壓力容器施工流程方案一、總則

1.1編制目的

為規(guī)范壓力容器施工流程，確保施工過程符合國(guó)家相關(guān)法規(guī)及技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，保障施工質(zhì)量、安全及環(huán)境保護(hù)，特制定本方案。本方案旨在明確壓力容器施工各環(huán)節(jié)的技術(shù)要求、管理職責(zé)及控制措施，為施工單位提供統(tǒng)一的施工依據(jù)，確保壓力容器在設(shè)計(jì)使用年限內(nèi)安全可靠運(yùn)行。

1.2編制依據(jù)

本方案依據(jù)《中華人民共和國(guó)特種設(shè)備安全法》《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》（TSG21-2016）《固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》《壓力容器工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》（GB50235-2010）《現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范》（GB50236-2011）《承壓設(shè)備焊接工藝評(píng)定》（NB/T47014-2011）等相關(guān)法律法規(guī)、標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范及設(shè)計(jì)文件、施工合同編制。

1.3適用范圍

本方案適用于設(shè)計(jì)壓力大于或等于0.1MPa（表壓），且壓力與容積的乘積大于或等于2.5MPa·L的固定式壓力容器（包括鋼制、鋁制、鈦制等材質(zhì)）的施工流程管理。不適用于移動(dòng)式壓力容器、核能壓力容器及軍事用途壓力容器的施工。施工單位應(yīng)結(jié)合工程特點(diǎn)及項(xiàng)目要求，在本方案基礎(chǔ)上細(xì)化實(shí)施。

1.4術(shù)語定義

1.4.1壓力容器：指盛裝氣體或者液體，承載一定壓力的密閉設(shè)備，其范圍包括殼體、連接件、密封件等受壓元件。

1.4.2施工流程：指從施工準(zhǔn)備到竣工驗(yàn)收全過程的技術(shù)活動(dòng)序列，包括施工準(zhǔn)備、材料驗(yàn)收、預(yù)制安裝、焊接、熱處理、無損檢測(cè)、耐壓試驗(yàn)、防腐保溫、竣工驗(yàn)收等環(huán)節(jié)。

1.4.3焊接工藝評(píng)定：為驗(yàn)證所擬定的焊接工藝規(guī)程的正確性而進(jìn)行的系統(tǒng)性試驗(yàn)及評(píng)價(jià)。

1.4.4無損檢測(cè)：在不損壞被檢測(cè)對(duì)象的前提下，采用物理或化學(xué)方法檢測(cè)材料、零件、設(shè)備的內(nèi)部或表面缺陷的技術(shù)方法，包括射線檢測(cè)、超聲檢測(cè)、磁粉檢測(cè)、滲透檢測(cè)等。

二、施工準(zhǔn)備

2.1施工組織設(shè)計(jì)

2.1.1組織機(jī)構(gòu)設(shè)置

施工單位需建立項(xiàng)目部作為施工管理的核心機(jī)構(gòu)，項(xiàng)目經(jīng)理?yè)?dān)任總負(fù)責(zé)人，統(tǒng)籌全局。技術(shù)負(fù)責(zé)人負(fù)責(zé)技術(shù)決策和問題解決，施工員現(xiàn)場(chǎng)協(xié)調(diào)進(jìn)度，安全員監(jiān)督安全規(guī)范執(zhí)行，質(zhì)量員控制施工質(zhì)量。項(xiàng)目部成員應(yīng)具備相關(guān)資質(zhì)，如項(xiàng)目經(jīng)理需持有建造師證書，技術(shù)負(fù)責(zé)人需有工程師職稱。機(jī)構(gòu)設(shè)置需明確層級(jí)，確保指令傳達(dá)高效，避免職責(zé)重疊。

2.1.2職責(zé)分工

項(xiàng)目經(jīng)理負(fù)責(zé)整體項(xiàng)目規(guī)劃、資源調(diào)配和外部溝通，確保施工按計(jì)劃推進(jìn)。技術(shù)負(fù)責(zé)人審核施工方案，解決技術(shù)難題，如焊接工藝選擇。施工員管理現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)，協(xié)調(diào)各班組工作，監(jiān)督進(jìn)度。安全員每日巡查，識(shí)別安全隱患，如高空作業(yè)防護(hù)措施。質(zhì)量員檢查材料合格證和施工記錄，確保符合規(guī)范。各角色需定期召開會(huì)議，匯報(bào)進(jìn)展，及時(shí)調(diào)整策略。

2.2技術(shù)準(zhǔn)備

2.2.1施工圖紙會(huì)審

施工前，組織設(shè)計(jì)單位、監(jiān)理單位和施工單位共同會(huì)審圖紙。檢查圖紙與設(shè)計(jì)文件的一致性，核對(duì)壓力容器尺寸、材質(zhì)和壓力參數(shù)。重點(diǎn)審查焊接節(jié)點(diǎn)、開孔位置和支撐結(jié)構(gòu)，避免施工沖突。會(huì)審記錄需簽字確認(rèn)，對(duì)發(fā)現(xiàn)的問題如尺寸偏差，要求設(shè)計(jì)單位修改圖紙，確保施工依據(jù)準(zhǔn)確無誤。

2.2.2技術(shù)交底

技術(shù)負(fù)責(zé)人向施工班組進(jìn)行交底，內(nèi)容包括施工標(biāo)準(zhǔn)、操作流程和安全要求。例如，焊接工序需說明電流電壓參數(shù)和檢測(cè)方法。交底采用會(huì)議形式，結(jié)合實(shí)物演示，確保工人理解。交底后，工人簽字確認(rèn)，作為培訓(xùn)記錄的一部分，防止誤解導(dǎo)致返工。

2.2.3施工方案編制

根據(jù)設(shè)計(jì)文件，編制詳細(xì)施工方案，包括預(yù)制、安裝、焊接和檢測(cè)步驟。方案需明確工藝參數(shù)，如熱處理溫度和時(shí)間，并附進(jìn)度計(jì)劃。方案需經(jīng)監(jiān)理審批，確保符合《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》。編制過程中，參考類似項(xiàng)目經(jīng)驗(yàn)，優(yōu)化流程，如采用模塊化預(yù)制減少現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)。

2.3物資準(zhǔn)備

2.3.1材料采購(gòu)與驗(yàn)收

材料采購(gòu)需選擇合格供應(yīng)商，簽訂合同明確規(guī)格和交貨期。采購(gòu)的鋼板、管材等需提供材質(zhì)證明和檢測(cè)報(bào)告。驗(yàn)收時(shí)，檢查材料尺寸、外觀和標(biāo)識(shí)，如無銹蝕、變形。抽樣送第三方檢測(cè)，驗(yàn)證力學(xué)性能，確保符合GB150標(biāo)準(zhǔn)。不合格材料拒收，并追溯供應(yīng)商責(zé)任，避免使用劣質(zhì)材料。

2.3.2施工設(shè)備準(zhǔn)備

列出設(shè)備清單，包括焊接機(jī)、吊車和檢測(cè)儀器。設(shè)備進(jìn)場(chǎng)前，檢查完好性，如焊接機(jī)需測(cè)試電流穩(wěn)定性。調(diào)試設(shè)備，確保性能達(dá)標(biāo)，如吊車安全裝置靈敏。建立設(shè)備臺(tái)賬，記錄維護(hù)情況，定期保養(yǎng)，防止故障影響施工進(jìn)度。備用設(shè)備如發(fā)電機(jī)需準(zhǔn)備，應(yīng)對(duì)突發(fā)停電。

2.4人員準(zhǔn)備

2.4.1人員培訓(xùn)

對(duì)施工人員進(jìn)行培訓(xùn)，內(nèi)容涵蓋安全操作、技能提升和應(yīng)急處理。安全培訓(xùn)包括防火、防墜落演練，技能培訓(xùn)如焊接實(shí)操，由資深師傅指導(dǎo)。培訓(xùn)采用理論加實(shí)操方式，考核合格后方可上崗。新工人需接受崗位培訓(xùn)，熟悉壓力容器施工的特殊要求，如避免焊接變形。

2.4.2資質(zhì)審查

審查關(guān)鍵人員資質(zhì)，焊工需持有特種設(shè)備作業(yè)人員證，質(zhì)檢員需有無損檢測(cè)資格證。檢查證書有效期和項(xiàng)目匹配性，如高壓容器焊工需有相應(yīng)經(jīng)驗(yàn)。建立人員檔案，記錄培訓(xùn)和考核結(jié)果，確保團(tuán)隊(duì)資質(zhì)合規(guī)，防止無證操作導(dǎo)致事故。

2.5現(xiàn)場(chǎng)準(zhǔn)備

2.5.1場(chǎng)地清理與平整

施工前清理現(xiàn)場(chǎng)，移除障礙物如雜草和廢棄設(shè)備，平整地面確保承載力。劃定材料堆放區(qū)、作業(yè)區(qū)和安全通道，避免交叉作業(yè)干擾。設(shè)置警示標(biāo)志，如“高空作業(yè)區(qū)”標(biāo)識(shí)，預(yù)防意外。場(chǎng)地排水需暢通，防止積水影響施工。

2.5.2臨時(shí)設(shè)施搭建

搭建臨時(shí)設(shè)施，包括辦公室、倉(cāng)庫(kù)和休息區(qū)。辦公室用于存放圖紙和工具，倉(cāng)庫(kù)需防雨、防潮，保護(hù)材料。休息區(qū)配備急救箱和飲水設(shè)施，確保工人健康。設(shè)施位置需合理，遠(yuǎn)離危險(xiǎn)源如焊接區(qū)，并符合消防要求，配備滅火器。

三、預(yù)制與安裝

3.1材料預(yù)處理

3.1.1下料與標(biāo)記

施工人員根據(jù)施工圖紙要求，對(duì)鋼板、管材等原材料進(jìn)行精確下料。采用等離子切割或機(jī)械切割方法，確保切割面平整無毛刺。下料后立即在材料上清晰標(biāo)記工程編號(hào)、材質(zhì)規(guī)格、所屬部件等信息，防止混淆。標(biāo)記采用耐腐蝕的鋼印或噴涂，確保在后續(xù)工序中清晰可辨。

3.1.2坡口加工

對(duì)需要焊接的板材邊緣進(jìn)行坡口加工，常用方法包括機(jī)械加工和火焰切割后打磨。坡口形式和尺寸需嚴(yán)格按焊接工藝評(píng)定要求執(zhí)行，確保符合設(shè)計(jì)圖紙規(guī)定。加工后的坡口表面應(yīng)光滑，無裂紋、夾層等缺陷，并清除邊緣的鐵銹、油污等雜質(zhì)。

3.1.3材料矯形

對(duì)于運(yùn)輸或儲(chǔ)存過程中產(chǎn)生的變形材料，采用機(jī)械冷矯或局部加熱矯形。冷矯適用于低碳鋼，加熱矯形需嚴(yán)格控制溫度范圍，避免材料性能下降。矯形后用樣板檢查弧度或平面度，確保達(dá)到設(shè)計(jì)要求的幾何尺寸。

3.2筒體預(yù)制

3.2.1板材卷制

將切割好的鋼板在卷板機(jī)上卷制成筒節(jié)。卷制分多次進(jìn)給，逐步達(dá)到設(shè)計(jì)曲率。卷制過程中用樣板測(cè)量筒體外圓弧度，確保橢圓度偏差不超過規(guī)范允許值。卷制完成后，對(duì)縱縫進(jìn)行點(diǎn)焊固定，點(diǎn)焊長(zhǎng)度和間距符合工藝要求。

3.2.2筒節(jié)組對(duì)

將卷制好的筒節(jié)吊裝至組對(duì)平臺(tái)，調(diào)整筒體垂直度和水平度。采用工裝夾具控制筒體圓度，確保相鄰?fù)补?jié)的環(huán)縫錯(cuò)邊量小于壁厚的10%且不大于3毫米。組對(duì)時(shí)使用專用量具測(cè)量周長(zhǎng)和直徑，保證組對(duì)精度滿足設(shè)計(jì)公差要求。

3.2.3縱縫焊接

在專用滾輪架上對(duì)筒體縱縫進(jìn)行焊接。采用埋弧焊或氣體保護(hù)焊工藝，焊接參數(shù)嚴(yán)格按照工藝規(guī)程執(zhí)行。焊接前預(yù)熱工件，預(yù)熱溫度根據(jù)材質(zhì)確定，焊接過程中層間溫度控制規(guī)范要求。焊后進(jìn)行外觀檢查，必要時(shí)進(jìn)行無損檢測(cè)。

3.3封頭與管件安裝

3.3.1封頭組裝

將壓制好的封頭吊裝至筒體頂部，調(diào)整位置確保與筒體同軸。采用工裝支撐封頭，防止焊接變形。封頭與筒體的環(huán)縫組對(duì)間隙均勻，錯(cuò)邊量控制在允許范圍內(nèi)。組對(duì)完成后，在圓周上均勻布置定位焊點(diǎn)，固定封頭位置。

3.3.2接管安裝

按圖紙要求在筒體和封頭上開孔，開孔采用機(jī)械加工或等離子切割。開孔邊緣打磨光滑，無裂紋和毛刺。接管組對(duì)時(shí)，確保法蘭面垂直于接管軸線，法蘭螺栓孔位置符合安裝方向要求。接管與筒體的焊縫采用全熔透結(jié)構(gòu)，焊后進(jìn)行熱處理消除應(yīng)力。

3.3.3支座安裝

根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙安裝鞍式或裙式支座。支座安裝位置需測(cè)量放線，確保標(biāo)高和間距準(zhǔn)確。支座與筒體接觸面需貼合緊密，必要時(shí)加墊片調(diào)整。螺栓連接時(shí)，按對(duì)角順序分次擰緊，達(dá)到規(guī)定扭矩值。支座安裝后進(jìn)行固定焊接，防止位移。

3.4內(nèi)件組裝

3.4.1塔盤安裝

對(duì)于帶塔盤的壓力容器，在筒體內(nèi)部安裝塔盤組件。塔盤水平度采用水平儀測(cè)量，偏差不超過1毫米/米。塔盤支撐梁與筒體焊接牢固，焊縫高度符合設(shè)計(jì)要求。塔盤板安裝平整，通道寬度滿足檢修要求，各層塔盤間距一致。

3.4.2填料支撐裝置

安裝格柵或支撐板時(shí)，確保結(jié)構(gòu)平整，開孔位置準(zhǔn)確。支撐裝置與筒體焊接采用連續(xù)焊縫，防止填料泄漏。安裝后檢查支撐裝置的承載能力，必要時(shí)進(jìn)行試壓驗(yàn)證。填料裝填前，清理支撐裝置表面，無殘留焊渣和雜物。

3.4.3分布器安裝

液體分布器安裝時(shí)，確保分布管水平度達(dá)標(biāo)，噴孔方向正確。分布器與筒體采用法蘭連接或焊接，連接處密封可靠。安裝后進(jìn)行通水試驗(yàn)，檢查液體分布均勻性，無偏流和堵塞現(xiàn)象。

3.5整體組裝

3.5.1多節(jié)筒體連接

將預(yù)制好的多個(gè)筒節(jié)依次吊裝組對(duì)，采用激光經(jīng)緯儀測(cè)量筒體垂直度。環(huán)縫組對(duì)時(shí)，使用液壓夾具施加均勻壓力，保證間隙一致。焊接前預(yù)熱環(huán)縫區(qū)域，采用分段退焊法減少變形。每道環(huán)縫焊接完成后，進(jìn)行100%外觀檢查和射線檢測(cè)。

3.5.2人孔手孔安裝

在規(guī)定位置安裝人孔、手孔等開孔部件。法蘭面加工光潔，墊片選用符合介質(zhì)要求的材料。螺栓安裝時(shí)涂抹潤(rùn)滑劑，按順序均勻擰緊。安裝后進(jìn)行密封性檢查，確保無泄漏。人孔蓋啟閉靈活，限位裝置可靠。

3.5.3外部附件安裝

安裝銘牌、支吊架、保溫支撐圈等外部附件。銘牌固定在容器指定位置，內(nèi)容清晰完整。支吊架安裝位置準(zhǔn)確，受力均勻。保溫支撐圈焊接牢固，間距符合保溫層設(shè)計(jì)要求。所有附件安裝后進(jìn)行防腐處理，防止銹蝕。

3.6質(zhì)量控制

3.6.1尺寸檢查

在預(yù)制安裝各階段進(jìn)行尺寸測(cè)量，包括筒體直徑、橢圓度、長(zhǎng)度、直線度等關(guān)鍵參數(shù)。使用卷尺、激光測(cè)距儀等工具檢查，記錄數(shù)據(jù)與設(shè)計(jì)值比對(duì)，偏差超限時(shí)及時(shí)調(diào)整。重點(diǎn)檢查法蘭面垂直度和接管方位，確保符合安裝規(guī)范。

3.6.2焊縫檢查

對(duì)所有焊縫進(jìn)行100%外觀檢查，表面不得有裂紋、咬邊、焊瘤等缺陷。按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行無損檢測(cè)，包括射線檢測(cè)、超聲檢測(cè)或表面檢測(cè)。檢測(cè)時(shí)機(jī)在焊后熱處理完成后進(jìn)行，不合格焊縫按規(guī)定進(jìn)行返修，返修后重新檢測(cè)。

3.6.3密封性檢查

對(duì)法蘭連接、人孔蓋等密封部位進(jìn)行氣密性試驗(yàn)。采用壓縮空氣或氮?dú)庾鳛榻橘|(zhì)，試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.1倍。保壓30分鐘，檢查壓力降和泄漏情況，確保無泄漏。對(duì)于有毒介質(zhì)，采用肥皂水或檢漏儀檢測(cè)密封點(diǎn)。

四、焊接與熱處理

4.1焊接工藝控制

4.1.1焊接工藝評(píng)定

施工前必須完成焊接工藝評(píng)定（WPS），依據(jù)NB/T47014標(biāo)準(zhǔn)制定工藝規(guī)程。評(píng)定試板材質(zhì)、厚度、焊接方法需與實(shí)際工程一致。采用相同焊材、設(shè)備參數(shù)進(jìn)行試板焊接，經(jīng)外觀檢查和無損檢測(cè)合格后，測(cè)定接頭力學(xué)性能。評(píng)定報(bào)告經(jīng)監(jiān)理單位審批確認(rèn)，作為現(xiàn)場(chǎng)施工的技術(shù)依據(jù)。未評(píng)定的焊接工藝嚴(yán)禁使用，特殊情況需重新補(bǔ)充評(píng)定。

4.1.2焊工資質(zhì)管理

參與壓力容器焊接的焊工必須持有特種設(shè)備作業(yè)人員證（焊接項(xiàng)目），證書在有效期內(nèi)且項(xiàng)目覆蓋施工范圍。上崗前進(jìn)行技能考核，重點(diǎn)考核立焊、橫焊等位置的操作能力。建立焊工檔案，記錄每次焊接的工藝參數(shù)、部位及檢測(cè)結(jié)果。禁止超范圍施焊，發(fā)現(xiàn)無證操作立即清退現(xiàn)場(chǎng)。

4.1.3焊接過程控制

嚴(yán)格按WPS參數(shù)執(zhí)行焊接作業(yè)，包括電流電壓、焊接速度、層間溫度等。采用氣體保護(hù)焊時(shí)，保護(hù)氣體純度不低于99.95%，流量計(jì)實(shí)時(shí)監(jiān)控。焊接環(huán)境溫度低于5℃時(shí)，采取預(yù)熱措施，預(yù)熱范圍焊縫兩側(cè)≥100mm。多層多道焊時(shí)，徹底清除焊渣，每道焊縫經(jīng)外觀檢查合格后再施焊下一層。

4.2焊后熱處理

4.2.1熱處理方案制定

根據(jù)材料類型（如Q345R、06Cr19Ni10）和壁厚確定熱處理方式。壁厚≥34mm的碳鋼容器、壁厚≥12mm的鉻鉬鋼容器必須進(jìn)行整體熱處理。熱處理曲線需明確升溫速率、恒溫溫度及時(shí)間、降溫速率等參數(shù)。恒溫溫度依據(jù)材料正火或回火溫度設(shè)定，碳鋼一般控制在600-650℃。

4.2.2熱處理實(shí)施

采用電加熱爐或遠(yuǎn)紅外加熱器進(jìn)行整體熱處理，容器內(nèi)部布置熱電偶監(jiān)測(cè)溫度。升溫速率≤55℃/h，400℃以上升溫速率≤140℃/h。恒溫期間溫差控制在±20℃內(nèi)，保溫時(shí)間按壁厚每25mm保溫1小時(shí)計(jì)算，且不少于1小時(shí)。降溫階段≤400℃時(shí)，控制降溫速率≤260℃/h，自然冷卻至室溫。

4.2.3局部熱處理

僅對(duì)環(huán)縫或接管焊縫進(jìn)行局部熱處理時(shí)，加熱范圍焊縫兩側(cè)≥3倍壁寬且≥150mm。采用陶瓷電加熱模塊包裹焊縫，外部覆蓋保溫棉。熱電偶布置在焊縫及熱影響區(qū)，實(shí)時(shí)監(jiān)控溫度。恒溫時(shí)間按焊縫厚度計(jì)算，每25mm保溫1小時(shí)。處理過程中用紅外測(cè)溫儀定期校核溫度場(chǎng)均勻性。

4.3焊接質(zhì)量檢驗(yàn)

4.3.1外觀檢查

焊縫冷卻后100%進(jìn)行外觀檢查，表面不得有裂紋、咬邊、未熔合等缺陷。焊縫余高控制在0-3mm，焊縫寬度每側(cè)蓋過坡口邊緣2mm。使用焊縫量規(guī)測(cè)量焊縫尺寸，咬邊深度≤0.5mm且長(zhǎng)度不超過焊縫總長(zhǎng)的10%。對(duì)超標(biāo)缺陷標(biāo)記位置，用砂輪機(jī)打磨清除后重新補(bǔ)焊。

4.3.2無損檢測(cè)

按設(shè)計(jì)要求選擇檢測(cè)方法：對(duì)接焊縫采用射線檢測(cè)（RT）或超聲檢測(cè)（UT），T型接頭采用超聲檢測(cè)（UT）。表面檢測(cè)采用磁粉檢測(cè)（MT）或滲透檢測(cè)（PT）。檢測(cè)比例：A類焊縫100%RT/UT，B類焊縫≥20%RT/UT。檢測(cè)時(shí)機(jī)在熱處理后進(jìn)行，不合格焊縫按NB/T47013標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行返修，返修次數(shù)不超過兩次。

4.3.3硬度測(cè)試

熱處理后對(duì)熱影響區(qū)進(jìn)行硬度測(cè)試，采用布氏硬度計(jì)檢測(cè)。碳鋼硬度值≤220HB，鉻鉬鋼≤241HB。每個(gè)熱處理環(huán)縫測(cè)3點(diǎn)，取平均值。硬度超標(biāo)時(shí)擴(kuò)大檢測(cè)范圍，分析原因后重新熱處理。測(cè)試結(jié)果記錄入《熱處理報(bào)告》，作為質(zhì)量驗(yàn)收依據(jù)。

五、無損檢測(cè)與耐壓試驗(yàn)

5.1無損檢測(cè)實(shí)施

5.1.1檢測(cè)時(shí)機(jī)確定

焊縫冷卻至環(huán)境溫度后立即進(jìn)行外觀檢測(cè)，熱處理完成后實(shí)施內(nèi)部缺陷檢測(cè)。對(duì)于有延遲裂紋傾向的材料，需在熱處理后24小時(shí)進(jìn)行復(fù)檢。檢測(cè)順序遵循先表面后內(nèi)部、先主焊縫后次焊縫的原則，確保覆蓋所有關(guān)鍵受力部位。

5.1.2檢測(cè)方法選擇

對(duì)接焊縫優(yōu)先采用射線檢測(cè)（RT）或超聲檢測(cè)（UT），T型接頭采用超聲檢測(cè)（UT）。表面檢測(cè)采用磁粉檢測(cè)（MT）或滲透檢測(cè)（PT），鐵磁性材料優(yōu)先選擇MT。奧氏體不銹鋼等非鐵磁性材料則采用PT檢測(cè)。檢測(cè)方法需經(jīng)設(shè)計(jì)單位確認(rèn)，并在工藝文件中明確。

5.1.3檢測(cè)比例與位置

A類焊縫（縱向焊縫）實(shí)施100%檢測(cè)，B類焊縫（環(huán)向焊縫）檢測(cè)比例不低于20%。檢測(cè)位置覆蓋焊縫全長(zhǎng)及熱影響區(qū)，包括T型接頭、開孔補(bǔ)強(qiáng)區(qū)等應(yīng)力集中部位。檢測(cè)前清理焊縫表面，去除飛濺、油污等影響評(píng)定的物質(zhì)。

5.2耐壓試驗(yàn)操作

5.2.1試驗(yàn)方案編制

根據(jù)設(shè)計(jì)壓力和介質(zhì)特性選擇試驗(yàn)介質(zhì)，一般采用水作為試驗(yàn)介質(zhì)。試驗(yàn)壓力取設(shè)計(jì)壓力的1.25倍，且不低于0.2MPa。對(duì)于不允許殘留水分的容器，可采用氣壓試驗(yàn)，壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.15倍，但需經(jīng)專項(xiàng)方案論證并報(bào)監(jiān)理審批。

5.2.2試驗(yàn)準(zhǔn)備

安裝兩個(gè)量程相同且經(jīng)過校準(zhǔn)的壓力表，量程為試驗(yàn)壓力的1.5-2倍。在容器最高點(diǎn)設(shè)置排氣閥，最低點(diǎn)設(shè)置排水閥。連接臨時(shí)管道和加壓泵，確保系統(tǒng)密封。所有開口采用盲板或封頭封閉，安全閥拆除并加裝堵板。

5.2.3試驗(yàn)過程控制

先注水排氣至排氣管連續(xù)出水，然后緩慢升壓至試驗(yàn)壓力的10%，保壓5分鐘檢查泄漏。升壓至試驗(yàn)壓力后保壓30分鐘，期間壓力降不超過規(guī)定值（如碳鋼容器壓力降不大于5%）。然后降壓至設(shè)計(jì)壓力，保壓足夠時(shí)間進(jìn)行全面檢查。

5.3泄漏檢測(cè)技術(shù)

5.3.1密封面檢測(cè)

對(duì)法蘭、人孔蓋等密封面采用氨滲漏檢測(cè)。在容器內(nèi)充入含氨氣的混合氣體（氨氣濃度不低于1%），密封面涂抹酚酞試劑。30分鐘后觀察密封面是否出現(xiàn)紅色斑點(diǎn)，判定泄漏位置。對(duì)于高壓密封，采用氦質(zhì)譜檢漏儀進(jìn)行定量檢測(cè)。

5.3.2焊縫泄漏檢測(cè)

對(duì)無法進(jìn)行液壓試驗(yàn)的容器，采用氣密性試驗(yàn)。用壓縮空氣或氮?dú)饧訅褐猎O(shè)計(jì)壓力，保壓30分鐘。在焊縫表面涂抹肥皂水，觀察是否產(chǎn)生氣泡。對(duì)于重要焊縫，采用聲發(fā)射檢測(cè)技術(shù)，通過捕捉泄漏產(chǎn)生的聲信號(hào)定位泄漏點(diǎn)。

5.3.3真空箱檢測(cè)

對(duì)固定管板式換熱器管板與殼體連接焊縫采用真空箱檢測(cè)。在焊縫表面安裝密封罩，抽真空至負(fù)壓（不低于0.05MPa），在焊縫背面涂刷肥皂水。觀察是否有氣泡冒出，判定泄漏情況。檢測(cè)時(shí)環(huán)境溫度需高于5℃，防止冷凝水干擾。

5.4檢測(cè)結(jié)果評(píng)定

5.4.1缺陷等級(jí)劃分

射線檢測(cè)結(jié)果按NB/T47013標(biāo)準(zhǔn)評(píng)定，I級(jí)焊縫不允許存在裂紋、未熔合等缺陷，II級(jí)焊縫允許存在一定尺寸的圓形缺陷。超聲檢測(cè)結(jié)果按缺陷波幅和當(dāng)量尺寸分級(jí)，線性缺陷長(zhǎng)度需控制在允許范圍內(nèi)。表面檢測(cè)不允許存在裂紋、未焊透等線性缺陷。

5.4.2不合格處理流程

當(dāng)檢測(cè)發(fā)現(xiàn)超標(biāo)缺陷時(shí)，標(biāo)記缺陷位置并記錄詳細(xì)參數(shù)。分析缺陷產(chǎn)生原因，屬于表面缺陷的采用機(jī)械打磨清除，內(nèi)部缺陷需編制返修工藝。返修前預(yù)熱，采用原焊接工藝補(bǔ)焊，同一部位返修次數(shù)不超過兩次。返修后重新進(jìn)行相同比例的無損檢測(cè)。

5.4.3檢測(cè)報(bào)告編制

檢測(cè)完成后編制完整的檢測(cè)報(bào)告，內(nèi)容包括工程信息、檢測(cè)方法、比例、位置、缺陷描述及評(píng)定結(jié)果。報(bào)告需由持證檢測(cè)人員簽字，經(jīng)監(jiān)理單位審核。所有檢測(cè)底片和記錄長(zhǎng)期保存，保存期不少于壓力容器使用周期。

5.5安全保障措施

5.5.1試驗(yàn)區(qū)域隔離

耐壓試驗(yàn)區(qū)域設(shè)置警戒帶，懸掛警示標(biāo)識(shí)，非作業(yè)人員禁止入內(nèi)。試驗(yàn)期間安排專人值守，防止無關(guān)人員靠近。對(duì)于氣壓試驗(yàn)，在容器周圍200米范圍內(nèi)設(shè)置隔離區(qū)，配備消防器材和應(yīng)急照明。

5.5.2應(yīng)急預(yù)案準(zhǔn)備

制定泄漏、爆炸等事故應(yīng)急預(yù)案，配備應(yīng)急物資如急救箱、滅火器等。試驗(yàn)前檢查安全閥、爆破片等安全裝置是否有效。發(fā)現(xiàn)異常立即停止試驗(yàn)，降壓泄壓后排查原因。試驗(yàn)過程中操作人員位于安全區(qū)域，通過遠(yuǎn)程控制設(shè)備操作。

5.5.3環(huán)境保護(hù)要求

水壓試驗(yàn)后排出的水需經(jīng)沉淀處理，檢測(cè)油污和固體顆粒含量達(dá)標(biāo)后方可排放。氣壓試驗(yàn)使用的氣體應(yīng)回收處理，避免直接排放至大氣。檢測(cè)過程中產(chǎn)生的廢液、廢片按危險(xiǎn)廢物管理，交由有資質(zhì)單位處置。

六、竣工驗(yàn)收與交付

6.1預(yù)驗(yàn)收

6.1.1內(nèi)部檢查

施工單位組織技術(shù)、質(zhì)量、安全人員對(duì)容器進(jìn)行全面內(nèi)部檢查。重點(diǎn)核查焊縫外觀、內(nèi)件安裝位置、清潔度等，確保無遺留工具、雜物。使用內(nèi)窺鏡檢查人孔無法觀察的封閉區(qū)域，確認(rèn)無異物殘留。檢查內(nèi)防腐層是否完整，有無劃傷或脫落現(xiàn)象。

6.1.2外觀復(fù)核

對(duì)照施工圖紙和設(shè)計(jì)變更文件，逐項(xiàng)復(fù)核容器外部尺寸、方位標(biāo)識(shí)、銘牌位置等。使用全站儀測(cè)量設(shè)備整體垂直度和水平度，偏差需在規(guī)范允許范圍內(nèi)。檢查支座與基礎(chǔ)接觸是否緊密，螺栓扭矩值是否達(dá)標(biāo)。

6.1.3功能測(cè)試

對(duì)安全附件進(jìn)行模擬動(dòng)作測(cè)試，如安全閥在設(shè)定壓力下應(yīng)能自動(dòng)起跳復(fù)位。壓力表、溫度計(jì)等儀表需經(jīng)校準(zhǔn)并在有效期內(nèi)。對(duì)需要?dú)饷苄缘姆ㄌm連接處，采用肥皂水進(jìn)行密封性抽查，確保無泄漏。

6.2正式驗(yàn)收

6.2.1聯(lián)合驗(yàn)收會(huì)議

邀請(qǐng)建設(shè)單位、監(jiān)理單位、設(shè)計(jì)單位及政府特種設(shè)備檢驗(yàn)機(jī)構(gòu)召開聯(lián)合驗(yàn)收會(huì)。施工單位匯報(bào)施工概況、質(zhì)量控制情況及自檢結(jié)果，展示關(guān)鍵工序的影像資料。各方對(duì)施工記錄、檢測(cè)報(bào)告等文件進(jìn)行審查，提出質(zhì)詢。

6.2.2現(xiàn)場(chǎng)實(shí)體核查

特種設(shè)備檢驗(yàn)人員現(xiàn)場(chǎng)核查壓力容器銘牌信息與設(shè)計(jì)文件的一致性，確認(rèn)設(shè)計(jì)壓力、工作溫度等關(guān)鍵參數(shù)。重點(diǎn)檢查A類焊縫的射線底片，評(píng)估缺陷等級(jí)。對(duì)耐壓試驗(yàn)過程記錄進(jìn)行追溯，驗(yàn)證試驗(yàn)數(shù)據(jù)的真實(shí)性。

6.2.3驗(yàn)收結(jié)論簽署

經(jīng)各方確認(rèn)符合《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》要求后，簽署《壓力容器竣工驗(yàn)收?qǐng)?bào)告》。對(duì)存在的輕微問題，明確整改期限及責(zé)任人。對(duì)重大缺陷需整改后重新組織驗(yàn)收，直至全部項(xiàng)目合格。