演講人：日期:華潤集團(tuán)6S管理目錄CATALOGUE016S管理概述02核心要素解析03實(shí)施流程與方法04在華潤的應(yīng)用實(shí)踐05優(yōu)勢與效益分析06持續(xù)改進(jìn)策略PART016S管理概述基本概念與定義整理（Seiri）清掃（Seiso）整頓（Seiton）區(qū)分工作場所中必要與不必要的物品，清除冗余物資，確保作業(yè)空間整潔有序，減少資源浪費(fèi)和安全隱患。對(duì)必要物品進(jìn)行科學(xué)分類和定位管理，通過標(biāo)識(shí)化、標(biāo)準(zhǔn)化手段實(shí)現(xiàn)快速取用，提升工作效率和流程透明度。建立常態(tài)化清潔機(jī)制，消除設(shè)備污損和環(huán)境污染，維持高品質(zhì)作業(yè)環(huán)境，同時(shí)通過清掃過程發(fā)現(xiàn)潛在問題。清潔（Seiketsu）素養(yǎng)（Shitsuke）將整理、整頓、清掃轉(zhuǎn)化為標(biāo)準(zhǔn)化制度，形成可復(fù)制的管理規(guī)范，確保所有工作環(huán)節(jié)達(dá)到統(tǒng)一的高標(biāo)準(zhǔn)。通過持續(xù)培訓(xùn)和監(jiān)督，使員工養(yǎng)成自覺遵守6S規(guī)定的職業(yè)習(xí)慣，塑造追求卓越的企業(yè)文化。安全（Safety）貫穿所有環(huán)節(jié)的核心要素，通過風(fēng)險(xiǎn)識(shí)別、防護(hù)措施和應(yīng)急預(yù)案，構(gòu)建本質(zhì)安全型工作環(huán)境。在華潤集團(tuán)的重要性戰(zhàn)略落地支撐作為多元化企業(yè)集團(tuán)，6S管理為跨行業(yè)、跨地域業(yè)務(wù)提供統(tǒng)一管理語言，確保集團(tuán)戰(zhàn)略在基層有效執(zhí)行。運(yùn)營效率提升通過可視化管理和流程優(yōu)化，減少各業(yè)務(wù)板塊（如電力、水泥、醫(yī)藥）的無效作業(yè)時(shí)間，年均可降低運(yùn)營成本。品牌價(jià)值強(qiáng)化規(guī)范的現(xiàn)場管理展現(xiàn)央企管理水平，在醫(yī)藥制造、消費(fèi)品等民生領(lǐng)域增強(qiáng)客戶信任度和市場競爭力。風(fēng)險(xiǎn)防控體系在能源、化工等高危業(yè)務(wù)中，6S的安全管理模塊可系統(tǒng)化降低事故率，保障員工生命安全和國有資產(chǎn)完整。建立覆蓋全集團(tuán)、全業(yè)務(wù)的6S執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)，實(shí)現(xiàn)從生產(chǎn)車間到辦公場所的標(biāo)準(zhǔn)化管理全覆蓋。通過PDCA循環(huán)機(jī)制，形成"發(fā)現(xiàn)問題-改善問題-固化成果"的良性循環(huán)，使6S成為組織自我完善的引擎。在設(shè)備綜合效率（OEE）、庫存周轉(zhuǎn)率、安全事故率等關(guān)鍵指標(biāo)上達(dá)到國際先進(jìn)企業(yè)水平。將6S管理積累的標(biāo)準(zhǔn)化數(shù)據(jù)作為智能化改造基礎(chǔ)，為MES系統(tǒng)、工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)等數(shù)字化建設(shè)提供高質(zhì)量數(shù)據(jù)支撐。實(shí)施總體目標(biāo)構(gòu)建標(biāo)準(zhǔn)化管理體系培養(yǎng)持續(xù)改進(jìn)文化達(dá)成世界級(jí)運(yùn)營指標(biāo)賦能數(shù)字化轉(zhuǎn)型PART02核心要素解析整理（Seiri）要求區(qū)分必需品與非必需品定期審查與優(yōu)化建立分類處理流程通過系統(tǒng)化評(píng)估，明確工作場所中所有物品的使用頻率和必要性，將非必需品（如過期文件、閑置設(shè)備）及時(shí)清理或歸檔，確?？臻g高效利用。制定標(biāo)準(zhǔn)化分類規(guī)則，對(duì)物品進(jìn)行“保留”“轉(zhuǎn)移”“廢棄”三級(jí)處理，并配套相應(yīng)的審批和記錄機(jī)制，避免資源浪費(fèi)和管理混亂。動(dòng)態(tài)調(diào)整物品清單，結(jié)合業(yè)務(wù)需求變化，每季度開展全面盤點(diǎn)，確保整理成果持續(xù)有效，減少冗余庫存和無效占用。整頓（Seiton）原則可視化定位管理通過標(biāo)簽、顏色標(biāo)識(shí)或定置圖，明確物品存放位置及數(shù)量標(biāo)準(zhǔn)，實(shí)現(xiàn)“30秒內(nèi)快速取用”目標(biāo)，降低尋找時(shí)間成本。流程化布局設(shè)計(jì)根據(jù)工作動(dòng)線和使用頻率，優(yōu)化設(shè)備、工具和材料的擺放順序，形成“U型”或“直線型”布局，提升操作連貫性和效率。責(zé)任到人機(jī)制劃分責(zé)任區(qū)域并指定維護(hù)人員，通過每日檢查表確保物品歸位率，同時(shí)納入績效考核，強(qiáng)化員工自律意識(shí)。清掃（Seiso）標(biāo)準(zhǔn)針對(duì)不同區(qū)域（如生產(chǎn)車間、辦公區(qū)）制定差異化的清潔頻率、工具和驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)，例如設(shè)備需每日除塵、每周深度保養(yǎng)。制定分級(jí)清潔規(guī)范通過“5Why分析法”追溯臟污根源（如漏油、粉塵），從設(shè)備密封性、操作流程等層面實(shí)施技術(shù)改造，減少反復(fù)清掃需求。污染源分析與根治推行“十分鐘清掃”制度，要求員工每日班前班后完成責(zé)任區(qū)清潔，并定期組織跨部門聯(lián)合檢查，形成常態(tài)化維護(hù)習(xí)慣。全員參與文化培養(yǎng)PART03實(shí)施流程與方法籌備與計(jì)劃制定組建專項(xiàng)工作小組制定標(biāo)準(zhǔn)化文件調(diào)研與現(xiàn)狀分析由高層管理者牽頭，抽調(diào)各部門骨干成立6S管理專項(xiàng)小組，明確職責(zé)分工，制定階段性目標(biāo)與實(shí)施路徑，確保資源調(diào)配和跨部門協(xié)作高效推進(jìn)。通過現(xiàn)場走訪、員工訪談及數(shù)據(jù)收集，全面梳理當(dāng)前管理痛點(diǎn)，如物料堆放混亂、設(shè)備維護(hù)不足等問題，形成基線報(bào)告作為改進(jìn)依據(jù)。結(jié)合行業(yè)標(biāo)桿案例與企業(yè)實(shí)際，編制6S管理手冊(cè)，細(xì)化整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）等環(huán)節(jié)的操作標(biāo)準(zhǔn)，配套可視化工具（如標(biāo)簽、看板）設(shè)計(jì)。試點(diǎn)區(qū)域先行推廣推行“區(qū)域責(zé)任制”，將6S管理納入員工績效考核，定期開展清潔日、紅牌作戰(zhàn)等活動(dòng)，激發(fā)員工主動(dòng)性，形成持續(xù)改進(jìn)文化。全員參與與責(zé)任到人技術(shù)工具輔助實(shí)施引入數(shù)字化管理平臺(tái)（如IoT設(shè)備監(jiān)控、移動(dòng)端檢查系統(tǒng)），實(shí)時(shí)追蹤物品定位、設(shè)備狀態(tài)等數(shù)據(jù)，提升執(zhí)行效率與透明度。選擇生產(chǎn)車間或辦公區(qū)作為試點(diǎn)，通過全員培訓(xùn)、示范區(qū)域打造及現(xiàn)場指導(dǎo)，驗(yàn)證標(biāo)準(zhǔn)可行性，積累經(jīng)驗(yàn)后逐步復(fù)制至全公司。執(zhí)行與落地步驟建立班組自查、部門互查、總部抽查的立體化監(jiān)督網(wǎng)絡(luò)，采用評(píng)分表量化評(píng)估（如5分制），確保問題及時(shí)發(fā)現(xiàn)并閉環(huán)整改。三級(jí)檢查體系按月發(fā)布6S紅黑榜，對(duì)優(yōu)秀團(tuán)隊(duì)給予物質(zhì)獎(jiǎng)勵(lì)或公開表彰，對(duì)落后部門實(shí)施針對(duì)性輔導(dǎo)，推動(dòng)整體水平提升。動(dòng)態(tài)考核與激勵(lì)機(jī)制定期召開復(fù)盤會(huì)議，分析典型問題（如標(biāo)識(shí)不清、工具損耗），優(yōu)化流程標(biāo)準(zhǔn)，形成“計(jì)劃-執(zhí)行-檢查-改進(jìn)”的良性循環(huán)。PDCA循環(huán)優(yōu)化監(jiān)督與評(píng)估機(jī)制PART04在華潤的應(yīng)用實(shí)踐供應(yīng)鏈優(yōu)化項(xiàng)目生產(chǎn)現(xiàn)場可視化改造通過6S管理體系對(duì)供應(yīng)鏈全流程進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化梳理，實(shí)現(xiàn)庫存周轉(zhuǎn)率提升20%，倉儲(chǔ)空間利用率提高15%，顯著降低運(yùn)營成本。在制造板塊推行"定位、標(biāo)識(shí)、劃線"三要素管理，設(shè)備故障率下降30%，員工操作效率提升25%，安全事故發(fā)生率歸零。具體實(shí)施案例財(cái)務(wù)共享中心建設(shè)運(yùn)用6S中的"清掃"和"清潔"原則重構(gòu)財(cái)務(wù)流程，單據(jù)處理時(shí)效縮短60%，跨區(qū)域協(xié)作效率提升40%，差錯(cuò)率控制在0.05%以下。零售終端標(biāo)準(zhǔn)化全國3000余家門店實(shí)施統(tǒng)一的陳列標(biāo)準(zhǔn)和運(yùn)營規(guī)范，顧客滿意度提升12個(gè)百分點(diǎn)，單店坪效增長18%。關(guān)鍵挑戰(zhàn)應(yīng)對(duì)文化融合難題針對(duì)并購企業(yè)存在的管理差異，開發(fā)"6S文化融合工作坊"，通過200余場專項(xiàng)培訓(xùn)覆蓋3萬名員工，實(shí)現(xiàn)管理語言統(tǒng)一。01系統(tǒng)落地阻力建立"試點(diǎn)-優(yōu)化-推廣"三級(jí)推進(jìn)機(jī)制，在能源、水泥等重資產(chǎn)板塊先行驗(yàn)證，形成可復(fù)制的標(biāo)準(zhǔn)化實(shí)施工具包。持續(xù)改進(jìn)瓶頸引入數(shù)字化看板管理系統(tǒng)，實(shí)時(shí)監(jiān)控200余項(xiàng)關(guān)鍵指標(biāo)，配套設(shè)立"6S創(chuàng)新基金"，累計(jì)采納員工改進(jìn)提案1.2萬條?？绨鍓K協(xié)同障礙成立集團(tuán)級(jí)6S推進(jìn)委員會(huì)，制定《跨業(yè)務(wù)協(xié)同管理手冊(cè)》，解決13類典型接口問題，促進(jìn)資源共享效率提升35%。020304階段性成果展示集團(tuán)整體運(yùn)營成本率下降2.3個(gè)百分點(diǎn)，戰(zhàn)略項(xiàng)目按期完成率從68%提升至92%，董事會(huì)重點(diǎn)關(guān)注事項(xiàng)閉環(huán)率100%。管理效能指標(biāo)培養(yǎng)認(rèn)證6S黑帶專家150名，內(nèi)部講師團(tuán)隊(duì)達(dá)400人，形成包含12門核心課程的培訓(xùn)體系，年均完成10萬人天培訓(xùn)量。人才培養(yǎng)體系獲得國家級(jí)質(zhì)量獎(jiǎng)項(xiàng)7項(xiàng)，重大質(zhì)量事故為零，環(huán)境排放指標(biāo)優(yōu)于行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)20%，安全生產(chǎn)天數(shù)突破歷史記錄。質(zhì)量安全成果010302連續(xù)三年入選"中國管理模式杰出獎(jiǎng)"，6S實(shí)踐案例入選知名商學(xué)院教材，接待外部參訪交流超500批次。品牌價(jià)值提升04PART05優(yōu)勢與效益分析流程標(biāo)準(zhǔn)化與優(yōu)化通過6S管理對(duì)生產(chǎn)、倉儲(chǔ)、辦公等環(huán)節(jié)進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化梳理，減少冗余操作步驟，縮短物料流轉(zhuǎn)時(shí)間，提升整體作業(yè)效率。例如，通過“整理”環(huán)節(jié)清除非必需品，可降低30%以上的無效搬運(yùn)時(shí)間。效率提升效果可視化管理系統(tǒng)借助標(biāo)識(shí)線、看板等工具實(shí)現(xiàn)設(shè)備狀態(tài)、物料存放的透明化管理，減少員工尋找工具或信息的耗時(shí)，平均可節(jié)省15%-20%的日常操作時(shí)間。跨部門協(xié)同增強(qiáng)6S管理推動(dòng)各部門統(tǒng)一工作標(biāo)準(zhǔn)，消除溝通壁壘，使跨團(tuán)隊(duì)協(xié)作響應(yīng)速度提升25%以上，尤其適用于供應(yīng)鏈聯(lián)動(dòng)場景。隱患主動(dòng)識(shí)別機(jī)制嚴(yán)格執(zhí)行6S中的“整頓”要求，確保消防器材定點(diǎn)定位、逃生通道無阻塞，火災(zāi)等緊急事件處置效率提升60%以上。應(yīng)急通道與消防管理員工安全意識(shí)培養(yǎng)通過持續(xù)6S培訓(xùn)，強(qiáng)化員工對(duì)危險(xiǎn)操作的規(guī)范認(rèn)知，如化學(xué)品分類存放、高空作業(yè)防護(hù)等，人為失誤導(dǎo)致的安全事故減少35%。通過“清掃”“清潔”環(huán)節(jié)定期排查設(shè)備故障、地面油污等潛在危險(xiǎn)源，使事故發(fā)生率下降40%-50%，顯著減少工傷及設(shè)備損壞成本。安全風(fēng)險(xiǎn)降低6S管理營造整潔有序的工作環(huán)境，增強(qiáng)員工對(duì)企業(yè)的認(rèn)同感，調(diào)查顯示員工滿意度平均提高20%，離職率下降12%。員工歸屬感提升通過“素養(yǎng)”階段培養(yǎng)員工自主維護(hù)6S成果的習(xí)慣，推動(dòng)從“被動(dòng)執(zhí)行”到“主動(dòng)提案改進(jìn)”的轉(zhuǎn)變，每年可收集基層改進(jìn)建議超千條。持續(xù)改進(jìn)文化形成6S實(shí)施成果可作為企業(yè)對(duì)外展示的標(biāo)桿案例，吸引客戶及合作伙伴關(guān)注，助力獲得行業(yè)質(zhì)量管理獎(jiǎng)項(xiàng)，間接提升市場競爭力。品牌形象塑造企業(yè)文化優(yōu)化PART06持續(xù)改進(jìn)策略長效機(jī)制建立標(biāo)準(zhǔn)化流程固化通過制定詳細(xì)的6S管理操作手冊(cè)和檢查標(biāo)準(zhǔn)，將優(yōu)秀實(shí)踐轉(zhuǎn)化為可復(fù)用的制度文件，確保管理動(dòng)作的規(guī)范性和一致性。動(dòng)態(tài)評(píng)估與反饋機(jī)制建立定期巡查、交叉檢查和第三方審計(jì)相結(jié)合的監(jiān)督體系，實(shí)時(shí)收集現(xiàn)場問題并形成閉環(huán)整改報(bào)告，推動(dòng)管理效能持續(xù)提升。信息化管理工具應(yīng)用開發(fā)6S數(shù)字化管理平臺(tái)，實(shí)現(xiàn)問題自動(dòng)追蹤、數(shù)據(jù)可視化分析和績效智能考核，降低人為干預(yù)誤差。員工培訓(xùn)發(fā)展分層級(jí)能力建設(shè)針對(duì)管理層開展6S戰(zhàn)略規(guī)劃培訓(xùn)，對(duì)執(zhí)行層強(qiáng)化現(xiàn)場整理、整頓技能訓(xùn)練，確保各層級(jí)人員掌握與其職責(zé)匹配的管理工具。標(biāo)桿經(jīng)驗(yàn)內(nèi)部分享定期組織6S優(yōu)秀單位現(xiàn)場觀摩會(huì)，由內(nèi)部專家解析最佳實(shí)踐案例，促進(jìn)跨部門經(jīng)驗(yàn)復(fù)制與創(chuàng)新。情景化實(shí)戰(zhàn)演練通過模擬車間混亂場景、突發(fā)安全檢查等案