除塵管道施工技術(shù)方案說明一、工程概況

1.1項目名稱

XX企業(yè)除塵管道系統(tǒng)安裝工程，旨在解決生產(chǎn)車間粉塵污染問題，提升車間空氣質(zhì)量，滿足環(huán)保排放要求。

1.2建設地點

工程位于XX省XX市XX工業(yè)園區(qū)XX企業(yè)廠區(qū)內(nèi)，主要涉及1號生產(chǎn)車間、2號生產(chǎn)車間及配套除塵站區(qū)域。

1.3工程范圍

本工程包含除塵管道系統(tǒng)的設計深化、材料采購、管道預制、現(xiàn)場安裝、支架制作與安裝、閥門及補償器安裝、管道保溫、防腐處理、系統(tǒng)調(diào)試及驗收等全部工作內(nèi)容。

1.4主要工程量

工程主要包括碳鋼管道安裝約1200m（管徑DN300-DN1200）、不銹鋼管道安裝約300m（管徑DN200-DN500）、管道支吊架制作安裝約25t、閥門安裝（手動/氣動蝶閥、插板閥等）共計68臺、非金屬補償器安裝12套、巖棉保溫層厚度50mm約1800m3、環(huán)氧樹脂防腐涂層約2000m2。

1.5技術(shù)標準

（1）《工業(yè)管道工程施工規(guī)范》GB50235-2010；（2）《通風與空調(diào)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50243-2016；（3）《工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范》GB50235-2010；（4）《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范》GB50236-2011；（5）《建筑防腐蝕工程施工規(guī)范》GB50726-2011；（6）《設備及管道絕熱技術(shù)通則》GB/T4272-2008；（7）設計院提供的除塵管道施工圖紙及技術(shù)文件。

1.6工程特點

（1）介質(zhì)特殊性：管道內(nèi)輸送含塵氣體，部分含腐蝕性成分，需考慮管道耐磨、防腐性能；（2）安裝精度要求高：管道安裝需保證坡度、直線度及密封性，避免粉塵積聚與泄漏；（3）交叉作業(yè)多：與土建、設備、電氣等專業(yè)交叉施工，需協(xié)調(diào)配合；（4）安全環(huán)保要求嚴格：施工過程中需控制揚塵、噪音，確保施工安全與環(huán)境保護。

二、施工準備與資源配置

2.1技術(shù)準備

2.1.1圖紙會審與技術(shù)交底

施工前，項目部組織設計院、監(jiān)理單位、業(yè)主代表及施工班組進行圖紙會審，重點核對除塵管道系統(tǒng)的走向、標高與車間現(xiàn)有設備、橋架、土建結(jié)構(gòu)的兼容性。通過會審發(fā)現(xiàn)原設計中2號車間除塵管道與新增生產(chǎn)線橋架存在3處交叉沖突，經(jīng)協(xié)調(diào)設計院調(diào)整管道局部標高，將原標高5.2m提升至5.8m，確保安裝空間充足。同時，針對含塵氣體的腐蝕特性，明確管道內(nèi)壁需采用厚度不低于3mm的耐磨陶瓷襯里，焊接接頭采用100%射線探傷，符合GB/T3323-2019標準要求。技術(shù)交底分三級實施：項目部向施工班組交底時，結(jié)合三維模型演示管道安裝順序，重點說明補償器預拉伸量（為設計補償量的50%）、支架間距（DN1200管道支架間距不超過4m）等關(guān)鍵參數(shù)；班組向作業(yè)人員交底時，通過現(xiàn)場實操演示管道坡度控制（水平管道坡度不小于0.003），確保粉塵順利排出。

2.1.2施工方案編制

依據(jù)工程特點編制專項施工方案，內(nèi)容涵蓋管道預制、安裝、焊接、防腐等全流程。針對高空作業(yè)（管道最高安裝點達12m），采用“地面預制+分段吊裝”工藝，將DN1000以上管道分為3-5米一段，在預制場完成坡口加工、組對焊接，減少高空作業(yè)量70%。對于不銹鋼管道焊接，編制《氬弧焊作業(yè)指導書》，明確氬氣純度≥99.99%、背面充氬壓力0.02-0.03MPa，防止焊縫氧化。方案經(jīng)企業(yè)技術(shù)負責人審核、監(jiān)理總監(jiān)審批后實施，并報質(zhì)量監(jiān)督站備案。

2.1.3測量放線與基準確定

依據(jù)設計院提供的坐標控制點，采用全站儀進行管道軸線放線，每10米設置一個控制樁，標注管道中心線及標高。對除塵站出口至煙囪的1200米主管道，采用“雙控法”控制精度：既用水平儀復測標高（允許偏差±5mm），又用經(jīng)緯儀校準直線度（直線度偏差不超過1‰L）。支架定位放線時，以管道中心線為基準，標出支架位置，確保支架受力均勻，避免管道因自重產(chǎn)生變形。

2.2現(xiàn)場準備

2.2.1施工場地規(guī)劃

根據(jù)施工平面布置圖，將廠區(qū)劃分為材料堆放區(qū)、管道預制區(qū)、加工區(qū)及辦公區(qū)。材料堆放區(qū)設置防雨棚（面積300㎡），地面采用C20混凝土硬化（厚度150mm），不同材質(zhì)管道分類堆放，碳鋼管道下墊方木（高度不低于200mm），避免受潮生銹。預制區(qū)設置2臺10噸龍門吊，配備平臺車、滾輪架等設備，實現(xiàn)管道組對、焊接流水作業(yè)。辦公區(qū)距施工區(qū)50米，設置項目部辦公室、會議室及工具房，配備消防器材（滅火器、消防砂池）及應急物資（急救箱、擔架）。

2.2.2臨時水電接入

施工用水從廠區(qū)給水管網(wǎng)接入，主管道采用DN50鍍鋅鋼管，沿管道敷設方向每30米設置一個取水點，用于管道沖洗、試壓。用電從廠區(qū)配電室引出，設置一級配電箱（總?cè)萘?00kVA），下設二級配電箱6個，分別供應預制區(qū)、加工區(qū)及作業(yè)面，采用三級配電、兩級保護系統(tǒng)，確保用電安全。夜間施工照明采用LED投光燈（功率500W/盞），間距不大于15米，保證作業(yè)面照度不低于150lux。

2.2.3安全文明施工準備

施工區(qū)域采用彩鋼板圍擋（高度2.5米），設置“必須戴安全帽”“禁止煙火”等警示牌，入口處設置洗車槽，防止車輛帶泥出場。針對粉塵環(huán)境，配備2臺移動式霧炮機（覆蓋半徑15米），定時噴霧降塵；焊接作業(yè)區(qū)設置煙塵凈化器（處理風量3000m3/h），減少煙塵排放。施工前對作業(yè)人員進行安全培訓，重點講解高空作業(yè)安全帶“高掛低用”、臨時用電“一機一閘一漏?！钡纫?，考核合格后方可上崗。

2.3資源配置

2.3.1人力資源配置

根據(jù)施工進度計劃，組建專業(yè)施工隊伍，明確各崗位人員數(shù)量及資質(zhì)要求：項目經(jīng)理1人（一級建造師）、技術(shù)負責人1人（高級工程師）、施工員3人（持有施工員證）、質(zhì)檢員2人（持有質(zhì)檢員證）、安全員1人（注冊安全工程師）。施工班組分為管道預制組（12人，其中焊工8人，持有特種設備作業(yè)證）、安裝組（15人，起重工3人，持有特種作業(yè)證）、防腐保溫組（10人，持有防腐作業(yè)證）。高峰期施工人員達40人，實行兩班倒制，確保24小時連續(xù)作業(yè)。

2.3.2材料設備配置

主材采購嚴格執(zhí)行“三審”制度：技術(shù)部門審核規(guī)格型號，物資部門審核供應商資質(zhì)（供應商需具備ISO9001認證），質(zhì)檢部門審核材質(zhì)證明。碳鋼管道采用Q235B螺旋焊管（符合GB/T3091-2015），不銹鋼管道采用316L材質(zhì)（符合GB/T14976-2012），閥門采用D371X-10型氣動蝶閥（密封面堆焊不銹鋼，耐溫200℃）。輔材包括J422焊條（烘干溫度150℃，恒溫2小時）、巖棉保溫板（密度120kg/m3，厚度50mm）、環(huán)氧樹脂防腐涂料（附著力≥2級）。主要設備配置：25噸汽車吊2臺（用于大直徑管道吊裝）、ZX7-400逆變焊機10臺（焊接電流調(diào)節(jié)范圍40-400A）、管道坡口機2臺（加工范圍DN200-DN1200）、壓力試驗泵1臺（額定壓力1.6MPa）。

2.3.3進度與應急資源配置

編制詳細施工進度計劃，明確關(guān)鍵節(jié)點：管道預制完成時間（第30天）、主管道安裝完成時間（第60天）、系統(tǒng)調(diào)試完成時間（第75天）。設置應急資源儲備：備用柴油發(fā)電機1臺（功率100kW，應對停電情況）、應急照明設備（手電筒、應急燈各20套）、焊接應急設備（備用氬氣瓶10瓶、備用焊機2臺）。每周召開進度協(xié)調(diào)會，解決材料供應、交叉作業(yè)等問題，確保工程按計劃推進。

三、管道預制與安裝工藝

3.1管道預制加工

3.1.1材料檢驗與標識

所有進場管道及附件均需經(jīng)質(zhì)檢員驗收，核對材質(zhì)證明書、合格證及檢測報告。碳鋼管采用噴砂除銹至Sa2.5級，表面呈現(xiàn)均勻金屬光澤；不銹鋼管用白綢布蘸酒精擦拭，確保無油污、劃痕。材料分區(qū)存放，碳鋼與不銹鋼嚴格隔離，預制場設置材料狀態(tài)標識牌，標注“待檢”“合格”“不合格”三種狀態(tài)，防止混用。

3.1.2管道下料與坡口加工

采用等離子切割機進行管道下料，DN500以上管道使用半自動坡口機加工坡口，角度30°±5°，鈍邊1.5±0.5mm。不銹鋼管下料時需使用專用砂輪片，切割后及時清理飛邊。每段管道兩端標注編號、材質(zhì)、壁厚及安裝方向，避免現(xiàn)場錯位。彎頭、三通等管件優(yōu)先采用成品沖壓件，減少現(xiàn)場焊接量。

3.1.3管道組對與點焊

在專用組對平臺上進行管道裝配，使用龍門吊配合吊裝。組對時采用內(nèi)對口器確保間隙均勻（2-3mm），點焊長度控制在20-30mm，點焊間距300-400mm。不銹鋼管道組對需在清潔環(huán)境中進行，焊工佩戴棉質(zhì)手套，避免鐵離子污染。點焊后經(jīng)質(zhì)檢員確認無裂紋、未熔合等缺陷方可正式焊接。

3.2管道安裝施工

3.2.1支吊架安裝

支吊架嚴格按照設計圖紙施工，標高偏差控制在±5mm以內(nèi)。滑動支架安裝時預留膨脹間隙，DN1200管道每30米設置一個導向支架，防止管道側(cè)移。吊架采用雙螺母鎖緊，螺紋外露2-3扣。在設備進出口處設置獨立支架，避免管道荷載傳遞至設備。

3.2.2管道吊裝與就位

大直徑管道（DN800以上）采用25噸汽車吊分節(jié)吊裝，每節(jié)長度控制在5米以內(nèi)。吊裝前檢查鋼絲繩安全系數(shù)（≥6倍），捆綁處使用橡膠墊保護管道防腐層。吊裝時設兩名信號工指揮，吊鉤垂直對準管道重心，避免擺動。就位后使用臨時支架固定，方可松開吊鉤。

3.2.3管道連接與調(diào)整

法蘭連接時，螺栓孔偏差不超過1.5mm，螺栓方向一致，螺栓露出螺母2-3扣。墊片選用耐高溫石棉橡膠板，厚度3mm，安裝前涂抹密封膠。管道安裝完成后進行直線度調(diào)整，采用激光準直儀檢測，水平管道直線度偏差不超過1‰L。坡度調(diào)整通過支吊架墊鐵實現(xiàn)，坡向與氣流方向一致。

3.3焊接質(zhì)量控制

3.3.1焊接工藝評定

施工前進行焊接工藝評定（WPS），覆蓋Q235B、316L兩種材質(zhì)。采用直流氬弧焊打底，焊絲選用ER50-6（碳鋼）和ER316L（不銹鋼），氬氣純度99.99%。焊接參數(shù)經(jīng)工藝評定驗證：打底電流90-110A，電弧電壓10-12V；填充電流120-150A，電壓14-16V。

3.3.2焊接過程控制

焊前預熱碳鋼管至100-150℃（測溫筆檢測），層間溫度控制在60-200℃。不銹鋼焊接背面充氬，保護氣流量8-12L/min，焊縫顏色保持銀白色。每道焊層清理焊渣，采用角向磨光機打磨。風速超過8m/s時設置防風棚，防止氣孔產(chǎn)生。

3.3.3焊縫檢驗與返修

焊縫外觀檢查后進行無損檢測：碳鋼焊縫100%射線探傷（RT），Ⅲ級合格；不銹鋼焊縫100%滲透檢測（PT），Ⅰ級合格。發(fā)現(xiàn)缺陷時，采用碳弧氣刨清除缺陷，打磨成圓滑過渡，預熱后重新焊接。同一位置返修不超過兩次，返修后擴大檢測比例至200%。

3.4管道系統(tǒng)試驗

3.4.1強度與嚴密性試驗

管道安裝完成后進行水壓試驗，試驗壓力為設計壓力的1.5倍（1.2MPa）。緩慢升壓至試驗壓力，穩(wěn)壓10分鐘，壓力下降不超過0.02MPa，然后降至設計壓力保壓30分鐘，以無滲漏為合格。試驗期間安排專人巡查，重點檢查焊縫、法蘭連接處。

3.4.2氣密性試驗

水壓試驗合格后進行氣密性試驗，采用壓縮空氣作為介質(zhì)，壓力0.8MPa。在焊縫、法蘭連接處涂抹肥皂水，持續(xù)30分鐘無氣泡產(chǎn)生為合格。試驗過程中記錄壓力變化，每小時壓力降不超過0.01MPa。

3.4.3吹掃與清潔

管道系統(tǒng)采用壓縮空氣吹掃，氣流速度≥20m/s，在排氣口放置白布檢查，5分鐘內(nèi)無雜質(zhì)、水分為合格。不銹鋼管道吹掃后用干燥氮氣置換，防止氧化。吹掃順序先主管后支管，逐段進行，確保管道內(nèi)部清潔。

四、防腐與保溫施工工藝

4.1表面處理質(zhì)量控制

4.1.1鋼材表面除銹

管道安裝完成后，對碳鋼管道表面進行噴砂除銹處理。采用石英砂作為磨料，粒徑0.5-1.2mm，壓縮空氣壓力0.6-0.8MPa，噴嘴距離表面100-150mm。除銹后達到Sa2.5級標準，呈現(xiàn)均勻金屬光澤，表面無氧化皮、鐵銹、油污等雜質(zhì)。不銹鋼管道采用機械拋光處理，用角向磨光機配備布輪輪，轉(zhuǎn)速3000r/min，配合專用拋光膏，使表面粗糙度達到Ra3.2μm。

4.1.2表面清潔度檢測

除銹完成后使用標準樣板對比檢查，每10米管道隨機選取3處檢測點。采用壓敏膠帶測試法：將專用膠帶粘貼在表面后快速撕下，觀察膠帶上粘附的雜質(zhì)顆粒，要求每平方厘米不超過2個顆粒。不銹鋼表面清潔度檢測采用水膜法：噴水后水膜連續(xù)覆蓋15秒不破裂，證明無親水性污染物殘留。

4.1.3邊緣保護處理

對管道法蘭連接面、支架焊接部位等邊緣區(qū)域進行手工打磨，使用直徑50mm的砂輪機修整，確保邊緣圓滑過渡，避免涂層出現(xiàn)銳邊。在焊縫熱影響區(qū)重點檢查，用放大鏡觀察是否存在微觀裂紋，合格后方可進行防腐施工。

4.2防腐層施工工藝

4.2.1底漆涂裝

采用環(huán)氧富鋅底漆，涂裝前按體積比4:1混合主劑與固化劑，熟化30分鐘。使用無氣噴涂設備，噴嘴口徑0.4mm，噴涂壓力0.3MPa，移動速度保持30cm/s。干膜厚度控制在80±10μm，每道涂裝間隔4小時。在管道彎頭、三通等異形部位，采用刷涂補涂，確保無漏涂。

4.2.2中間漆施工

底漆表干后（2小時）進行環(huán)氧云鐵中間漆涂裝，采用空氣噴涂工藝，噴嘴與工件距離保持20cm，壓力0.4MPa。涂層厚度100±15μm，分兩道施工，每道間隔6小時。在管道支架安裝部位預留50mm寬未涂裝區(qū)域，便于后續(xù)焊接時高溫防護。

4.2.3面漆防護系統(tǒng)

采用聚氨酯面漆，顏色為RAL7035淺灰色，添加耐候劑提升紫外線抵抗能力。噴涂時環(huán)境溫度控制在10-35℃，相對濕度低于85%。干膜厚度控制在60±5μm，總防腐系統(tǒng)厚度達到240μm。在閥門操作標識處采用醒目黃色面漆標記，便于后期維護識別。

4.3保溫層施工技術(shù)

4.3.1保溫材料安裝

采用巖棉保溫板，密度120kg/m3，厚度50mm。施工前檢查板材平整度，彎曲度不超過5mm/m。管道周長大于1.2m時采用錯縫搭接，搭接寬度不小于50mm；小于1.2m時采用對接，接縫處用相同材料填充。保溫層采用18號鍍鋅鐵絲捆扎，間距300mm，每塊板不少于3處綁扎。

4.3.2防潮層施工

保溫層外層包裹0.5mm厚鋁箔防潮層，搭接長度30mm，搭接處用鋁箔膠帶密封。在法蘭、閥門等可拆卸部位，采用預制防潮套，套接長度超過保溫層100mm。防潮層施工環(huán)境溫度不低于5℃，避免雨天作業(yè)，防止水汽侵入。

4.3.3保護層安裝

采用0.5mm厚彩鋼板作為外保護層，縱向接縫采用咬口連接，橫向搭接寬度30mm。彎頭處采用蝦殼彎頭預制件，周長偏差不超過±3mm。保護層固定使用抽芯鉚釘，間距500mm，鉚帽與板材表面平整。在膨脹節(jié)位置設置活動環(huán)，預留伸縮量20mm，避免熱脹冷縮破壞保護層。

4.4特殊部位處理工藝

4.4.1法蘭連接處防腐

法蘭面之間放置3mm厚耐高溫石棉墊片，墊片內(nèi)外徑與法蘭密封面對中。螺栓涂抹二硫化鉬潤滑劑，扭矩按GB/T3098.1標準執(zhí)行，M16螺栓扭矩為320N·m。法蘭外側(cè)采用預制法蘭保護罩，采用硅橡膠密封，防止雨水滲入。

4.4.2支架部位保溫處理

支架與管道接觸部位設置50mm厚硬質(zhì)聚氨酯墊塊，墊塊開孔與支架匹配，接觸面積不小于80%。墊塊采用粘接劑固定，固化時間24小時。支架兩側(cè)保溫層采用階梯式切割，形成50mm間隙，便于熱脹位移。

4.4.3穿墻套管密封

管道穿墻處安裝鋼制套管，套管直徑比管道大100mm。套管與管道間隙填充超細玻璃棉，密度64kg/m3。套管外側(cè)采用防火泥封堵，封堵深度不小于100mm。套管與墻體連接處設置止水環(huán)，防止雨水沿套管滲入。

五、系統(tǒng)調(diào)試與驗收管理

5.1調(diào)試前檢查準備

5.1.1系統(tǒng)完整性確認

調(diào)試前組織設計、施工、監(jiān)理三方聯(lián)合檢查，確認管道安裝、設備安裝、電氣接線全部完成。重點核對風機與電機聯(lián)軸器同軸度偏差≤0.1mm，減速機潤滑油牌號符合L-CKC220要求，各閥門處于關(guān)閉狀態(tài)。檢查除塵器灰斗卸灰閥手動盤車靈活，無卡阻現(xiàn)象。

5.1.2電氣系統(tǒng)檢查

由專業(yè)電工對電氣系統(tǒng)進行絕緣測試，電機繞組絕緣電阻≥100MΩ（使用2500V兆歐表）。檢查控制柜接線端子緊固力矩，M10螺栓緊固力矩為40N·m。模擬控制信號，驗證PLC程序邏輯正確性，包括風機啟停連鎖、壓差報警等功能的響應時間≤0.5秒。

5.1.3安全防護設施驗證

檢查平臺欄桿高度1.2m，踢腳板高度150mm，均符合GB4053.3標準。安全通道寬度≥1.2m，應急照明照度≥5lux。在風機、電機等旋轉(zhuǎn)設備處設置防護罩，防護間隙≤6mm。消防器材配置到位，滅火器間距≤25m。

5.2系統(tǒng)調(diào)試實施

5.2.1單機試運行

首先進行風機空載試運行，啟動后檢查電機電流不超過額定值的10%，軸承溫升穩(wěn)定在40℃以下（環(huán)境溫度25℃時）。運行2小時后測量振動速度≤4.5mm/s（采用測振儀在軸承座水平、垂直、軸向三個方向檢測）。卸灰電機連續(xù)運行4小時，溫升不超過35℃。

5.2.2系統(tǒng)聯(lián)動調(diào)試

啟動風機后逐步開啟進口調(diào)節(jié)閥，觀察管道壓力變化。在額定風量下，主管道壓力損失≤800Pa（使用畢托管測量）。布袋除塵器清灰系統(tǒng)按定時+壓差模式運行，當壓差達到1500Pa時啟動脈沖閥，噴吹壓力維持在0.4-0.6MPa?；叶氛翊蜓b置每4小時運行一次，每次持續(xù)5分鐘。

5.2.3性能參數(shù)測試

在系統(tǒng)滿負荷運行時，使用煙塵測試儀在煙囪測孔處采樣，連續(xù)測量3次取平均值。要求顆粒物排放濃度≤20mg/m3（標態(tài)），林格曼黑度≤1級。系統(tǒng)漏風率測試采用示蹤氣體法，在除塵器入口注入SF6氣體，出口濃度不超過入口濃度的2%。

5.3驗收管理流程

5.3.1預驗收組織

由建設單位組織設計、施工、監(jiān)理單位進行預驗收。檢查施工資料完整性，包括管道安裝記錄、焊縫探傷報告、防腐施工記錄等共23項文件?，F(xiàn)場隨機抽查10處焊縫進行超聲波復檢，合格率100%。對管道坡度進行放線測量，水平管道坡度偏差≤0.002。

5.3.2環(huán)保驗收配合

委托第三方檢測機構(gòu)進行72小時連續(xù)監(jiān)測，在煙囪設置CEMS在線監(jiān)測設備，數(shù)據(jù)實時上傳環(huán)保平臺。同步開展噪聲監(jiān)測，廠界噪聲晝間≤60dB(A)。提供除塵系統(tǒng)處理風量、過濾風速等運行參數(shù)的驗證報告，確保達到設計處理能力120000m3/h。

5.3.3最終驗收交付

預驗收合格后進行72小時試運行，期間記錄設備運行參數(shù)、故障處理情況。編制《操作維護手冊》，包含設備結(jié)構(gòu)圖、潤滑周期表、常見故障排除方法等內(nèi)容。辦理工程移交手續(xù)，提供竣工圖（含竣工測量數(shù)據(jù)）、備品備件清單（含脈沖膜片50套、濾袋100條）等資料。驗收通過后簽署《工程竣工驗收證書》，質(zhì)保期自驗收合格日起計算12個月。

六、安全管理與后期維護

6.1施工過程安全管理

6.1.1高空作業(yè)防護措施

管道安裝高度超過2米時，必須使用雙鉤安全帶，掛鉤交替固定在獨立生命繩上。生命繩采用直徑16mm鋼絲繩，固定在建筑結(jié)構(gòu)主梁上，抗拉強度≥20kN。操作平臺采用扣件式鋼管腳手架，搭設前由安全員驗收，立桿間距1.5m，橫桿步距1.8m，腳手板滿鋪并固定。在12米高空作業(yè)面設置防墜網(wǎng)，網(wǎng)眼尺寸≤25mm，承載能力≥100kg。

6.1.2粉塵防爆控制

焊接作業(yè)區(qū)配備移動式除塵器，處理風量≥3000m3/h，吸塵罩距焊點≤0.5m。打磨工序采用濕式作業(yè)，每2小時噴水降塵一次。電氣設備選用防爆型，開關(guān)、燈具防護等級達到IP54。每日作業(yè)前檢查作業(yè)區(qū)可燃氣體濃度