道路二灰碎石基層施工技術方案及質量控制道路基層作為路面結構的核心承重層，其質量直接決定道路的整體強度、穩(wěn)定性與使用壽命。二灰碎石基層以石灰、粉煤灰與級配碎石為主要原料，憑借優(yōu)異的水穩(wěn)性、抗凍性及早期強度優(yōu)勢，在市政道路、公路工程中廣泛應用?？茖W的施工技術方案與嚴格的質量控制措施，是確保二灰碎石基層性能達標的關鍵，需從材料選擇、施工工藝到成品檢測全流程精準把控，方能為路面結構提供可靠支撐。一、二灰碎石基層材料要求二灰碎石的性能由原材料質量及配合比共同決定，需嚴格把控各組分的技術指標：（一）石灰宜選用Ⅲ級及以上消石灰或磨細生石灰，有效鈣鎂氧化物含量需滿足規(guī)范要求。生石灰需充分消解（消解時間不少于7天），消解后過10mm篩，嚴禁未消解顆粒進入混合料，避免后期體積膨脹導致基層開裂。（二）粉煤灰應采用Ⅰ、Ⅱ級粉煤灰，細度（0.075mm篩余）≤30%、燒失量≤15%、SO?含量≤3%。粉煤灰需干燥無結塊，儲存時做好防雨防潮，避免含水率過高影響拌合質量。（三）碎石采用連續(xù)級配的石灰?guī)r或花崗巖碎石，粒徑需符合設計要求（基層碎石最大粒徑≤31.5mm，底基層≤37.5mm），壓碎值≤30%、針片狀顆粒含量≤20%。碎石級配需滿足規(guī)范范圍，確?；旌狭厦軐嵭耘c強度。（四）配合比設計通過擊實試驗確定最佳含水量與最大干密度，結合設計強度（7天無側限抗壓強度≥0.8~1.0MPa）調整石灰、粉煤灰、碎石比例（通常石灰3%~5%、粉煤灰10%~15%、碎石80%~87%）。配合比需經(jīng)試配驗證，確?；旌狭虾鸵仔耘c強度滿足要求。二、施工技術方案（一）施工準備1.下承層處理：下承層（土基或底基層）需壓實度達標、表面平整，局部低洼處用同級配混合料填補壓實。清理浮土雜物，灑水濕潤，確保與二灰碎石基層粘結良好。2.機械與人員配置：配備穩(wěn)定土拌合站（或路拌機）、自卸車、攤鋪機、壓路機（輕型、重型、光輪）、灑水車等機械，明確技術工、試驗員、機械操作員職責，確保施工有序推進。3.試驗段鋪筑：選擇200~300m試驗段，確定松鋪系數(shù)（1.2~1.3）、碾壓遍數(shù)（初壓1~2遍、復壓3~4遍、終壓1~2遍）、最佳碾壓速度（初壓1.5~2.0km/h，復壓2.0~3.0km/h，終壓1.5~2.0km/h），為大面積施工提供依據(jù)。（二）拌合工藝優(yōu)先采用廠拌法確保均勻性，拌合時嚴格按配合比計量，石灰、粉煤灰、碎石分別計量后送入拌合缸，加水拌合至色澤均勻、無灰條灰團。含水量宜比最佳含水量高1%~2%，補償運輸與攤鋪水分損失。路拌法需用路拌機反復拌合，深度達下承層表面，避免夾層。（三）運輸與攤鋪1.運輸要求：自卸車車廂底部與側面需清掃干凈，運輸時覆蓋篷布減少水分蒸發(fā)，運距較遠時灑水保濕。卸料時避免車輛在已攤鋪基層行駛，防止結構破壞。2.攤鋪工藝：采用攤鋪機梯隊作業(yè)，速度與拌合、運輸能力匹配（2~4m/min）。松鋪厚度按試驗段松鋪系數(shù)計算，攤鋪時設專人檢查厚度、平整度，離析處人工補料拌合。攤鋪后及時碾壓，延遲時間≤2小時。（四）碾壓作業(yè)碾壓遵循“先輕后重、先慢后快、先邊后中”原則：初壓：輕型壓路機（12t雙鋼輪）靜壓1~2遍，初步成型；復壓：重型壓路機（20t以上膠輪或振動壓路機）振動碾壓3~4遍，壓實度達標；終壓：光輪壓路機靜壓1~2遍，消除輪跡、提高平整度。碾壓時重疊輪寬1/3~1/2，嚴禁壓路機在未碾壓路段轉向、掉頭。（五）養(yǎng)生與交通管制碾壓完成后，及時用土工布或草簾覆蓋，灑水養(yǎng)生（保持表面濕潤），養(yǎng)生期≥7天。養(yǎng)生期間禁止車輛通行（除灑水車外），確需通行時車速≤30km/h，且不得急剎車、掉頭。三、質量控制措施（一）原材料質量控制進場材料按批次檢驗：石灰檢測有效鈣鎂含量、消解程度；粉煤灰檢測細度、燒失量、SO?含量；碎石檢測級配、壓碎值、針片狀含量。不合格材料嚴禁進場，儲存時分類堆放、做好標識。（二）施工過程質量控制1.拌合環(huán)節(jié)：實時監(jiān)控配合比，每批次檢測混合料含水量、灰劑量，確保拌合均勻、無粗細料分離。2.攤鋪環(huán)節(jié)：水準儀、鋼尺檢查松鋪厚度，3m直尺檢測平整度（偏差≤10mm），厚度不足或過厚時及時調整攤鋪機參數(shù)。3.碾壓環(huán)節(jié)：跟蹤檢測壓實度（灌砂法或核子密度儀），壓實度需≥98%（重型擊實標準）。碾壓后表面無明顯輪跡、無松散推移。（三）成品質量檢測1.壓實度檢測：每200m取1點，灌砂法檢測，結果符合設計要求。2.強度檢測：每2000m2制作6個無側限抗壓強度試件，養(yǎng)護7天后試壓，強度≥設計值。3.外觀與幾何尺寸：表面平整無裂縫、松散，平整度偏差≤10mm，橫坡偏差≤±0.3%，厚度偏差≤-10mm（設計厚度）。四、常見問題及解決措施（一）干縮裂縫原因：養(yǎng)生不及時/期不足、混合料含水量過高、細料過多。措施：碾壓后立即覆蓋養(yǎng)生，保持濕潤；優(yōu)化配合比減少細料；裂縫處灌縫防止雨水滲入。（二）強度不足原因：原材料質量差、拌合不均勻、壓實度不足。措施：嚴格材料檢驗，更換不合格材料；加強拌合監(jiān)控，確?；覄┝繙蚀_；增加碾壓遍數(shù)提高壓實度。（三）平整度偏差原因：攤鋪機性能差、下承層不平整、混合料離析。措施：選用高精度攤鋪機，設置自動找平；處理下承層確保平整；運輸攤鋪中防止離析，離析處人工拌合。結語二灰碎石基層施工技術方案的科學制定與質量控制的嚴