隧洞襯砌施工質(zhì)量通病防治手冊前言隧洞襯砌作為保障隧洞結(jié)構(gòu)安全、防滲性能及耐久性的核心構(gòu)件，其施工質(zhì)量直接決定工程使用壽命與運行安全。在襯砌施工全過程中，受地質(zhì)條件復雜、工序銜接緊密、操作規(guī)范性差異等因素影響，易出現(xiàn)鋼筋保護層偏差、混凝土蜂窩麻面、拱頂空洞等質(zhì)量通病。這些問題不僅影響襯砌外觀質(zhì)量，更可能削弱結(jié)構(gòu)承載能力，引發(fā)滲漏、開裂等隱患，威脅工程安全。為精準管控質(zhì)量風險，本手冊針對隧洞襯砌施工中鋼筋工程、模板工程、混凝土工程、接縫處理及拱頂注漿等關(guān)鍵環(huán)節(jié)的常見質(zhì)量通病，系統(tǒng)闡述其表現(xiàn)形式、核心成因，并從技術(shù)措施、管理要求兩方面制定針對性防治方案，為施工人員提供清晰的操作指引。本手冊適用于隧洞襯砌施工各參與方，旨在通過標準化防治措施，提升施工質(zhì)量管控水平，減少質(zhì)量缺陷，確保襯砌結(jié)構(gòu)滿足設計及規(guī)范要求。一、總則1.1編制目的明確隧洞襯砌施工質(zhì)量通病的識別標準、防治責任及技術(shù)要求，規(guī)范質(zhì)量管控流程，指導現(xiàn)場施工人員精準落實防治措施，預防和減少質(zhì)量缺陷，提升襯砌施工質(zhì)量，保障工程結(jié)構(gòu)安全穩(wěn)定。1.2編制依據(jù)《水利水電工程施工質(zhì)量檢驗與評定規(guī)程》（SL176-2007）《水工混凝土施工規(guī)范》（SL677-2014、DL∕T5144-2015）《水電水利工程模板施工規(guī)范》（DL/T5110-2013）《水工混凝土鋼筋施工規(guī)范》（DL/T5169-2013）《水利水電工程施工質(zhì)量通病防治導則》（SL/Z690-2013）本工程施工設計圖紙、專項施工方案及技術(shù)交底文件1.3適用范圍本手冊適用于各類水利水電、交通等工程中隧洞襯砌施工的質(zhì)量通病防治工作，覆蓋從原材料進場、鋼筋加工安裝、模板搭設、混凝土澆筑到拱頂注漿、接縫處理的全流程，可供施工管理人員、技術(shù)人員、作業(yè)班組及質(zhì)量檢查人員使用。1.4防治原則預防為主，源頭管控：強化施工準備階段的技術(shù)交底、資源配置及風險評估，從原材料、設備、人員等源頭防范質(zhì)量隱患。精準施策，靶向治理：針對不同工序的質(zhì)量通病，結(jié)合施工實際分析成因，制定針對性強、可操作的防治措施。全程管控，閉環(huán)管理：將防治措施貫穿施工全過程，加強工序自檢、互檢、專檢，對發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題及時整改并復核驗收，形成管理閉環(huán)。全員參與，責任落實：明確各崗位質(zhì)量職責，強化施工人員質(zhì)量意識，確保防治措施執(zhí)行到位。二、鋼筋工程質(zhì)量通病防治鋼筋工程是襯砌結(jié)構(gòu)的“骨架”，其施工質(zhì)量直接影響襯砌承載能力。常見質(zhì)量通病主要包括鋼筋加工精度不足、安裝位置偏差、保護層厚度超標、接頭質(zhì)量缺陷等，需從加工、安裝全流程強化管控。2.1鋼筋加工質(zhì)量通病通病類型表現(xiàn)形式核心成因防治措施下料尺寸偏差主筋長度過長或過短，箍筋內(nèi)凈尺寸超標，彎鉤角度及平直段長度不符合要求1.圖紙解讀失誤，下料單編制錯誤；2.鋼筋加工機械未校準，刻度不準確；3.操作人員經(jīng)驗不足，下料測量偏差1.技術(shù)人員審核下料單，標注清晰鋼筋規(guī)格、尺寸、數(shù)量及彎鉤參數(shù)；2.加工前校準鋼筋切斷機、彎曲機刻度，試加工3-5件復核尺寸；3.對操作人員進行技術(shù)交底，明確下料精度要求（主筋長度誤差≤±10mm，箍筋內(nèi)凈尺寸誤差≤±5mm）；4.建立加工成品抽檢制度，每批次抽檢比例不低于10%鋼筋表面銹蝕、污染鋼筋表面出現(xiàn)銹跡、油污、泥土等雜物，影響與混凝土粘結(jié)力1.原材料儲存不當，未采取防雨防潮措施；2.加工場地不整潔，鋼筋堆放混雜；3.搬運過程中沾染油污或泥土1.鋼筋儲存采用支墊架空（離地≥30cm），覆蓋防雨布，按批次、規(guī)格分類堆放；2.加工場地硬化處理，設置專用廢料區(qū)，保持場地清潔；3.鋼筋加工前用鋼絲刷清除銹跡，油污用丙酮擦拭干凈；4.搬運時使用專用吊具，避免與油污設備接觸焊接/機械連接缺陷焊接接頭焊縫不飽滿、有咬邊、裂紋，機械連接絲頭磨損、外露絲扣超標1.焊接人員無證上崗，操作不規(guī)范；2.焊機參數(shù)調(diào)整不當，焊條型號不符；3.機械連接絲頭加工精度不足，連接時未擰緊1.焊接及機械連接操作人員必須持證上崗，崗前進行技能考核；2.焊接前選用與鋼筋匹配的焊條（如HRB400鋼筋用E50系列焊條），調(diào)試焊機電流、電壓參數(shù)；3.機械連接絲頭采用數(shù)控套絲機加工，絲頭長度、螺紋精度符合規(guī)范，加工后套保護帽；4.接頭質(zhì)量抽檢，焊接接頭每300個為一批次做力學性能試驗，機械連接接頭每500個為一批次抽檢2.2鋼筋安裝質(zhì)量通病通病類型表現(xiàn)形式核心成因防治措施鋼筋間距不均勻環(huán)向或縱向鋼筋間距偏差超過±10mm，局部出現(xiàn)密疏不均現(xiàn)象1.安裝前未精準放樣，缺乏間距控制基準；2.鋼筋綁扎時未采用定位措施，憑經(jīng)驗操作；3.鋼筋骨架穩(wěn)定性差，綁扎后移位1.測量人員在作業(yè)臺車或基層上彈出鋼筋定位線，標注清晰間距控制點；2.制作標準間距卡具（如鋼筋定位架），綁扎時逐點校準；3.縱向鋼筋上用油漆標注環(huán)向鋼筋間距，確保每道鋼筋位置準確；4.鋼筋安裝完成后，用卷尺逐段檢查間距，偏差超標處及時調(diào)整保護層厚度超標保護層厚度不足或過厚（偏差超過±1/4凈保護層厚），局部出現(xiàn)露筋現(xiàn)象1.墊塊規(guī)格不符、數(shù)量不足或固定不牢；2.鋼筋安裝位置偏移，未與模板保持設計距離；3.澆筑過程中振搗器碰撞鋼筋，導致鋼筋移位1.采用與襯砌同級混凝土預制墊塊（強度≥C30），墊塊尺寸符合保護層要求，表面平整；2.墊塊呈梅花形布置，數(shù)量≥4-5個/m2，用扎絲與鋼筋綁扎牢固，確保與模板密貼；3.鋼筋安裝時拉設控制線，校準鋼筋與模板間距；4.混凝土澆筑時，振搗器與鋼筋保持≥5cm距離，設專人監(jiān)護鋼筋位置，發(fā)現(xiàn)移位立即調(diào)整鋼筋骨架失穩(wěn)拱部或邊墻鋼筋安裝后傾斜、變形，甚至坍塌1.安裝順序不合理，單側(cè)荷載過大；2.未及時設置臨時支撐或定位鋼筋；3.拱部鋼筋未從拱腳向拱頂對稱安裝1.嚴格遵循“環(huán)向主筋→縱向主筋→箍筋及連接筋”的安裝順序，拱部鋼筋從拱腳向拱頂對稱施工；2.每安裝2-3m增設臨時定位鋼筋或支撐，定位鋼筋與初期支護固定牢固；3.邊墻鋼筋從底部向上分層安裝，每層安裝完成后立即綁扎箍筋固定；4.鋼筋骨架安裝完成后，檢查穩(wěn)定性，確認合格后方可進行下道工序接頭布置違規(guī)同一截面鋼筋接頭數(shù)量過多，接頭未避開受力較大部位1.下料時未統(tǒng)籌規(guī)劃接頭位置；2.操作人員對規(guī)范要求不熟悉，隨意設置接頭；3.接頭布置未結(jié)合施工縫位置統(tǒng)籌考慮1.下料前編制接頭布置圖，明確接頭在各截面的分布；2.同一35d長度范圍內(nèi)，有接頭的鋼筋截面積不超過該截面總面積的50%；3.接頭避開襯砌受力較大的拱頂、邊墻中部及施工縫位置；4.安裝時用油漆標注接頭位置，專人復核驗收三、模板工程質(zhì)量通病防治模板工程是保證襯砌結(jié)構(gòu)尺寸精準、外觀平整的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，常見質(zhì)量通病包括模板拼縫漏漿、臺車移位變形、止水帶安裝偏差等，需從軌道鋪設、臺車調(diào)試、拼縫處理等方面強化控制。3.1軌道與臺車基礎質(zhì)量通病通病類型表現(xiàn)形式核心成因防治措施軌道鋪設不規(guī)范軌道間距偏差大，頂面高程不平順，接頭錯位，臺車行走時顛簸1.軌道基礎未夯實，承載力不足；2.枕木間距過大或固定不牢；3.測量放樣偏差，軌道中心線與隧洞中線不重合1.軌道鋪設前平整夯實基層，基層承載力≥臺車總重量的1.5倍；2.采用P43鋼軌，枕木間距≤60cm，嵌入基層5-10cm，用道釘固定牢固；3.測量放樣軌道中心線及高程，軌道間距偏差≤±2mm，頂面高程偏差≤±3mm，平順度≤2mm/2m；4.軌道接頭平整對齊，縫隙≤2mm，接頭處用魚尾板連接牢固軌道端部防護缺失軌道端部未設限位裝置，臺車移位時易滑出軌道1.安全意識不足，未重視軌道端部防護；2.限位阻車器強度不足，無法承受臺車制動沖擊力1.軌道端部設置剛性限位阻車器，采用16mm厚鋼板制作，與枕木及基層錨固牢固；2.阻車器高度≥15cm，距軌道端部50cm設置，同時懸掛“禁止超限”警示標識；3.臺車移位前檢查阻車器完整性，確保制動裝置有效3.2模板臺車操作質(zhì)量通病通病類型表現(xiàn)形式核心成因防治措施臺車移位偏差臺車就位后中心線與隧洞中線偏差超過±5mm，高程不符合設計要求1.移位前未清理軌道雜物，臺車行走受阻；2.缺乏專人指揮，移位速度過快；3.臺車調(diào)整時未精準對標測量控制點1.臺車移位前清理軌道雜物、積水，檢查行走系統(tǒng)及制動裝置；2.設專職指揮人員，用對講機協(xié)調(diào)操作，臺車移位速度≤5m/min；3.臺車就位后，用全站儀復核中線及高程，通過液壓系統(tǒng)微調(diào)，偏差控制在±5mm以內(nèi)；4.調(diào)整完成后鎖緊舉升油缸機械螺母，打緊軌道兩側(cè)木楔固定模板拼縫漏漿模板拼縫處出現(xiàn)縫隙，混凝土澆筑時漏漿，形成蜂窩、麻面1.模板面板變形、破損，拼縫不平整；2.拼縫處未設密封措施或密封件老化；3.臺車調(diào)整時拼縫受力不均，出現(xiàn)張口1.臺車使用前檢查模板面板，變形超過2mm的面板及時修復或更換；2.拼縫處粘貼5mm厚海綿條，海綿條壓縮量控制在1/3-1/2，確保密封嚴實；3.臺車調(diào)整時同步檢查拼縫，若出現(xiàn)張口，通過調(diào)心油缸微調(diào)消除；4.澆筑前用水密性試驗檢查拼縫，發(fā)現(xiàn)漏點及時處理模板支撐不牢固澆筑過程中模板變形、鼓包，甚至出現(xiàn)跑?，F(xiàn)象1.螺旋支腿未頂緊、固定不牢；2.支撐數(shù)量不足，受力不均；3.液壓系統(tǒng)未鎖緊，出現(xiàn)泄壓1.臺車調(diào)整完成后，螺旋支腿與基層頂緊，并用雙螺母鎖緊，支腿間距≤1.5m；2.邊模及底模增設加強斜撐，斜撐與臺車主體框架牢固連接；3.關(guān)閉液壓油泵電源，鎖死操作面板，防止誤操作導致泄壓；4.澆筑前檢查支撐系統(tǒng)，澆筑過程中設專人監(jiān)護模板變形，發(fā)現(xiàn)異常立即停機加固3.3擋頭板與止水帶安裝質(zhì)量通病通病類型表現(xiàn)形式核心成因防治措施擋頭板變形、漏漿擋頭板安裝后傾斜、開裂，澆筑時漏漿導致施工縫不平整1.擋頭板強度不足，未按斷面尺寸加工；2.支撐體系薄弱，懸臂端未設加強斜撐；3.擋頭板與臺車貼合不緊密1.采用5cm厚鋼模板或防水膠合板制作擋頭板，按襯砌斷面精準加工，確保與臺車端頭貼合；2.擋頭板支撐采用“斜撐+橫撐”組合形式，懸臂端斜撐間距≤50cm，與基層錨固牢固；3.擋頭板與臺車接縫處粘貼海綿條，用螺栓頂緊固定；4.澆筑時控制混凝土入倉速度，避免對擋頭板產(chǎn)生過大沖擊力止水帶移位、破損中埋式止水帶中心線偏離施工縫，背貼式止水帶褶皺、破損，接頭滲漏1.止水帶固定不牢，未設專用定位裝置；2.擋頭板預留槽尺寸偏差，安裝時擠壓止水帶；3.接頭焊接不規(guī)范，未做密封性試驗1.中埋式止水帶通過擋頭板預留槽固定，預留槽尺寸比止水帶寬10mm、深5mm，確保中心線與施工縫重合；2.背貼式止水帶用鋼釘固定在初期支護上，間距≤50cm，固定前展平止水帶，避免褶皺；3.止水帶接頭采用熱熔焊接，焊縫寬度≥10mm，焊接后做充氣試驗（壓力0.2MPa，保持5min無壓降）；4.澆筑過程中設專人監(jiān)護止水帶位置，避免振搗器碰撞四、混凝土工程質(zhì)量通病防治混凝土工程是襯砌施工的核心環(huán)節(jié)，其質(zhì)量直接決定襯砌強度、防滲性及耐久性。常見質(zhì)量通病包括混凝土和易性差、蜂窩麻面、裂縫、施工縫滲漏等，需從拌制、運輸、澆筑、養(yǎng)護全流程強化管控。4.1混凝土拌制與運輸質(zhì)量通病通病類型表現(xiàn)形式核心成因防治措施配合比失控混凝土坍落度偏差大，和易性差，強度達不到設計要求1.原材料計量不準確，外加劑摻量失控；2.集料含水率未及時檢測，加水量調(diào)整不當；3.攪拌時間不足，混凝土拌和不均勻1.攪拌站采用自動計量系統(tǒng)，定期校準（每月至少1次），水泥、外加劑計量誤差≤±1%，骨料、水計量誤差≤±2%；2.每日開盤前檢測集料含水率，根據(jù)含水率調(diào)整施工配合比，填寫調(diào)整記錄；3.控制攪拌時間≥90s，確?；炷涟韬途鶆颍?.每車混凝土檢測坍落度（設計值180±20mm），和易性不合格的混凝土嚴禁使用混凝土離析、泌水混凝土運輸?shù)綀龊蟪霈F(xiàn)骨料下沉、表面浮漿，澆筑后易形成薄弱層1.配合比設計不合理，砂率過低；2.運輸過程中罐體未轉(zhuǎn)動或轉(zhuǎn)動速度不足；3.運輸時間過長，混凝土初凝1.優(yōu)化配合比，確保砂率控制在35%-45%，必要時摻加減水劑改善和易性；2.混凝土攪拌運輸車運輸時，罐體保持3-6r/min轉(zhuǎn)動，避免停轉(zhuǎn)；3.控制運輸時間≤1h，氣溫超過30℃時縮短至45min以內(nèi)；4.混凝土到場后若出現(xiàn)輕微離析，經(jīng)二次攪拌均勻后使用，嚴重離析則廢棄運輸過程污染混凝土運輸過程中混入雜物、油污，影響混凝土性能1.運輸車輛罐體未清理干凈，殘留上次混凝土；2.運輸路線不平整，車輛顛簸導致雜物混入；3.加油或維修時油污污染罐體1.每運輸完一批次混凝土，罐體用高壓水沖洗干凈，下次使用前檢查確認；2.平整施工便道，清除路面雜物，設置專人疏導交通，避免運輸車輛顛簸；3.運輸車輛加油、維修時遠離罐體進料口，若不慎污染立即清理并更換混凝土；4.罐體進料口加蓋防雨防塵罩，避免雜物落入4.2混凝土澆筑質(zhì)量通病通病類型表現(xiàn)形式核心成因防治措施蜂窩、麻面混凝土表面出現(xiàn)蜂窩狀孔洞、麻點，局部露筋，外觀質(zhì)量差1.模板表面不光滑、有雜物，未涂脫模劑或脫模劑涂刷不均；2.混凝土和易性差，澆筑時下料不暢；3.振搗不密實，漏振或振搗時間不足1.澆筑前清理模板內(nèi)雜物、積水，模板表面打磨光滑，均勻涂刷專用脫模劑，避免流淌污染鋼筋；2.確保混凝土和易性達標，若坍落度損失過大（超過50mm），經(jīng)試驗室同意后調(diào)整；3.采用插入式振搗器振搗，移動間距≤30cm，插入下層混凝土5-10cm，“快插慢拔”至表面泛漿、無氣泡逸出；4.振搗順序從兩側(cè)邊墻向拱頂對稱進行，避免漏振死角混凝土裂縫襯砌表面出現(xiàn)橫向、縱向或斜向裂縫，部分裂縫貫通，影響防滲性1.配合比不合理，水泥用量過大，水化熱過高；2.澆筑速度過快，混凝土內(nèi)部溫度應力集中；3.養(yǎng)護不及時，表面失水過快；4.拆模過早，混凝土強度不足1.優(yōu)化配合比，選用低熱水泥，摻加粉煤灰等摻合料減少水泥用量，控制水化熱；2.控制澆筑速度≤0.3m/h，左右側(cè)邊墻混凝土高差≤1.0m，避免單側(cè)荷載過大；3.混凝土澆筑完成后12h內(nèi)覆蓋土工布灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護期不少于28天，保持表面濕潤；4.嚴格按強度要求拆模，側(cè)模拆除需強度≥2.5MPa，頂模拆除需≥設計強度75%，嚴禁提前拆模拱頂空洞拱頂部位混凝土未充滿，出現(xiàn)空洞，影響結(jié)構(gòu)承載能力1.拱頂澆筑方式不當，未采用壓入式封頂；2.排氣不暢，空氣無法排出；3.混凝土坍落度損失過大，流動性不足1.采用“邊墻對稱澆筑→拱部退出式澆筑→封頂孔壓入式封頂”工藝，拱部澆筑從拱腳向拱頂推進；2.拱頂設置排氣管及注漿管，排氣管高出拱頂50cm，確保空氣順利排出；3.封頂時當擋頭板觀察孔有混凝土均勻溢出后，關(guān)閉封頂孔并加壓3-5min；4.注漿前用地質(zhì)雷達掃描拱頂，發(fā)現(xiàn)空洞立即進行二次注漿，確保密實施工縫結(jié)合不良施工縫處混凝土結(jié)合不緊密，出現(xiàn)縫隙，易發(fā)生滲漏1.施工縫未鑿毛或鑿毛不徹底，表面有浮漿；2.澆筑前未清理施工縫或未涂刷界面劑；3.新老混凝土結(jié)合面振搗不密實1.混凝土初凝后及時對施工縫進行鑿毛，鑿毛深度≥5mm，露出新鮮混凝土面；2.澆筑前用高壓水沖洗施工縫，清除浮漿及雜物，涂刷水泥凈漿或界面劑，涂刷后30min內(nèi)澆筑混凝土；3.新混凝土澆筑時，振搗器重點振搗施工縫部位，確保新老混凝土結(jié)合緊密；4.施工縫處設置止水帶，增強防滲性能4.3混凝土外觀質(zhì)量通病通病類型表現(xiàn)形式核心成因防治措施表面平整度差混凝土表面凹凸不平，局部出現(xiàn)錯臺，偏差超過5mm1.模板面板變形、接縫錯位；2.臺車調(diào)整時高程控制不準；3.澆筑過程中模板輕微移位未及時糾正1.臺車模板面板采用厚鋼板，使用前檢查平整度，變形處及時校平；2.臺車就位后用水準儀逐點復核高程，確保模板表面平順；3.澆筑過程中設專人觀察模板，發(fā)現(xiàn)移位立即微調(diào)；4.拆模后對表面錯臺部位進行打磨處理，確保平整度符合要求顏色不均混凝土表面顏色深淺不一，出現(xiàn)花斑現(xiàn)象1.原材料批次更換，水泥、骨料顏色差異大；2.脫模劑涂刷不均，局部漏涂；3.養(yǎng)護方式不當，局部失水過快1.同一襯砌段選用同一批次原材料，更換批次前進行試配，確保顏色一致；2.脫模劑涂刷均勻，厚度一致，避免漏涂或流淌；3.采用統(tǒng)一的養(yǎng)護方式，覆蓋土工布后均勻灑水，避免局部干燥；4.若出現(xiàn)輕微顏色不均，待混凝土強度達標后進行表面處理五、拱頂注漿質(zhì)量通病防治拱頂注漿是彌補襯砌拱頂空洞、提升結(jié)構(gòu)整體性的關(guān)鍵工序，常見質(zhì)量通病包括注漿不密實、注漿管堵塞、漿液外漏等，需從注漿管布設、漿液制備、注漿施工等方面強化控制。通病類型表現(xiàn)形式核心成因防治措施注漿管堵塞、失效注漿時注漿管無漿液流出，壓力驟升，無法正常注漿1.注漿管安裝時未固定牢固，澆筑時被混凝土擠壓變形；2.注漿管管口未密封，混凝土漿液流入堵塞管道；3.注漿不及時，管內(nèi)殘留混凝土凝固1.采用φ50PVC注漿管，縱向間距70-80cm，用扎絲與鋼筋固定牢固，管口伸出擋頭板50cm；2.注漿管管口采用絲堵密封，防止混凝土漿液流入；3.混凝土澆筑完成后72h內(nèi)進行注漿，避免管內(nèi)殘留混凝土凝固；4.注漿前用高壓水沖洗注漿管，確認通暢后方可注漿注漿不密實地質(zhì)雷達掃描顯示拱頂仍有空洞，注漿量未達到設計要求1.漿液水灰比過大，流動性差，無法填充細小縫隙；2.注漿壓力控制不當，壓力過低導致漿液擴散范圍小；3.注漿順序不合理，未從低向高推進1.采用微膨脹水泥漿，水灰比控制在0.5-0.6，摻3%-5%膨脹劑，漿液攪拌均勻后過濾，避免結(jié)塊；2.注漿壓力控制在0.2-0.4MPa，緩慢升壓，壓力穩(wěn)定5min后停止注漿；3.遵循“低里程向高里程、拱腳向拱頂”的注漿順序，相鄰注漿孔間隔注漿，確保漿液充分擴散；4.注漿完成后24h進行地質(zhì)雷達掃描，發(fā)現(xiàn)空洞立即二次注漿漿液外漏注漿過程中漿液從模板拼縫、施工縫或初期支護縫隙流出1.模板拼縫、施工縫密封不嚴；2.初期支護存在縫隙，未提前封堵；3.注漿壓力過高，超過密封能力1.注漿前檢查模板拼縫、施工縫密封情況，薄弱部位用水泥漿封堵；2.對初期支護表面縫隙進行預處理，用環(huán)氧砂漿填補；3.注漿時緩慢升壓，若發(fā)現(xiàn)漿液外漏立即降低壓力，并用棉絮或快硬水泥封堵漏點；4.必要時采用分段注漿或間歇注漿方式，待漏點封堵牢固后再繼續(xù)注漿注漿孔封堵不良注漿孔封堵后出現(xiàn)滲漏，表面不平整1.封堵材料強度不足，與混凝土結(jié)合不緊密；2.封堵前未清理注漿孔內(nèi)殘留漿液；3.封堵深度不夠，未填實1.采用與襯砌同級混凝土或水泥漿封堵，封堵材