T47ZZB浙江省品牌建設(shè)聯(lián)合會發(fā)布IT/ZZB1070—2019前言 12規(guī)范性引用文件 13術(shù)語和定義 14基本要求 25技術(shù)要求 36試驗臺架和試驗準(zhǔn)備 57試驗方法 68檢驗規(guī)則 9標(biāo)志、包裝、運(yùn)輸、儲存 T/ZZB1070—2019本標(biāo)準(zhǔn)依據(jù)GB/T1.1－2009給出的規(guī)則起草。請注意本標(biāo)準(zhǔn)的某些內(nèi)容可能涉及專利，本標(biāo)準(zhǔn)的發(fā)布機(jī)構(gòu)不承擔(dān)識別這些專利的責(zé)任。本標(biāo)準(zhǔn)由浙江省品牌建設(shè)聯(lián)合會提出并歸口。本標(biāo)準(zhǔn)由浙江方圓檢測集團(tuán)股份有限公司牽頭組織制定。本標(biāo)準(zhǔn)主要起草單位：浙江尤奈特電機(jī)有限公司。本標(biāo)準(zhǔn)參與起草單位:浙江方圓檢測集團(tuán)股份有限公司、上海鎣石汽車技術(shù)有限公司、浙江鑫可精密機(jī)械有限公司、新昌縣金鷹齒輪箱有限公司、威凱檢測技術(shù)有限公司（排名不分先后）。本標(biāo)準(zhǔn)主要起草人：王汝彪、楊宇、陳鋒、周杭超、董晨晨、李強(qiáng)、禇靜娟、李業(yè)輝、王斌、陳衛(wèi)撐、楊星洋、王星龍。本標(biāo)準(zhǔn)由浙江方圓檢測集團(tuán)股份有限公司負(fù)責(zé)解釋。T/ZZB1070—20191電動汽車用減速器總成本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了電動汽車用減速器總成的術(shù)語和定義，基本要求，技術(shù)要求，試驗臺架和試驗準(zhǔn)備，試驗方法，檢驗規(guī)則，標(biāo)志、包裝、運(yùn)輸和儲存，質(zhì)量承諾。本標(biāo)準(zhǔn)適用于輸入扭矩不大于350N·m的純電動乘用車用減速器總成(以下簡稱減速器)。2規(guī)范性引用文件下列文件對于本文件的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T191包裝儲運(yùn)圖示標(biāo)志GB/T2828.1計數(shù)抽樣檢驗程序第1部分：按接收質(zhì)量限（AQL）極限檢索的逐批檢驗抽樣計劃GB/T10125人造氣氛腐蝕試驗鹽霧試驗GB/T12678汽車可靠性行駛試驗方法GB/T30512汽車禁用物質(zhì)的要求QC/T238汽車零部件的儲存和保管QC/T465汽車機(jī)械式變速器分類的術(shù)語及定義QC/T518汽車用螺紋緊固件緊固扭矩QC/T625汽車用涂鍍層和化學(xué)處理層QC/T983汽車機(jī)械式變速器總成清潔度檢測方法QC/T1022—2015純電動乘用車用減速器總成技術(shù)條件QC/T29063.1—2011汽車機(jī)械式變速器總成技術(shù)條件第1部分：微型CGMA001—2:2004車輛齒輪用鋼市場準(zhǔn)入條件3術(shù)語和定義QC/T465、QC/T1022—2015界定的以及下列術(shù)語和定義適用于本文件。3.1目標(biāo)失效期aimloseeffectiveness供需雙方根據(jù)車輛工況確定的設(shè)計壽命。3.2最高輸入轉(zhuǎn)速maximuminputspeed減速器目標(biāo)失效期內(nèi)能正常運(yùn)行的最高輸入轉(zhuǎn)速，其數(shù)值應(yīng)不小于所配驅(qū)動電機(jī)的最高轉(zhuǎn)速。3.3T/ZZB1070—20192最大輸入扭矩maximuminputtorque減速器目標(biāo)失效期內(nèi)能正常運(yùn)行的最大輸入扭矩，其數(shù)值應(yīng)不小于所配驅(qū)動電機(jī)的峰值扭矩。3.4最高許用溫度maximumallowabletemperature減速器允許使用的最高工作溫度。3.5滑行coast切斷減速器輸入動力，減速器在慣性作用下繼續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)的模式。3.6空載滑行噪聲no-loadcoastnoise減速器輸入端負(fù)載為零狀態(tài)滑行模式下所產(chǎn)生的噪聲值。3.7帶載滑行噪聲loadingcoastnoise減速器輸入端在規(guī)定負(fù)載狀態(tài)滑行模式下所產(chǎn)生的噪聲值。3.8正轉(zhuǎn)positiverotation減速器按規(guī)定方式安裝，車輛前進(jìn)時，減速器輸入軸的旋轉(zhuǎn)方向為正轉(zhuǎn)。3.9反轉(zhuǎn)reverserotation減速器按規(guī)定方式安裝，車輛倒車時，減速器輸入軸的旋轉(zhuǎn)方向為反轉(zhuǎn)。3.10正驅(qū)動positivedrive臺架試驗時，從減速器輸入端提供試驗動力。3.11反驅(qū)動reversedrive臺架試驗時，從減速器輸出端提供試驗動力。4基本要求4.1設(shè)計要求T/ZZB1070—201934.1.1產(chǎn)品設(shè)計時，減速器殼體應(yīng)進(jìn)行有限元靜應(yīng)力分析和模態(tài)分析，靜應(yīng)力的安全系數(shù)不小于1.2，殼體的1階模態(tài)不小于1200Hz。4.1.2減速器齒輪設(shè)計時，應(yīng)分別進(jìn)行最高輸入轉(zhuǎn)速和最大輸入扭矩時的最大功率工況下，5000h的強(qiáng)度校核，其接觸疲勞強(qiáng)度的安全系數(shù)不應(yīng)小于1，彎曲疲勞強(qiáng)度的安全系數(shù)不應(yīng)小于1.3。4.1.3減速器宜選用低噪聲球軸承，軸承系應(yīng)進(jìn)行疲勞壽命臺架試驗工況下的壽命校核，各軸承的損傷率應(yīng)不大于100%。4.1.4在輸出差速器設(shè)計時，應(yīng)分別對差速殼、齒輪和軸進(jìn)行最大輸入扭矩工況下的靜應(yīng)力有限元分析，其安全系數(shù)不小于1.2。4.2原材料要求4.2.1減速器齒輪用鋼應(yīng)符合CGMA001—2:2004，殼體、齒輪原材料應(yīng)有產(chǎn)品質(zhì)量證明書。4.2.2減速器零、部件使用的原材料應(yīng)符合GB/T30512的規(guī)定，鉛、汞、六價鉻的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)不得超過0.1%，鎘的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)不得超過0.01%。4.3工藝裝備4.3.1減速器輸入軸應(yīng)進(jìn)行動平衡全檢。4.3.2減速器殼體加工時應(yīng)一次裝夾完成所有部位的加工工序，保證尺寸公差和形位公差。4.3.3裝配時應(yīng)全程記錄減速器螺釘?shù)木o固力矩。4.4檢測能力4.4.1應(yīng)配置三坐標(biāo)檢測設(shè)備，具備機(jī)械加工零件形位公差的檢驗?zāi)芰Α?.4.2應(yīng)配置齒輪檢測中心設(shè)備，具備齒距偏差、齒廓偏差、螺旋線偏差等精度公差的檢測能力。4.4.3應(yīng)配置軸承、骨架油封壽命和可靠性的檢驗驗證的設(shè)備。4.4.4應(yīng)配置帶載滑行噪聲檢測設(shè)備，并實現(xiàn)出廠全檢。5技術(shù)要求5.1外觀減速器外觀應(yīng)清潔、無腐蝕及非正常氧化現(xiàn)象。5.2安裝配合尺寸減速器輸出端、輸入端及與整車連接的安裝配合尺寸應(yīng)滿足技術(shù)文件要求。5.3緊固件、螺塞、通氣帽的緊固力矩減速器各緊固件的緊固力矩應(yīng)滿足QC/T518的要求；各螺塞、通氣帽等應(yīng)按技術(shù)文件規(guī)定的緊固力矩擰緊和安裝，不應(yīng)松動和漏裝。5.4密封性能減速器各接合面及油封處不允許有滲、漏油，滿足密封性能檢測要求。5.5各運(yùn)動件靈活度減速器各運(yùn)動件應(yīng)運(yùn)動靈活，無卡滯和異響。T/ZZB1070—201945.6清潔度不應(yīng)有影響總成清潔度值的雜物，減速器不解體清潔度的雜質(zhì)總量應(yīng)不大于45mg/L。5.7鹽霧試驗減速器抗鹽霧能力應(yīng)能滿足GB/T10125和QC/T625的有關(guān)規(guī)定，試驗后減速器應(yīng)滿足48h無白銹，72h無紅銹。5.8通氣帽的出氣壓力減速器通氣帽的出氣壓力不大于0.02MPa。5.9動態(tài)密封性能產(chǎn)品進(jìn)行動態(tài)密封試驗時，試驗過程中各密封件不得有“滴”狀滲油發(fā)生。5.10溫升性能產(chǎn)品進(jìn)行溫升性能試驗時，試驗過程中減速器油溫應(yīng)不大于最高許用溫度，且溫度-時間曲線應(yīng)平滑無突變。5.11高溫性能產(chǎn)品進(jìn)行高溫性能試驗時，試驗過程中沒有滲、漏油現(xiàn)象，且軸承、齒輪、油封等零件不應(yīng)發(fā)生燒蝕或有影響減速器正常運(yùn)轉(zhuǎn)的損壞。5.12疲勞壽命產(chǎn)品在完成疲勞壽命試驗后，主要零部件（軸、齒輪、軸承）不應(yīng)有損壞，齒輪齒面點蝕面積不超過4mm，深度不超過0.5mm，軸承無卡滯。5.13傳動效率綜合傳動效率應(yīng)不小于96%；最高點傳動效率不小于97%。5.14差速可靠性產(chǎn)品在完成差速可靠性試驗后，差速器應(yīng)轉(zhuǎn)動靈活、無卡滯、無異響。5.15高速性能產(chǎn)品在高速性能試驗時，試驗期間不應(yīng)有滲漏油、異響現(xiàn)象，且軸承、齒輪等零件不應(yīng)發(fā)生燒蝕或影響減速器運(yùn)轉(zhuǎn)的損壞。5.16超速性能產(chǎn)品在超速性能試驗時，試驗期間不應(yīng)有滲漏油、異響現(xiàn)象，且軸承、齒輪等零件不應(yīng)發(fā)生燒蝕或影響減速器運(yùn)轉(zhuǎn)的損壞。5.17靜扭強(qiáng)度靜扭強(qiáng)度后備系數(shù)應(yīng)不小于3。5.18噪聲T/ZZB1070—201955.18.1空載噪聲減速器空載噪聲應(yīng)不大于80dB（A）。5.18.2加載噪聲減速器加載噪聲應(yīng)不大于83dB（A）。5.18.3空載滑行噪聲減速器在慣性作用下運(yùn)轉(zhuǎn)的噪聲值應(yīng)不大于切斷減速器動力前運(yùn)轉(zhuǎn)的噪聲值。5.18.4帶載滑行噪聲減速器帶載滑行噪聲應(yīng)不大于83dB（A）。5.19道路試驗減速器裝配在整車上，根據(jù)用戶要求，按GB/T12678規(guī)定的方法完成道路可靠性試驗后，減速器應(yīng)能正常運(yùn)轉(zhuǎn)、無異響，無滲漏油，緊固件不得松動或損壞。6試驗臺架和試驗準(zhǔn)備6.1設(shè)備6.1.1試驗設(shè)備減速器臺架試驗應(yīng)有以下設(shè)備：a)在最高輸入轉(zhuǎn)速下穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)的驅(qū)動裝置；b)連續(xù)記錄減速器油溫和室溫的記錄儀；c)轉(zhuǎn)速、扭矩和計時器，測量數(shù)據(jù)記錄儀；e)油溫控制裝置；f)可分別控制兩輸出端扭矩和轉(zhuǎn)速的吸功裝置；g)聲級計或聲壓數(shù)據(jù)采集處理系統(tǒng)；h)在驅(qū)動半軸機(jī)構(gòu)上裝備不低于車輛驅(qū)動輪轉(zhuǎn)動慣量的儲能飛輪（或者具有相同功能的電慣量測試系統(tǒng)）。6.1.2設(shè)備精度設(shè)備精度應(yīng)滿足以下要求：a)轉(zhuǎn)速傳感器的準(zhǔn)確度不小于0.1級；b)扭矩傳感器的準(zhǔn)確度不小于0.2級；c)溫度測量精度應(yīng)控制在±2℃。6.1.3安裝減速器安裝應(yīng)滿足以下要求：a)減速器在臺架上的固定模式應(yīng)與其整車實際安裝方式相同或相近；b)減速器安裝應(yīng)牢固可靠。T/ZZB1070—201966.2磨合在做減速器溫升性能試驗、高溫性能試驗、疲勞壽命試驗、傳動效率試驗、高速試驗、超速性能試驗和噪聲試驗前，應(yīng)對試驗樣品進(jìn)行磨合，其規(guī)范如下：a)輸入軸轉(zhuǎn)速為最高轉(zhuǎn)速的50%，偏差為±10r/min；b)輸入軸扭矩為最大扭矩的50%，偏差為±5N·m；c)正轉(zhuǎn)磨合時間不少于1h，反轉(zhuǎn)磨合時間不少于0.5h；d)潤滑油應(yīng)使用設(shè)計許用油或供需方共同確認(rèn)的油；e)磨合后的減速器應(yīng)更換潤滑油。6.3散熱減速器試驗過程中需要對被試產(chǎn)品進(jìn)行散熱處理時，若采用風(fēng)冷，其風(fēng)速應(yīng)不大于40km/h。7試驗方法7.1外觀目視檢查減速器的外觀狀況。7.2安裝配合尺寸采用專用檢具和尺寸類量具，檢測減速器輸出端、輸入端及與整車連接的安裝配合尺寸。7.3緊固件、螺塞、通氣帽的緊固力矩用扭力扳手按扭緊法檢查螺栓、螺塞、通氣帽的緊固力矩。7.4密封性能密封性檢測按QC/T29063.1—2011中的6.1.6規(guī)定的氣密法或浸水法執(zhí)行。7.5各運(yùn)動件靈活度將減速器固定在專用臺架上，按規(guī)定加注潤滑油，空載運(yùn)行，緩慢提升轉(zhuǎn)速至3000r/min，檢查減速器的異響及噪聲。7.6清潔度清潔度檢測按QC/T983的規(guī)定執(zhí)行。7.7鹽霧試驗鹽霧試驗按照GB/T10125和QC/T625的規(guī)定進(jìn)行，裸露部分面積不小于其在整車安裝狀態(tài)。7.8通氣帽的出氣壓力減速器通氣帽的出氣壓力試驗方法：將通氣帽裝在具有通氣壓力顯示的專用臺架上，給通氣帽緩慢加氣，讀取通氣帽出氣時的氣壓值。7.9動態(tài)密封性能試驗7.9.1試驗步驟：T/ZZB1070—20197a)將減速器按照整車布置的角度安裝在臺架上；b)啟動減速器試驗臺；c)按表1所規(guī)定的順序和試驗條件完成5個循環(huán)。表1動態(tài)密封性能試驗條件1234507.9.2試驗結(jié)果處理觀察并記錄油封及其周圍是否有“滴”狀滲油發(fā)生。7.10溫升性能試驗7.10.1試驗步驟：a)環(huán)境溫度保持為25℃±5℃,從油溫與環(huán)境溫度相差±2℃開始試驗；b)按規(guī)定加注潤滑油，測量整個試驗期間減速器的油溫，測量時間間隔不超過5min；c)減速器在額定功率條件下，以最高輸入轉(zhuǎn)速運(yùn)行；試驗期間風(fēng)機(jī)風(fēng)速應(yīng)不大于40km/h，對減速器進(jìn)行散熱；d)溫升性能判定按表2的規(guī)定。表2溫升性能判定7.10.2試驗結(jié)果處理：觀察并記錄整個試驗過程中減速器油溫變化情況。7.11高溫性能試驗7.11.1試驗步驟：a)整個試驗期間減速器的油溫應(yīng)不低于最高許用溫度的120%；b)減速器在輸入扭矩為最大輸入扭矩的50%、額定功率點轉(zhuǎn)速的工況下運(yùn)轉(zhuǎn)；c)試驗時間2h。7.11.2試驗結(jié)果處理：試驗期間觀察并記錄漏油、異響，試驗結(jié)束后分解減速器，檢查各齒輪、軸承、油封的失效情況。7.12疲勞壽命試驗7.12.1試驗步驟：a)高扭工況：試驗油溫為80℃±5℃;高速工況：試驗油溫90℃~最高許用溫度；b)試驗條件、試驗時間按表3規(guī)定；T/ZZB1070—20198c)試驗按先正轉(zhuǎn)后反轉(zhuǎn)的順序進(jìn)行，整個試驗可分10個循環(huán)進(jìn)行。表3疲勞壽命試驗指標(biāo)注1：高扭工況中最大功率點轉(zhuǎn)速是指最大輸入扭矩時最大功率下的轉(zhuǎn)速，高速工況中最大功率點扭矩是指最高輸7.12.2試驗結(jié)果處理：試驗期間觀察并記錄漏油、異響，試驗結(jié)束后分解減速器，檢查各齒輪、軸承、油封的失效情況。7.13傳動效率試驗7.13.1試驗步驟：a)試驗轉(zhuǎn)速：從1000r/min到最高功率點轉(zhuǎn)速范圍內(nèi)均勻取5種轉(zhuǎn)速；b)試驗扭矩：減速器最大輸入扭矩的50%、100%；c)試驗時將油溫加熱至80℃±5℃,試驗過程中可采用風(fēng)冷散熱，油溫不得超過最高許用溫度；d)試驗僅測量正轉(zhuǎn)方向，結(jié)合轉(zhuǎn)速、扭矩組合的要求依次測定。7.13.2試驗結(jié)果處理：a)按所測得的結(jié)果繪制成傳動效率-轉(zhuǎn)速、傳動效率-扭矩的曲線圖；b)減速器綜合傳動效率取所有檢測傳動效率的平均值，按式（1）計算評定。7.14差速可靠性試驗T/ZZB1070—201997.14.1試驗步驟：a)磨合：其中任一個輸出端固定不能轉(zhuǎn)動，另一個輸出端可自由轉(zhuǎn)動。油溫控制在80℃~最高許用溫度，空載正轉(zhuǎn)，以2000r/min±10r/min的輸入轉(zhuǎn)速運(yùn)轉(zhuǎn)不少于30min。磨合完成更換潤滑油；b)將減速器安裝在試驗臺上，按規(guī)定加注潤滑油；c)試驗油溫80℃~最高許用溫度；d)高速低扭：正轉(zhuǎn)，最高輸入轉(zhuǎn)速的50%～55%，最大輸入扭矩25%～3%，其中任一個輸出端固定不能轉(zhuǎn)動，另一個輸出端可轉(zhuǎn)動，時間不少于30min（15min后可將固定端和轉(zhuǎn)動端對調(diào)e)低速高扭：正轉(zhuǎn)，保持最高輸入轉(zhuǎn)速的20%±10r/min，差速率12%～15%，輸入扭矩按表4規(guī)定的順序和條件進(jìn)行試驗，每一循環(huán)的時間不大于3min，總循環(huán)次數(shù)不少于200次；f)試驗過程中，可采用風(fēng)機(jī)風(fēng)冷散熱和潤滑油外循環(huán)散熱相結(jié)合。表4低速高扭試驗條件1237.14.2試驗結(jié)果處理：試驗結(jié)束后，檢查并記錄差速器差速功能的靈活度是否正常，并分拆檢減速器，檢查并記錄差速器各零件的磨損情況。7.15高速性能試驗7.15.1試驗步驟：a)將減速器安裝在試驗臺上，按規(guī)定加注潤滑油；b)試驗油溫90℃~最高許用溫度；c)按表5規(guī)定的旋轉(zhuǎn)方向、輸入轉(zhuǎn)速和扭矩，運(yùn)轉(zhuǎn)規(guī)定的時間。表5高速性能指標(biāo)h7.15.2試驗結(jié)果處理：試驗期間觀察并記錄漏油、異響，試驗結(jié)束后分解減速器，檢查各齒輪、軸承、油封的失效情況。7.16超速性能試驗7.16.1試驗步驟：a)將減速器安裝在試驗臺上，按規(guī)定加注潤滑油；b)試驗油溫90℃~最高許用溫度；c)按表6規(guī)定的旋轉(zhuǎn)方向、輸入轉(zhuǎn)速和扭矩，運(yùn)轉(zhuǎn)規(guī)定的時間。T/ZZB1070—2019表6超速性能指標(biāo)7.16.2試驗結(jié)果處理：試驗期間觀察并記錄漏油、異響，試驗結(jié)束后分解減速器，檢查各齒輪、軸承、油封的失效情況。7.17靜扭強(qiáng)度試驗7.17.1試驗條件：a)輸出軸固定，輸入軸扭轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速不超過15r/min；b)輸入軸和輸出軸只承受扭矩，不允許有附加的彎矩作用；c)輪齒受載工作面與正驅(qū)動工況相同。7.17.2試驗步驟：a)將減速器正轉(zhuǎn)，開機(jī)加載，直至損壞或達(dá)到規(guī)定的扭矩為止，然后卸載到零，記錄出現(xiàn)損壞時或達(dá)到規(guī)定的扭矩時輸入軸的輸入扭矩及轉(zhuǎn)角；b)每臺測試一點，測三臺，取最小值。7.17.3試驗結(jié)果處理：a)由式1計算靜扭強(qiáng)度后備系數(shù)K1：K1=............................................(2)M——試驗結(jié)束時記錄的扭矩；Mb)拆檢減速器，檢查齒輪、軸承等失效情況。7.18噪聲試驗7.18.1空載噪聲試驗7.18.1.1試驗步驟：a)在正式測量減速器噪聲之前應(yīng)先測量本底噪聲，在被測減速器裝在試驗臺架上之前，按表7規(guī)定測量距離，在減速器前上方輸入軸水平面0～45°方向，布置噪聲檢測儀器，噪聲檢測儀器指向減速器質(zhì)心點，按表7規(guī)定的測試距離和轉(zhuǎn)速測量的噪聲即為本底噪聲，所指的測量距離為測量點至減速器外表面的最小距離；b)將減速器安裝在試驗臺上，減速器輸入端裝有驅(qū)動電機(jī)，輸出的兩端裝上半軸內(nèi)球籠，按規(guī)定加注潤滑油；c)固定噪聲測量儀，置減速器前上方輸入軸水平面0～45°方向，測量距離為測量點至減速器外表面的最小距離，噪聲檢測儀器指向減速器質(zhì)心點，測量距離見表7；d)開啟驅(qū)動電機(jī)，按表7工況下，測取噪聲值；測試持續(xù)時間不低于30s。T/ZZB1070—2019表7空載噪聲測試工況7.18.1.2試驗結(jié)果處理：a)使用“A計權(quán)網(wǎng)絡(luò)”；b)對于噪聲檢測儀器，若數(shù)值波動小于3dB時，應(yīng)取上、下限讀數(shù)的平均值。數(shù)值波動大于3dB時，應(yīng)取上、下限讀數(shù)的均方根值；c)當(dāng)被測減速器各測點所測的噪聲值與該點的本底噪聲值之差小于3dB時，該測量值無效，等d)減速器噪聲以測點中最大讀數(shù)并經(jīng)修正后的值作為噪聲值。表8減速器噪聲修正值3456789-3-2-107.18.2加載噪聲試驗7.18.2.1試驗步驟：a)在正式測量減速器噪聲之前應(yīng)先測量本底噪聲，在被測減速器裝在試驗臺架上之前，按表9規(guī)定測量距離，在減速器質(zhì)心點水平面的前、后、左上方45°方向、右上方45°方向，四處布置噪聲檢測儀器，噪聲檢測儀器指向減速器質(zhì)心點，按表9規(guī)定的測試距離和轉(zhuǎn)速測量的噪聲即為本底噪聲，所指的測量距離為測量點至減速器外表面的最小距離；b)將減速器安裝在試驗臺上，按規(guī)定加注潤滑油；c)固定噪聲測量儀，置減速器質(zhì)心點水平面的前、后、左上方45°方向、右上方45°方向，測量距離為測量點至減速器外表面的最小距離，噪聲檢測儀器指向減速器質(zhì)心點；d)油溫升到60℃±5℃時，按表9規(guī)定測量并記錄噪聲值，測試持續(xù)時間不低于30s。表9加載噪聲測試條件7.18.2.2試驗結(jié)果處理：T/ZZB1070—2019a)使用“A計權(quán)網(wǎng)絡(luò)”；b)對于噪聲檢測儀器，若數(shù)值波動小于3dB時，應(yīng)取上、下限讀數(shù)的平均值。數(shù)值波動大于3dB時，應(yīng)取上、下限讀數(shù)的均方根值；c)當(dāng)被測減速器各測點所測的噪聲值與該點的本底噪聲值之差小于3dB時，該測量值無效，等d)減速器噪聲以四測點中最大讀數(shù)并經(jīng)修正后的值作為噪聲值。7.18.3空載滑行噪聲試驗7.18.3.1試驗步驟：a)將減速器安裝在試驗臺上，減速器輸入端裝有驅(qū)動電機(jī)，輸出的兩端裝有儲能飛輪半軸機(jī)構(gòu)（或者具有相同功能的電慣量測試系統(tǒng)），按規(guī)定加注潤滑油；b)固定噪聲測量儀，置減速器前上方輸入軸水平面0～45°方向，距減速器外表面最小距離300mm±10mm，噪聲檢測儀器指向減速器質(zhì)心點；c)開啟驅(qū)動電機(jī)，由減速器帶動半軸機(jī)構(gòu)轉(zhuǎn)，當(dāng)輸入轉(zhuǎn)速達(dá)到約為3000r/min，測取噪聲值；d)迅速切斷動力，由儲能飛輪帶減速器運(yùn)轉(zhuǎn)，從切斷動力瞬間開始測取減速器噪聲值，直至減速器停止轉(zhuǎn)動。7.18.3.2試驗結(jié)果處理：記錄減速器切斷動力前和切斷動力后的噪聲值。7.18.4帶載滑行噪聲試驗7.18.4.1試驗步驟：a)在正式測量減速器噪聲之前應(yīng)先測量本底噪聲，在被測減速器裝在試驗臺架上之前，固定噪聲測量儀，置減速器前上方輸入軸水平面0～45°方向，距減速器外表面最小距離300mm±10mm，噪聲檢測儀器指向減速器質(zhì)心點；按表10規(guī)定的轉(zhuǎn)速測量的噪聲值即為本底噪聲；b)將減速器安裝在試驗臺上，減速器輸入端裝有可調(diào)負(fù)載和轉(zhuǎn)速轉(zhuǎn)矩檢測系統(tǒng)，減速器的輸出兩端裝有驅(qū)動半軸機(jī)構(gòu)（或者具有相同功能的電慣量測試系統(tǒng)），按規(guī)定加注潤滑油；c)固定噪聲測量儀，置減速器前上方輸入軸水平面0～45°方向，距減速器外表面最小距離300mm±10mm，噪聲檢測儀器指向減速器質(zhì)心點；d)開啟加載控制器，按反驅(qū)動模式帶動減速器旋轉(zhuǎn)，左右半軸機(jī)構(gòu)轉(zhuǎn)差率應(yīng)不大于10%，測量并記錄表10工況下的噪聲值，測試持續(xù)時間不低于30s。表10帶載滑行噪聲工況表7.18.4.2試驗結(jié)果處理：a)使用“A計權(quán)網(wǎng)絡(luò)”；b)對于噪聲檢測儀器，若數(shù)值波動小于3dB時，應(yīng)取上、下限讀數(shù)的平均值。數(shù)值波動大于3dB時，應(yīng)取上、下限讀數(shù)的均方根值；T/ZZB1070—2019c)當(dāng)被測減速器各測點所測的噪聲值與該點的本底噪聲值之差小于3dB時，該測量值無效，等d)減速器噪聲以測點中最大讀數(shù)并經(jīng)修正后的值作為噪聲值。7.19道路試驗減速器的道路試驗按GB/T12678執(zhí)行。8檢驗規(guī)則8.1檢驗分類檢驗分為出廠檢驗和型式檢驗。8.2出廠檢驗減速器需按制造廠的出廠檢驗要求檢測合格后方能出廠。出廠檢驗項目見表11。表11檢驗項目1√√A2√√A3√√A4√√A5√√A6-√B7-√B8√√B9-√A√B-√B-√B-√B-√B√B√A-√B√√A-√B√√B√√A--T/ZZB1070—20198.3型式檢驗8.3.1有下列情況之一時，應(yīng)進(jìn)行型式檢驗：a)新產(chǎn)品定型鑒定時；b)產(chǎn)品定型后，結(jié)構(gòu)、材料、工藝有重大改變，可能影響產(chǎn)品性能時；c)需方要求時；d)國家質(zhì)量監(jiān)督機(jī)構(gòu)要求進(jìn)行型式檢驗時；e)產(chǎn)品停產(chǎn)二年后，重新恢復(fù)生產(chǎn)時。8.3.2型式檢驗樣品按GB/T2828.1應(yīng)從出廠檢驗合格產(chǎn)品批中隨機(jī)抽取，樣品數(shù)每個項目3臺。完成疲勞壽命試驗或靜扭強(qiáng)度試驗后的樣品不能用于其他試驗項目，完成高速性能試驗后的樣品不能用于疲勞壽命試驗項目，完成其他試驗項目后未失效的樣品可以用于不同于該項目的試驗。樣品數(shù)及試驗推薦順序參照表12。表11臺架試驗項目和順序推薦表1323334353638.3.3型式檢驗項目：a)型式檢驗項目見表11；b)進(jìn)行產(chǎn)品