鋼結構油漆翻新作業(yè)流程一、項目概述

1.1作業(yè)背景

鋼結構作為現(xiàn)代建筑與工業(yè)設施的核心承重體系，長期暴露于大氣環(huán)境、工業(yè)腐蝕介質或海洋鹽霧中，其表面防腐涂層會因紫外線輻射、溫濕度變化、化學侵蝕等因素逐漸老化，表現(xiàn)為涂層起泡、開裂、粉化、脫落及鋼材銹蝕等問題。銹蝕不僅導致鋼結構截面有效面積減小、承載能力下降，還會加速結構疲勞損傷，嚴重時可能引發(fā)安全事故。據(jù)行業(yè)統(tǒng)計，未及時維護的鋼結構在服役10-15年后，腐蝕速率可達到0.1-0.5mm/年，遠超設計預期。因此，系統(tǒng)化的油漆翻新作業(yè)是恢復鋼結構防腐性能、延長使用壽命、確保結構安全運行的關鍵措施。

1.2作業(yè)目標

鋼結構油漆翻新作業(yè)以“安全可靠、經濟高效、環(huán)保達標”為核心目標，具體包括：通過表面處理徹底清除銹蝕及失效涂層，確保鋼材表面達到規(guī)定的清潔度等級；根據(jù)鋼結構所處環(huán)境（如工業(yè)大氣、海洋環(huán)境、室內干燥環(huán)境等）及腐蝕等級，科學選擇涂料種類與涂層體系，實現(xiàn)防腐、防火、裝飾等多功能需求；嚴格控制施工工藝質量，確保涂層厚度均勻、附著力達標、外觀平整，最終使翻新后鋼結構的防腐年限達到8-15年，同時滿足國家現(xiàn)行《鋼結構工程施工質量驗收標準》（GB50205）及《鋼結構防腐涂裝技術規(guī)程》（JGJ/T251）等規(guī)范要求。

1.3適用范圍

本方案適用于各類新建、在建及在役鋼結構的油漆翻新作業(yè)，涵蓋建筑工程（如工業(yè)廠房、高層鋼結構、體育場館）、橋梁工程（如鋼橋、人行天橋）、工業(yè)設施（如儲油罐、輸煤棧橋、化工廠設備支架）等領域的鋼結構主體及附屬構件。翻新作業(yè)對象包括表面出現(xiàn)中度及以上銹蝕（如銹點面積占比超過5%）、涂層大面積失效（如附力檢測值低于1MPa）或功能需求變化（如原防腐等級不滿足新環(huán)境要求）的鋼結構，不適用于嚴重腐蝕導致鋼材截面損失超過10%或存在結構性損傷的構件（此類需先進行結構修復）。

二、作業(yè)準備與前期勘察

2.1現(xiàn)場踏勘與評估

2.1.1環(huán)境條件調查

作業(yè)人員需詳細記錄鋼結構所在區(qū)域的氣候特征，包括平均溫濕度范圍、年降雨量、主導風向及風速等關鍵氣象參數(shù)。同時評估周邊是否存在腐蝕性介質源，如化工廠排放的酸性氣體、沿海地區(qū)的鹽霧濃度或工業(yè)粉塵含量。對于處于高濕度或化學污染環(huán)境的構件，應增加表面處理等級要求?，F(xiàn)場需采集空氣樣本進行腐蝕性分析，為后續(xù)涂料選型提供科學依據(jù)。

2.1.2結構狀況檢測

采用超聲波測厚儀檢測鋼材銹蝕深度，重點檢查節(jié)點連接部位、應力集中區(qū)域及易積水部位。使用涂層測厚儀測量現(xiàn)有涂層厚度，繪制涂層分布圖標注薄弱區(qū)域。通過錘擊法檢測涂層附著力，記錄空鼓、剝離等缺陷位置。對發(fā)現(xiàn)的可疑銹蝕坑，應進行鉆孔取樣確認鋼材截面損失率，評估結構安全性。

2.1.3作業(yè)條件確認

實地測量作業(yè)空間尺寸，確認吊籃、腳手架等設備的搭設可行性。檢查鋼結構周邊障礙物情況，規(guī)劃材料運輸通道。評估電源接入點位置，確保噴砂機、空壓機等設備供電安全。對于高空作業(yè)區(qū)域，需預先設置安全警示標識，并確認風力等級符合作業(yè)要求（通常風力不大于4級）。

2.2技術方案制定

2.2.1涂料體系設計

根據(jù)腐蝕等級檢測結果，參照ISO12944標準選擇配套涂料體系。對于C3中等腐蝕環(huán)境，推薦環(huán)氧富鋅底漆（干膜厚度80μm）+環(huán)氧云鐵中間漆（干膜厚度100μm）+聚氨酯面漆（干膜厚度50μm）的三層體系。海洋環(huán)境應選用環(huán)氧玻璃鱗片底漆增強屏蔽性。特殊部位如法蘭連接面需增加耐磨涂層，戶外構件需選擇耐紫外線性能優(yōu)異的面漆。

2.2.2表面處理標準確定

根據(jù)現(xiàn)有涂層狀況和設計防腐年限，明確表面處理等級。對于全面翻新區(qū)域采用Sa2.5級噴砂處理，局部修補區(qū)域達到St3級動力工具除銹。焊縫、熱影響區(qū)等特殊部位需進行二次噴砂。明確粗糙度要求（Rz40-80μm），并規(guī)定不同等級處理區(qū)域的交界處應平滑過渡。

2.2.3施工工藝規(guī)劃

編制詳細的工序流程圖，明確各工序銜接時間節(jié)點。制定特殊部位處理方案，如螺栓連接區(qū)采用遮蔽保護，狹小空間采用無氣噴涂工藝。規(guī)劃涂層道間間隔時間，考慮環(huán)境溫濕度對涂料干燥的影響。制定交叉作業(yè)協(xié)調方案，避免與其他施工工序相互干擾。

2.3資源配置計劃

2.3.1人員組織架構

設立項目組實行項目經理負責制，下設技術組、施工組、安全組、質檢組四個專業(yè)小組。技術組由2名持證涂裝工程師組成，負責技術交底和方案優(yōu)化。施工組配備8名熟練技工，其中噴砂工需持有特種設備作業(yè)證。安全組配備3名專職安全員，實施全程旁站監(jiān)督。質檢組配備2名持證檢測員，負責過程檢測和最終驗收。

2.3.2設備機具配置

噴砂系統(tǒng)采用移動式空壓機（20m3/min）配合回收式噴砂機，配備8套噴砂槍及備用噴嘴。涂裝設備選用無氣噴涂機（輸出壓力2500psi）4臺，配備多種規(guī)格噴嘴（0.017-0.021英寸）。檢測儀器包括涂層測厚儀（精度±1μm）、附著力測試儀（拉拔式）、溫濕度計、露點計算器等。安全防護設備包括正壓式空氣呼吸器、防噪耳塞、防塵口罩等全套個人防護裝備。

2.3.3材料物資管理

建立涂料進場驗收制度，核驗產品合格證、檢測報告及安全數(shù)據(jù)表（SDS）。涂料儲存需設置專用倉庫，溫度控制在5-35℃，避免陽光直射。易燃涂料倉庫配備防爆燈具和消防器材。砂料選用棱角剛玉砂（20-40目），含泥量控制在0.5%以下。輔助材料包括遮蔽膠帶（耐溫120℃）、防污布（寬度1.2m）等，按作業(yè)面積的1.2倍備料。

2.4安全防護措施

2.4.1作業(yè)區(qū)域隔離

采用雙層防護網(wǎng)設置安全警戒區(qū)，外層設置警示帶并懸掛"禁止入內"標牌，內層安裝防墜網(wǎng)。高空作業(yè)區(qū)域下方設置硬質防護棚，防止工具墜落。對于存在交叉作業(yè)的樓層，設置雙層水平防護。所有通道口設置標準化安全防護門，實行定時通行制度。

2.4.2個體防護要求

噴砂作業(yè)人員需佩戴全封閉式防護服、護目鏡（防沖擊等級Z87）、防塵面罩（APF1000）及降噪耳罩。涂裝作業(yè)人員使用有機蒸氣濾盒的半面罩，配備防溶劑手套。高處作業(yè)人員必須全程系掛雙鉤安全帶，遵循"高掛低用"原則。所有防護裝備需每日檢查，發(fā)現(xiàn)破損立即更換。

2.4.3危險源管控

建立動火作業(yè)審批制度，焊接區(qū)域采用防火布隔離。易燃涂料倉庫設置靜電消除裝置，設備接地電阻≤4Ω。噴砂作業(yè)前檢測可燃氣體濃度，LEL值＜10%方可施工。設置應急物資存放點，配備滅火器（ABC干粉型）、洗眼器、急救箱等。制定專項應急預案，每季度組織消防和觸電應急演練。

三、表面處理工藝

3.1作業(yè)前準備

3.1.1構件遮蔽保護

對不翻新區(qū)域如螺栓連接面、精密儀表接口等采用耐高溫遮蔽膠帶完全覆蓋，膠帶搭接寬度不小于5cm。對墻面、地面等鄰近部位鋪設防污布，布幅重疊處采用膠帶固定。對于玻璃幕墻等敏感表面，額外增加塑料薄膜防護層，薄膜與構件間距保持10cm以上，避免涂料飛濺污染。

3.1.2表面預清潔

采用高壓水槍（壓力≤15MPa）沖洗構件表面，清除浮灰、泥沙等松散附著物。對于油污區(qū)域，先用中性清潔劑擦拭，再用清水沖洗至表面無滑膩感。對于已松動但未脫落的舊涂層，使用鏟刀手工清除，重點處理邊角、焊縫等易積存污垢的部位。預清潔后用干燥壓縮空氣吹掃縫隙處積水，確保表面無明水。

3.1.3環(huán)境調控

作業(yè)區(qū)域溫濕度需控制在涂裝說明書允許范圍內，通常要求環(huán)境溫度≥5℃且≤40℃，相對濕度≤85%。使用溫濕度計實時監(jiān)測，當露點溫度高于表面溫度3℃時，暫停作業(yè)并采取升溫或除濕措施。在密閉空間作業(yè)時，增設通風設備保持空氣流通，風速控制在0.5-1.5m/s，既避免揚塵擴散又保證作業(yè)安全。

3.2主要處理方法

3.2.1噴砂除銹

采用移動式空壓機供氣，噴砂壓力控制在0.5-0.7MPa。噴砂嘴選用碳化鎢材質，內徑6-8mm，噴嘴與表面保持15-20cm距離，角度呈70°±5°。使用棱角剛玉砂（G16），砂粒通過率≥95%。噴砂作業(yè)采用“之”字形移動軌跡，每次搭接寬度為噴嘴直徑的1/3。對于焊縫、轉角等復雜部位，縮短噴距至10cm并降低壓力至0.4MPa，避免砂粒反彈損傷基材。

3.2.2動力工具除銹

使用角向磨機配備鋼絲刷輪，轉速控制在6000-8000rpm。操作時保持磨機與表面平行，單向移動速度≤0.5m/s。對于凹槽部位，改用小型氣動除銹錘，頻率控制在2000-3000次/分鐘。除銹后用毛刷清理殘留鋼絲碎屑，重點檢查螺栓孔、鉚釘頭等隱蔽部位，確保無銹蝕殘留。

3.2.3化學清洗

當表面存在氧化皮或難以清除的銹蝕時，采用磷酸基清洗劑。用刷子將清洗劑均勻涂覆在銹蝕表面，保持濕潤狀態(tài)15-20分鐘。當溶液由棕褐色變?yōu)榫G色時，表明鐵銹已充分轉化。用高壓水徹底沖洗至pH值中性，最后用干燥棉紗擦拭?；瘜W清洗后需在4小時內完成涂裝，防止返銹。

3.3質量驗收標準

3.3.1外觀檢查

肉眼觀察處理后的表面應呈現(xiàn)均勻的金屬光澤，無可見的油脂、氧化皮、鐵銹和涂層殘留。對于噴砂區(qū)域，檢查砂粒嵌入深度是否均勻，局部凹陷深度不應超過0.05mm。使用10倍放大鏡檢查狹小縫隙，確認無殘留銹絲或毛刺。

3.3.2粗糙度檢測

采用觸針式粗糙度儀測量，取樣長度按ISO4287標準執(zhí)行。噴砂表面粗糙度Rz值應控制在40-80μm，輪廓算術平均偏差Ra值在3.2-12.5μm之間。檢測點按每20㎡取5個，其中邊角區(qū)域檢測點占比不低于30%。

3.3.3清潔度評定

對照ISO8501-1標準照片樣本，采用比較法評定清潔度等級。噴砂區(qū)域達到Sa2.5級，即表面應呈現(xiàn)均勻一致的灰白色金屬光澤，任何殘留的痕跡僅允許出現(xiàn)點狀或條紋狀輕微陰影。動力工具除銹區(qū)域達到St3級，要求表面應呈現(xiàn)明顯的金屬光澤，殘留銹點面積不超過5%。

3.3.4附著力測試

在處理后的表面粘貼拉拔試塊（直徑20mm），使用液壓式附著力測試儀以勻速加載，記錄涂層剝離時的最大拉力。合格標準為：噴砂區(qū)域≥5MPa，動力工具除銹區(qū)域≥3MPa。每500㎡構件隨機抽取3個測試點，測試位置避開焊縫和邊角。

3.4特殊部位處理

3.4.1焊縫區(qū)域

焊縫及熱影響區(qū)采用二次處理工藝：先用角磨機打磨焊縫余高至與母材平齊，再用小直徑噴砂嘴進行精細噴砂。對于T型接頭等不易操作部位，采用可調角度噴砂槍，確保焊縫根部完全露出金屬光澤。處理后的焊縫圓角半徑應不小于2mm，避免涂層過薄。

3.4.2螺栓連接面

螺栓及螺母采用專用防護帽遮蔽，螺栓孔內使用長桿鋼絲刷清理。對于高強螺栓摩擦面，嚴禁噴砂處理，采用丙酮擦拭后立即涂裝無機富鋅底漆，確保摩擦系數(shù)≥0.45。

3.4.3損傷修復

當發(fā)現(xiàn)鋼材表面存在蝕坑時，先用鋼絲刷清除銹蝕產物，測量蝕坑深度。深度超過0.5mm時，采用環(huán)氧膩子填補，膩子固化后用砂紙打磨平整。對于深度≥1mm的蝕坑，需先補焊后重新打磨至與基材齊平。所有修復區(qū)域周邊半徑50mm范圍內需擴大處理范圍，確保涂層搭接牢固。

四、涂裝施工工藝

4.1涂料調配

4.1.1開桶檢查

涂料進場后首先核對產品標簽信息，包括型號、批次、生產日期及有效期。開桶時觀察涂料狀態(tài)，檢查是否存在結皮、沉淀、分層等異?，F(xiàn)象。對于輕微結皮的涂料，用專用攪拌棒沿桶壁小心插破，避免混入雜質。發(fā)現(xiàn)嚴重異常時立即聯(lián)系供應商處理，并做好影像記錄。

4.1.2攪拌混合

使用低速電動攪拌器（轉速300-500rpm）進行充分攪拌，攪拌時間不少于15分鐘。對于含金屬顏料的涂料，采用“上提下壓”式攪拌手法，確保顏料完全分散。攪拌后靜置熟化30分鐘，消除攪拌產生的氣泡。使用前再次檢查涂料流動性，過稠時加入配套稀釋劑調節(jié)，添加比例不超過說明書規(guī)定的5%。

4.1.3過濾分裝

采用200目不銹鋼濾網(wǎng)過濾涂料，去除可能存在的顆粒物。將過濾后的涂料倒入專用噴涂桶中，裝載量不超過桶容量的70%，避免噴涂時溢出。分裝后的涂料需在4小時內使用完畢，剩余涂料密封保存并標記開啟時間。

4.2涂裝方法

4.2.1刷涂工藝

適用于邊角、焊縫等復雜部位及小面積修補。采用優(yōu)質羊毛刷，蘸取涂料量不超過刷毛長度的1/3。涂刷時先沿一個方向均勻涂抹，再交叉涂刷避免漏涂。對于垂直面，采用自下而上的涂刷順序，控制涂層厚度在80-100μm。焊縫處需特別注意圓角部位填充，確保無針孔。

4.2.2輥涂工藝

用于大面積平面及規(guī)則曲面。選用中毛輥筒，蘸料后在斜面上滾動均勻。輥涂時采用“W”形移動路徑，每次重疊寬度為輥筒直徑的1/3。對于鋼結構腹板等狹長區(qū)域，使用窄幅輥筒（寬度10-15cm）提高效率。輥涂后立即用排筆修飾邊角，消除輥痕。

4.2.3無氣噴涂

主導施工工藝，適用于大面積高效作業(yè)。使用噴涂壓力2000-2500psi，噴嘴尺寸0.017-0.021英寸。噴槍與表面保持30-40cm垂直距離，移動速度控制在30-40cm/s。采用“Z”字形移動軌跡，搭接寬度為噴幅寬度的1/4。對于邊角區(qū)域，縮短噴距至20cm并降低壓力至1500psi，避免過噴。

4.3施工控制

4.3.1環(huán)境監(jiān)控

作業(yè)區(qū)域設置溫濕度監(jiān)測點，每30分鐘記錄一次數(shù)據(jù)。當環(huán)境溫度低于5℃或高于40℃時，暫停施工并采取保溫/降溫措施。相對濕度超過85%時啟用除濕設備，確保露點溫度低于表面溫度3℃以上。風速超過3級時停止露天噴涂作業(yè)，防止涂料飛散。

4.3.2濕膜控制

使用濕膜卡在涂裝后立即測量，確保實際厚度達到設計要求的120%-130%。對于干膜厚度要求80μm的涂層，濕膜厚度應控制在96-104μm。發(fā)現(xiàn)厚度不足時立即補涂，過厚處采用專用刮刀修平。每完成10㎡檢測一次，記錄測量數(shù)據(jù)并繪制厚度分布圖。

4.3.3道間間隔

嚴格遵循涂料說明書規(guī)定的重涂間隔時間。環(huán)氧類涂料通常在表干后2-4小時可進行下一道涂裝，聚氨酯面漆需在底漆實干后（≥24小時）施工。當環(huán)境濕度較高時，延長間隔時間至6小時以上。采用觸干測試法，用手指輕觸涂層表面無粘附痕跡時方可繼續(xù)。

4.4特殊處理

4.4.1焊縫補涂

焊縫區(qū)域采用“預涂-噴涂”雙重工藝。先用刷子對焊縫進行預涂，確保焊縫根部完全覆蓋，厚度達到100μm以上。預涂后30分鐘進行整體噴涂，焊縫處噴槍移動速度降低20%，增加涂層厚度。對于T型接頭等死角部位，使用長桿噴嘴延長噴槍臂，確保無死角。

4.4.2螺栓節(jié)點處理

螺母及墊片采用“點涂-包覆”工藝。先用刷子對螺栓頭部進行點涂，確保涂料滲入螺紋間隙。然后在螺母周圍纏繞防污布，用膠帶固定后進行整體噴涂。噴涂完成后立即拆除防污布，檢查螺栓表面無涂料附著。高強螺栓摩擦面嚴禁涂料污染，采用專用防護罩遮蔽。

4.4.3損傷修復

當涂層出現(xiàn)破損時，采用“打磨-清潔-涂裝”流程。用砂紙將損傷區(qū)域打磨成斜坡狀，坡度不小于1:3。清除打磨粉塵后，先涂刷一道底漆，待表干后涂刷中間漆和面漆。對于面積超過5cm2的破損，需擴大打磨范圍至損傷邊緣外50mm，確保搭接牢固。

五、質量驗收與后期維護

5.1驗收標準

5.1.1涂層厚度

使用磁性測厚儀在每10㎡表面隨機選取5個測區(qū)，每個測區(qū)測3個點取平均值。干膜厚度需達到設計值的90%-110%，單點最小值不低于設計值的85%。對于焊縫、邊角等關鍵部位，厚度允許偏差±5μm。厚度不足區(qū)域需補涂至達標，過厚處采用專用刮刀修平。

5.1.2附著力測試

采用劃格法（ISO2409）或拉拔法（ISO4624）檢測。劃格法在涂層表面劃出1mm×1mm網(wǎng)格，用膠帶粘貼后撕拉，脫落面積不超過5%。拉拔法粘貼20mm直徑試塊，施加垂直拉力至脫落，合格值≥4MPa。每500㎡構件檢測3處，檢測結果記錄歸檔。

5.1.3外觀質量

肉眼觀察涂層表面應平整光滑，無流掛、起泡、針孔、橘皮等缺陷。色差目視檢查無明顯差異，特殊部位如螺栓節(jié)點需無漏涂。在自然光下觀察，涂層反光均勻，無刷痕或噴涂痕跡。

5.1.4邊角處理

檢查焊縫、螺栓頭等邊角區(qū)域涂層完整性，圓角處涂層厚度應比平面增加10-20μm。用探針測試邊角涂層硬度，無軟塌現(xiàn)象。搭接區(qū)域涂層應平滑過渡，無明顯臺階。

5.2檢測方法

5.2.1厚度檢測

采用數(shù)字式涂層測厚儀，使用前在標準試塊校準。測量時探頭垂直于表面，避開焊縫、銹斑等異常區(qū)域。對于曲面構件，調整探頭角度保持垂直。每測點取3次讀數(shù)，剔除最大最小值后取平均。

5.2.2附著力測試

劃格法使用11刃切割刀，深度達基材；拉拔法用環(huán)氧樹脂粘貼試塊，24小時后測試。測試位置選在平整區(qū)域，避開修補點。測試后用對比色卡評定等級，1級為最優(yōu)。

5.2.3濕潤膜檢測

使用濕膜卡在涂裝后30秒內測量，確保實際厚度達到設計要求。濕膜厚度應比干膜厚度大20%-30%，以抵消溶劑揮發(fā)損失。發(fā)現(xiàn)厚度不足時立即補涂，過厚處用稀釋劑輕擦調整。

5.2.4電火花檢測

對重要防腐區(qū)域進行高壓電火花檢測，電壓按涂層厚度設定（每微米100V）。探頭勻速移動，無火花產生為合格。發(fā)現(xiàn)漏點標記后修補，復檢至無火花。

5.3缺陷處理

5.3.1流掛修復

用鏟刀清除流掛部位，邊緣打磨成斜坡狀。清潔后先涂底漆，再補涂中間漆和面漆。流掛嚴重時（厚度＞200μm），采用溶劑輕擦軟化后刮除。

5.3.2針孔處理

針孔直徑＜0.5mm時，用毛刷蘸取面漆點涂；直徑＞0.5mm時，擴孔后填補膩子。修補區(qū)域需打磨平整，與周邊涂層搭接寬度≥50mm。

5.3.3漏涂補涂

漏涂區(qū)域用砂紙打磨至露出底漆，清潔后按原工藝補涂。補涂范圍擴大至漏點邊緣30mm，確保搭接牢固。

5.3.4色差調整

面漆色差明顯時，整體重涂或添加調色劑調整。小面積色差采用局部補涂，補涂前先涂刷過渡層。

5.4維護計劃

5.4.1定期檢查

每季度進行外觀檢查，記錄涂層起泡、開裂、銹蝕等缺陷。每年進行一次全面檢測，包括厚度測量、附著力測試。海洋環(huán)境每半年檢測一次。

5.4.2局部修復

發(fā)現(xiàn)銹點或涂層破損時，清除銹蝕至St3級，清潔后涂刷配套涂料。修補面積＞0.1㎡時，需擴大處理范圍至損傷邊緣50mm外。

5.4.3整體翻新

當涂層大面積失效（＞30%）或防腐年限到期時，制定翻新方案。翻新前評估鋼材腐蝕狀況，嚴重銹蝕需先進行結構加固。

5.4.4維護記錄

建立鋼結構維護檔案，記錄每次檢測數(shù)據(jù)、維修情況及材料信息。檔案保存期限不少于設計使用年限的1.5倍。

5.5檔案管理

5.5.1材料記錄

保存涂料出廠合格證、檢測報告及施工記錄。記錄每批次涂料的使用部位、用量及施工日期。

5.5.2檢測報告

整理厚度檢測、附力測試、電火花檢測等原始數(shù)據(jù)，形成檢測報告。報告需包含檢測位置、結果及結論。

5.5.3維修記錄

記歷次維修的時間、部位、處理方法及材料用量。重大維修需附照片及施工方案。

5.5.4數(shù)字化歸檔

建立電子檔案系統(tǒng)，錄入結構圖紙、涂層體系、檢測數(shù)據(jù)等信息。采用BIM技術標記維護區(qū)域，實現(xiàn)可視化追溯。

六、安全環(huán)保管理

6.1人員安全管控

6.1.1資質審核

所有作業(yè)人員必須持有效證件上崗，噴砂工需持有特種設備作業(yè)證，涂裝工需具備涂裝作業(yè)資格證書。新員工上崗前完成72小時安全培訓，考核合格方可參與實操。特種作業(yè)人員證書每三年復審一次，建立個人檔案動態(tài)跟蹤。

6.1.2交底制度

每日開工前由安全組長進行15分鐘班前會，重點講解當日作業(yè)風險點及防護措施。高風險工序如高空噴砂需單獨編制專項方案，經技術負責人簽字確認后執(zhí)行。交底內容記錄在《安全交底記錄表》中，雙方簽字留存。

6.1.3健康監(jiān)護

作業(yè)人員每年進行一次職業(yè)健康體檢，重點檢查呼吸系統(tǒng)和皮膚狀況?；加邢?、皮膚病者禁止接觸噴砂作業(yè)。現(xiàn)場配備急救箱，含燙傷膏、脫脂棉、繃帶等基礎藥品，每季度檢查藥品有效期。

6.2現(xiàn)場安全防護

6.2.1高空作業(yè)防護

腳手架搭設前由專業(yè)工程師驗收，驗收合格懸掛綠色驗收牌。作業(yè)人員雙鉤安全帶掛鉤分別固定在獨立錨固點上，移動時保持"一點掛牢再移動另一點"原則。吊籃作業(yè)時設置防墜鎖，每日使用前進行墜落測試。

6.2.2動火作業(yè)管理

動火作業(yè)實行"三不動火"原則：無動火許可證不動火、無監(jiān)護人不動火、無消防器材不動火。作業(yè)區(qū)域半徑5米內清除可燃物，配備2臺8kgABC干粉滅火器。動火后監(jiān)護30分鐘