洗車槽施工工藝流程一、施工準備

1.1技術(shù)準備

施工前組織設計、監(jiān)理、施工單位進行圖紙會審，重點核查洗車槽平面尺寸、標高、排水坡度與周邊道路銜接的合理性，確認鋼筋配置、混凝土強度等級及防水構(gòu)造節(jié)點是否符合現(xiàn)行規(guī)范要求。依據(jù)《建筑地基基礎工程施工質(zhì)量驗收標準》（GB50202-2018）及《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量規(guī)范》（GB50666-2011），編制專項施工方案，明確基底處理、模板支護、鋼筋綁扎、混凝土澆筑、防水施工等關(guān)鍵工序的技術(shù)參數(shù)和質(zhì)量標準。方案需經(jīng)項目技術(shù)負責人審批后，逐級進行技術(shù)交底，確保施工人員掌握工藝要點及質(zhì)量控制措施。

1.2物資準備

1.2.1主要材料采購與檢驗：水泥采用P.O42.普通硅酸鹽水泥，進場時核查產(chǎn)品合格證及出廠檢驗報告，并按批次復檢安定性、強度；砂選用中粗砂，含泥量≤3%，泥塊含量≤1%；石子粒徑5-31.5mm，連續(xù)級配，針片狀顆粒含量≤15%；鋼筋HRB400級，需進行力學性能復試，焊接接頭按規(guī)范進行工藝檢驗；防水材料采用聚氨酯防水涂料，抽樣檢測延伸率、不透水性等指標。所有材料經(jīng)監(jiān)理見證取樣，合格后方可投入使用。

1.2.2施工機械設備配置：配備挖掘機1臺（基槽開挖）、蛙式打夯機2臺（地基夯實）、插入式振搗器3臺（混凝土振搗）、平板振搗器1臺（表面收光）、電焊機2臺（鋼筋加工）、潛水泵2臺（降水排水）及運輸車輛3輛（材料轉(zhuǎn)運）。設備進場前進行全面檢查，確保性能完好，并預留10%備用設備，避免因故障影響工期。

1.3現(xiàn)場準備

1.3.1場地平整與排水：施工區(qū)域表層雜土清除500mm，采用挖掘機配合自卸車轉(zhuǎn)運至指定棄土場，基底人工找平至設計標高，坡度≥0.5%，確保無積水。沿基槽周邊開挖300×400mm排水溝，集水井直徑800mm，深度低于基底500mm，潛水泵抽排至市政管網(wǎng)。

1.3.2測量放線：根據(jù)建筑控制網(wǎng)，采用全站儀測定洗車槽軸線，木樁標識，白灰撒出開挖邊界。標高控制點引測至臨時水準點，間距≤20m，基底開挖后用水準儀復測，確保槽底標高偏差≤-50mm。

1.3.3臨時設施搭設：材料堆放區(qū)硬化處理（C20混凝土150mm厚），鋼筋加工棚搭設高度≥3m，防雨棚覆蓋；水電接駁點距作業(yè)區(qū)≤30m，設置三級配電箱，安裝漏電保護裝置，夜間施工配備照明設備，照度≥150lux。

1.4人員準備

1.4.1組織架構(gòu)：成立項目經(jīng)理部，下設技術(shù)組、施工組、質(zhì)量組、安全組，明確各崗位職責。項目經(jīng)理全面統(tǒng)籌，技術(shù)負責人負責方案實施與質(zhì)量控制，施工員現(xiàn)場工序管理，質(zhì)量員全程監(jiān)督驗收，安全員巡查安全隱患。

1.4.2勞動力配置：根據(jù)施工進度計劃，配備土方工4人、鋼筋工6人、模板工8人、混凝土工10人、防水工4人、電工2人、普工5人，特種作業(yè)人員（電工、焊工、起重機械司機）持證上崗率100%。

1.4.3培訓與交底：開工前組織安全培訓，重點講解基坑開挖支護、臨時用電安全規(guī)范；技術(shù)培訓針對洗車槽防滲漏節(jié)點做法進行實操演示；班組級交底由施工員書面下達，簽字確認留存記錄，確保人員理解工藝要求及安全注意事項。

二、基坑開挖

2.1開挖準備

2.1.1設備檢查

施工人員需在開挖前對所有機械設備進行全面檢查。挖掘機應確保液壓系統(tǒng)無泄漏，履帶穩(wěn)固，斗齒完好；運輸車輛需檢查輪胎氣壓、剎車系統(tǒng)和貨箱完整性，避免中途故障。施工負責人組織技術(shù)人員逐臺設備試運行，記錄發(fā)動機轉(zhuǎn)速、油壓等參數(shù)，確保性能符合設計要求。備用設備如備用挖掘機或抽水泵需提前就位，位置距作業(yè)區(qū)不超過30米，便于緊急調(diào)用。設備操作人員需持證上崗，并簽署設備確認表，注明檢查時間和狀態(tài)。

2.1.2安全措施

安全員負責制定并落實開挖階段的安全預案。施工現(xiàn)場周邊設置硬質(zhì)圍擋，高度不低于1.8米，懸掛“禁止入內(nèi)”警示牌；夜間施工需安裝LED照明燈，間距10米，照度不低于150勒克斯。作業(yè)人員必須佩戴安全帽、反光背心和防滑鞋，高空作業(yè)時系安全帶?；舆吘?米范圍內(nèi)禁止堆放材料或停放車輛，防止坍塌。施工前進行安全技術(shù)交底，重點講解邊坡穩(wěn)定、防墜落和應急撤離路線，所有人員簽字確認。天氣預報顯示降雨時，準備防雨布覆蓋基坑，避免積水浸泡。

2.2開挖過程

2.2.1開挖方法

根據(jù)測量放線確定的邊界，采用分層開挖法進行施工。第一層開挖深度不超過2米，使用挖掘機從一端向另一端推進，土方直接裝入自卸車運至棄土場，運距控制在5公里內(nèi)。第二層開挖深度控制在1.5米以內(nèi)，人工配合挖掘機清理邊坡，確保坡度符合設計要求1:0.75。遇到巖石或硬土層時，使用破碎錘輔助破碎，破碎后的石塊及時清運，避免堆積。開挖過程中，每完成一層，施工員用水準儀復測標高，偏差不超過±50毫米。出土車輛進出基坑時，鋪設鋼板保護路面，防止損壞。

2.2.2邊坡控制

邊坡穩(wěn)定性是開挖關(guān)鍵，技術(shù)員需實時監(jiān)控坡體變化。開挖時預留300毫米寬的護坡平臺，每下降2米設置一道排水溝，尺寸300×400毫米，引導雨水流入集水井。邊坡采用人工修整，確保表面平整，無松散土塊。若遇土質(zhì)松軟區(qū)域，立即打入木樁支護，間距1米，深度超過基坑底部1米。每日收工前，安全員巡視邊坡，記錄裂縫或塌陷跡象，發(fā)現(xiàn)異常立即暫停作業(yè)，組織加固。施工記錄中詳細描述邊坡處理措施，包括支護材料和位置，確保可追溯。

2.3開挖后處理

2.3.1基底清理

開挖完成后，施工班組使用鐵鍬和推土機清理基底浮土和雜物，確保表面平整度符合設計要求，局部高差不超過20毫米。遇到軟土區(qū)域，換填級配砂石，厚度300毫米，蛙式打夯機夯實3遍，壓實度達到90%以上?；走吘壭拚蓤A角，半徑200毫米，避免應力集中。清理過程中，注意保護已設置的測量樁點，防止移位。施工負責人檢查清理效果，確認無積水、無雜物后，簽署基底驗收單。

2.3.2驗收

驗收工作由監(jiān)理單位牽頭，施工方配合進行。驗收前，提交開挖記錄、邊坡支護報告和基底檢測數(shù)據(jù)，包括標高、坡度和壓實度。監(jiān)理工程師現(xiàn)場核查基坑尺寸，長寬偏差不超過±30毫米，深度偏差不超過-50毫米。邊坡坡度用坡度尺測量，實際值與設計值誤差不超過5%。驗收合格后，簽署基坑開挖驗收報告，方可進入下一道工序。驗收不合格處，如局部超挖或塌陷，需回填夯實并重新檢測，直至達標。驗收過程全程拍照存檔，確保透明可查。

三、模板支護

3.1模板材料準備

3.1.1材料選型

施工單位根據(jù)洗車槽結(jié)構(gòu)特點，選用18mm厚酚醛覆膜膠合板作為面板材料，該材料具有強度高、周轉(zhuǎn)次數(shù)多、表面平整度好的優(yōu)點。邊框采用80mm×40mm矩形鋼管，背楞選用50mm×100mm木方，間距控制在300mm以內(nèi)。對拉螺栓采用M16高強度螺栓，配套PVC套管和蝴蝶卡，確保拆模時螺栓可重復利用。所有材料進場前，質(zhì)量員核對產(chǎn)品合格證，檢查模板表面無破損、脫膠現(xiàn)象，鋼管無彎曲變形，木方含水率控制在12%以下。

3.1.2模板加工

技術(shù)組根據(jù)施工圖紙，利用BIM技術(shù)對模板進行三維建模，精確計算每塊模板的尺寸和開孔位置。加工車間配備精密裁板鋸和電鉆，按模型尺寸裁切模板，邊緣采用3mm×15mm倒角處理，便于拼接。洗車槽斜坡部位采用定制異形模板，通過數(shù)控機床加工弧度，確保坡度符合1:3的設計要求。預埋件定位采用激光定位儀，誤差控制在2mm以內(nèi)，保證排水管、預埋螺栓位置準確。

3.1.3材料堆放

加工完成的模板分類編號，堆放區(qū)設置防雨棚，底部墊設200mm×200mm木方，避免地面潮濕導致模板變形。鋼管和木方采用分層堆放，每層高度不超過1.5m，層間放置200mm寬墊木。對拉螺栓和配件存放在專用料箱，標注規(guī)格數(shù)量，隨用隨取?，F(xiàn)場設置模板周轉(zhuǎn)區(qū)，已安裝模板拆除后立即清理表面水泥漿，涂刷水性脫模劑后周轉(zhuǎn)使用。

3.2模板安裝工藝

3.2.1基礎放線

測量組使用全站儀在基坑底部放出洗車槽輪廓線和控制點，每5m設置一個標高基準樁。施工員依據(jù)控制線彈出模板安裝邊線，采用墨斗彈線標注，確保線寬清晰可見。陰陽角位置設置角鋼定位卡，控制模板轉(zhuǎn)角垂直度。排水槽中心線采用雙線標記，便于后續(xù)預埋件安裝校核。

3.2.2模板拼裝

安裝班組從底板開始逐層拼裝，先安裝側(cè)模后安裝底模。側(cè)模采用豎向排列方式，相鄰模板接縫處設置雙面膠帶密封，防止漏漿。對拉螺栓從模板外側(cè)穿透，內(nèi)側(cè)安裝蝴蝶卡和雙螺母，擰緊扭矩達到40N·m。斜坡模板采用階梯式搭接，每階高度不超過300mm，搭接處設置木方背楞增強穩(wěn)定性。底模采用滿堂腳手架支撐，立桿間距800mm，橫桿步距1200mm。

3.2.3特殊節(jié)點處理

洗車槽與道路交接處設置橡膠止水帶，模板開槽深度與止水帶厚度一致，采用專用夾具固定。預埋排水管位置采用定制套筒模板，套筒直徑比管道大20mm，便于后期安裝。變形縫位置填充聚苯乙烯板，模板兩側(cè)采用木方支撐，確?？p隙寬度均勻。所有預埋件安裝后采用水準儀和線墜復核位置，偏差超過3mm的立即調(diào)整。

3.3支撐體系搭設

3.3.1支撐方案設計

技術(shù)員根據(jù)模板荷載計算，采用碗扣式腳手架作為支撐體系。立桿間距800mm×800mm，掃地桿距地200mm，水平桿步距1200mm。斜坡部位增加斜向支撐桿，與水平面成45°角，間距1500mm。支撐體系設置剪刀撐，每4跨連續(xù)設置，角度控制在45°-60°之間。荷載計算考慮混凝土澆筑沖擊荷載，安全系數(shù)取1.5。

3.3.2支撐安裝

安裝班組先搭設周邊框架，再向中心推進。立桿底部墊設200mm×200mm×50mm鋼板，防止下沉。水平桿采用對接扣件連接，嚴禁搭接。斜坡部位支撐桿與模板接觸處墊設橡膠墊塊，避免損傷模板。支撐高度超過2m時，設置兩道安全防護欄桿，掛密目式安全網(wǎng)。每日安裝完成后，施工員檢查扣件擰緊力矩，確保達到40N·m-65N·m。

3.3.3加固措施

模板外側(cè)設置雙排鋼管圍檁，間距600mm，采用對拉螺栓與內(nèi)側(cè)模板連接。斜坡部位每升高500mm設置一道水平支撐，防止模板位移。陰角處采用三角形木楔加固，確保角度方正。澆筑混凝土前，技術(shù)員組織專項檢查，重點檢查支撐是否松動、模板是否變形，發(fā)現(xiàn)問題立即加固。支撐體系驗收合格后，懸掛"已驗收"標識牌方可澆筑。

3.4質(zhì)量控制要點

3.4.1尺寸偏差控制

質(zhì)量員采用鋼卷尺和靠尺檢查模板尺寸，允許偏差為：軸線位置±5mm，截面尺寸±4mm，表面平整度3mm/2m。垂直度采用線墜檢測，垂直度偏差不超過3mm/層高。相鄰模板高差采用塞尺檢查，控制在2mm以內(nèi)。所有檢測數(shù)據(jù)記錄在《模板安裝檢查表》中，不合格項標注整改期限。

3.4.2接縫密封處理

模板接縫處采用雙面膠帶密封，膠帶寬度50mm，粘貼前清理接縫處浮漿。對拉螺栓孔采用塑料堵頭臨時封堵，防止漏漿。模板與墊層接觸處用水泥砂漿封堵，避免跑漿。每次混凝土澆筑前，質(zhì)量員進行滲水試驗，在模板內(nèi)側(cè)灑水觀察滲漏情況，發(fā)現(xiàn)滲漏立即處理。

3.4.3成品保護措施

安裝完成的模板設置警示區(qū)域，非施工人員禁止入內(nèi)。夜間施工時，模板表面覆蓋塑料薄膜，防止露水侵蝕。預埋件安裝后采用泡沫板保護，避免碰撞變形。支撐桿上嚴禁懸掛重物，防止影響穩(wěn)定性。拆模時采用撬棍輕輕撬動，嚴禁硬砸，確保模板棱角完整。拆下的模板及時清理分類，周轉(zhuǎn)使用前檢查損壞情況。

3.5安全管理措施

3.5.1作業(yè)安全防護

模板安裝區(qū)域設置1.2m高防護欄桿，懸掛"當心墜落"警示牌。作業(yè)人員佩戴安全帽、防滑鞋，高空作業(yè)系安全帶。工具存放工具袋，嚴禁拋擲。支撐搭設時，下方設置警戒區(qū)，安排專人監(jiān)護。遇大風天氣（風力≥6級）停止高處作業(yè)。

3.5.2臨時用電管理

電動工具采用三級配電二級保護，電纜架空鋪設高度≥2.5m。手持電動工具絕緣電阻測試≥2MΩ，操作人員佩戴絕緣手套。照明燈具采用36V安全電壓，燈具固定在專用支架上。電工每日檢查用電線路，破損立即更換。

3.5.3應急處置預案

項目部編制模板坍塌應急預案，配備應急物資：急救箱2個、擔架1副、手電筒5個、對講機4部。發(fā)現(xiàn)模板變形、支撐異響等異常情況，立即疏散人員，報告技術(shù)負責人。設置應急疏散路線圖，張貼在生活區(qū)顯眼位置。每月組織一次應急演練，確保人員熟悉處置流程。

四、鋼筋工程

4.1鋼筋材料管理

4.1.1材料進場檢驗

鋼筋進場時，材料員核對產(chǎn)品合格證和出廠檢驗報告，檢查鋼筋表面無油污、裂紋、結(jié)疤等缺陷。按批次取樣送檢，每60噸為一批次，檢測屈服強度、抗拉強度和伸長率等指標。HRB400級鋼筋實測強度值需不小于435MPa，伸長率不小于16%。監(jiān)理工程師見證取樣，檢測報告合格后方可使用。鋼筋分類堆放于鋼筋加工棚內(nèi)，底部墊高300mm，覆蓋防雨布，避免銹蝕。

4.1.2鋼筋除銹與調(diào)直

銹蝕鋼筋采用鋼絲刷人工除銹，深度不超過0.2mm。彎曲鋼筋調(diào)直時使用調(diào)直機，調(diào)直后鋼筋表面無明顯劃傷。調(diào)直后的平直度偏差控制在鋼筋長度的1/1000以內(nèi)，且不超過4mm。調(diào)直過程中發(fā)現(xiàn)鋼筋表面裂紋，立即剔除不用。除銹后的鋼筋按規(guī)格分類掛牌存放，標識清晰。

4.1.3成品保護措施

加工成型的鋼筋半成品墊高堆放，間距200mm，避免接觸地面。運輸時使用專用料車，輕拿輕放防止變形。雨天施工時，鋼筋表面覆蓋塑料薄膜，防止雨水沖刷導致銹蝕。安裝過程中，嚴禁在鋼筋上行走或堆放重物，避免踩踏變形。預埋件周邊鋼筋采用塑料套管保護，防止碰撞移位。

4.2鋼筋加工制作

4.2.1下料與彎折

技術(shù)員根據(jù)圖紙計算下料長度，考慮彎曲伸長值（HPB235級鋼筋彎曲伸長值取2d，HRB400級取2.5d）。切斷機下料時確保斷口平整，無馬蹄形。彎折機角度偏差控制在±2°內(nèi)，彎鉤平直部分長度不小于10d。洗車槽斜坡處鋼筋彎折采用液壓彎折機，確?；《确显O計要求。加工后的鋼筋按構(gòu)件編號分類存放，掛牌注明使用部位。

4.2.2箍筋加工

箍筋采用全自動彎箍機加工，彎鉤平直長度不小于10d且不小于75mm。箍筋彎鉤角度為135°，偏差不超過3°。加密區(qū)箍筋間距偏差控制在±10mm內(nèi)，末端彎鉤平直段長度誤差不超過5mm。箍筋加工成型后，在彎鉤處綁扎臨時支撐筋，防止變形。

4.2.3預埋件制作

預埋鋼筋錨板采用Q235鋼板，厚度不小于8mm，錨固筋采用塞焊連接。錨板表面平整，平整度偏差不超過1mm/m。排水管預埋套管采用鋼套管，內(nèi)徑比管道大20mm，長度超出混凝土面50mm。預埋件加工完成后，涂刷防銹漆兩遍，標識安裝位置和標高。

4.3鋼筋現(xiàn)場安裝

4.3.1底板鋼筋綁扎

底板鋼筋采用雙層雙向布置，下層鋼筋墊混凝土墊塊，厚度50mm，強度等級C30。綁扎時采用八字扣，扎絲頭朝向混凝土內(nèi)側(cè)。鋼筋搭接長度不小于35d，搭接區(qū)段內(nèi)箍筋加密至100mm。排水溝位置鋼筋斷開處增設附加筋，長度不小于斷開鋼筋的1.5倍。綁扎完成后，檢查鋼筋間距偏差不超過±10mm，保護層厚度偏差±5mm。

4.3.2側(cè)墻鋼筋安裝

側(cè)墻豎向鋼筋采用定位卡具控制間距，每2米設置一道。水平筋綁扎時，先固定兩端后中間，確保垂直度偏差不大于5mm。墻體鋼筋網(wǎng)片采用拉鉤連接，梅花形布置，間距不超過600mm。預埋件安裝時，采用定位鋼筋固定，確保位置偏差不超過3mm。鋼筋綁扎完成后，清理模板內(nèi)的雜物，避免澆筑時產(chǎn)生空洞。

4.3.3節(jié)點鋼筋處理

洗車槽轉(zhuǎn)角處增設附加鋼筋，長度不小于1.2m，間距200mm。變形縫處鋼筋斷開，設置橡膠止水帶，鋼筋端頭套塑料護套。預埋管道位置鋼筋繞行，避免切斷，若必須切斷時，增設加強筋。鋼筋與模板之間安裝塑料卡，確保保護層厚度。節(jié)點處鋼筋綁扎牢固，避免澆筑時移位。

4.4質(zhì)量控制要點

4.4.1鋼筋間距控制

采用鋼卷尺和定位卡檢查鋼筋間距，允許偏差±10mm。雙層鋼筋層間采用馬凳筋支撐，間距不超過1m，高度偏差±5mm。箍筋加密區(qū)重點檢查，間距偏差不超過5mm。鋼筋綁扎完成后，填寫《鋼筋安裝檢驗批記錄》，標注實測數(shù)據(jù)。

4.4.2接頭質(zhì)量檢查

鋼筋直螺紋接頭安裝時，用力矩扳手檢查擰緊力矩，HRB400級鋼筋不小于260N·m。搭接接頭檢查搭接長度和箍筋加密情況，搭接區(qū)段內(nèi)箍筋間距不大于100mm。焊接接頭采用無損檢測，抽檢率10%，確保無裂紋、夾渣等缺陷。

4.4.3成品保護措施

鋼筋綁扎完成后，設置警示區(qū)域，禁止無關(guān)人員踩踏?；炷翝仓埃佋O臨時通道，避免直接踩踏鋼筋。預埋件覆蓋塑料薄膜保護，防止污染。澆筑過程中，安排鋼筋工值班，及時調(diào)整移位鋼筋。混凝土初凝前，檢查鋼筋表面無污染，必要時清理干凈。

4.5安全管理措施

4.5.1加工車間安全

鋼筋加工車間設置防護網(wǎng)，高度不低于2m。切斷機設置防護罩，啟動按鈕安裝防護蓋。彎曲機設置行程限位裝置，防止超行程操作。車間內(nèi)配備滅火器，間距不超過25m。每日開工前檢查設備接地電阻，確保不超過4Ω。

4.5.2安裝作業(yè)安全

高空作業(yè)時，操作人員佩戴安全帶，系掛在獨立生命繩上。鋼筋吊裝采用塔吊時，捆綁牢固，起吊半徑內(nèi)禁止站人。安裝區(qū)域設置安全警示帶，夜間施工安裝警示燈。雨天作業(yè)時，鋪設防滑墊，及時清理積水。

4.5.3應急處置預案

制定鋼筋傾倒、機械傷害等應急預案，配備急救箱和擔架。發(fā)現(xiàn)鋼筋變形或支撐松動，立即停止作業(yè)，疏散人員。設置應急疏散通道，張貼在加工車間顯眼位置。定期組織應急演練，確保人員熟悉處置流程。

五、混凝土工程

5.1混凝土配合比設計

5.1.1原材料選擇

水泥選用P.O42.5普通硅酸鹽水泥，初凝時間不小于45分鐘，終凝時間不大于600分鐘。細骨料采用中粗砂，細度模數(shù)2.6-3.0，含泥量控制在3%以內(nèi)。粗骨料選用5-20mm連續(xù)級配碎石，針片狀顆粒含量不大于15%，含泥量不大于1%。摻合料采用I級粉煤灰，燒失量不大于5%。外加劑選用聚羧酸高效減水劑，減水率不小于25%。

5.1.2配合比試配

試驗室根據(jù)設計強度等級C30、抗?jié)B等級P6的要求，進行基準配合比設計。水膠比控制在0.45-0.50之間，砂率控制在38%-42%。通過調(diào)整外加劑摻量，將坍落度控制在140±20mm范圍內(nèi)。試配制作150mm立方體試塊，標準養(yǎng)護28天后檢測抗壓強度，同時制作抗?jié)B試件檢測滲水高度。

5.1.3配合比調(diào)整

根據(jù)試塊強度檢測結(jié)果，當實際強度低于設計值時，適當降低水膠比；當坍落度損失過快時，增加緩凝劑摻量。洗車槽斜坡部位混凝土需提高1.1倍砂率，減少離析風險。最終確定的配合比經(jīng)監(jiān)理工程師確認后，作為施工依據(jù)。施工過程中每班次抽查混凝土坍落度，偏差超過±20mm時及時調(diào)整。

5.2混凝土澆筑工藝

5.2.1澆筑前準備

模板內(nèi)側(cè)涂刷水性脫模劑，涂刷均勻無漏刷。鋼筋表面清理干凈，無油污、水泥漿。預埋件固定牢固，位置復核無誤。模板接縫用雙面膠密封，底部縫隙用水泥砂漿封堵。洗車槽底部先鋪30mm同配比水泥砂漿，防止接縫處爛根。

5.2.2澆筑順序

采用分段分層澆筑法，每層厚度不超過500mm。先澆筑底板混凝土，再澆筑側(cè)墻。側(cè)墻澆筑從一端向另一端推進，每段長度不超過3m。斜坡部位由低向高澆筑，避免混凝土下滑。澆筑間隔時間不超過初凝時間，確保施工縫留置在結(jié)構(gòu)受剪力較小部位。

5.2.3運輸與布料

混凝土采用罐車運輸，運輸時間控制在60分鐘內(nèi)。卸料前高速旋轉(zhuǎn)30秒，確保坍落度均勻。泵送時前端軟管出口離模板不大于500mm，避免沖擊鋼筋和模板。洗車槽狹窄區(qū)域采用溜槽輔助布料，防止離析。布料點間距控制在1.5m內(nèi)，及時移動布料管。

5.3混凝土振搗密實

5.3.1振搗設備選擇

底板采用插入式振搗器，直徑50mm，頻率不小于13000次/分鐘。側(cè)墻采用附著式振搗器，振動頻率不小于2800次/分鐘。表面采用平板振搗器，有效振動深度不小于250mm。振搗棒配備不同長度，滿足不同部位振搗需求。

5.3.2振搗操作要點

振搗棒插入間距不超過振搗作用半徑的1.5倍，插入深度至前一層混凝土50mm。振搗時間以混凝土表面泛漿、無氣泡逸出為準，一般20-30秒。斜坡部位振搗棒沿坡度方向振搗，避免垂直插入導致骨料分離。振搗棒快插慢拔，拔出速度不大于1.5m/s。

5.3.3特殊部位處理

預埋件周邊30mm范圍內(nèi)采用人工插搗，避免振搗棒直接接觸。排水管底部混凝土采用附著式振搗器加強振搗，確保密實。施工縫處先鋪20mm厚同配比水泥砂漿，再澆筑混凝土。振搗過程中安排專人檢查模板，發(fā)現(xiàn)變形立即停止振搗并加固。

5.4混凝土表面處理

5.4.1找平收光

混凝土初凝前，用2m刮杠沿模板邊緣刮平，標高偏差控制在±5mm以內(nèi)。表面用木抹子搓壓提漿，消除表面氣泡。排水溝部位采用專用成型尺，確保坡度一致。終凝前用鐵抹子進行二次抹壓，閉合表面裂縫。

5.4.2紋理制作

洗車槽通行區(qū)域采用壓紋機制作防滑紋理，紋理深度3-5mm，方向與車輛行駛方向垂直。壓紋時間控制在混凝土初凝后、終凝前，過早起砂，過晚無法壓出紋理。邊角處采用人工壓紋，確保紋理連續(xù)。

5.4.3缺陷修補

表面氣泡采用水泥漿修補，初凝前用抹子壓實。小蜂窩鑿除松散部分，用1:2水泥砂漿修補。較大缺陷鑿成V型槽，清理干凈后用無收縮灌漿料填補。修補后覆蓋養(yǎng)護，確保顏色一致。

5.5混凝土養(yǎng)護措施

5.5.1養(yǎng)護時間控制

混凝土澆筑完成后12小時內(nèi)開始養(yǎng)護，養(yǎng)護期不少于14天。摻加外加劑的混凝土適當延長養(yǎng)護時間至21天。側(cè)墻模板拆除后立即涂刷養(yǎng)護劑，形成封閉養(yǎng)護膜。

5.5.2養(yǎng)護方法選擇

底板采用蓄水養(yǎng)護，水深30-50mm，每天更換一次水。側(cè)墻采用噴涂養(yǎng)護劑，用量不小于0.2kg/m2。冬季施工采用覆蓋保溫棉，內(nèi)部通入蒸汽養(yǎng)護，溫度控制在5-30℃。高溫季節(jié)增加灑水次數(shù)，表面覆蓋濕麻袋。

5.5.3特殊天氣處理

氣溫低于5℃時，添加防凍劑并采用保溫養(yǎng)護。雨天施工搭設防雨棚，及時排除積水。大風天氣加強表面覆蓋，防止水分過快蒸發(fā)。養(yǎng)護期間設置溫度監(jiān)測點，每2小時記錄一次環(huán)境溫度和混凝土表面溫度。

六、質(zhì)量驗收與維護

6.1分項工程驗收

6.1.1基槽驗收

基槽開挖完成后，監(jiān)理工程師組織測量人員復核平面尺寸和標高。使用全站儀檢測基坑軸線偏差，允許值±30mm；水準儀測量基底標高，偏差不超過-50mm。邊坡坡度采用坡度尺檢測，實際值與設計值誤差不超過5%?；淄临|(zhì)取樣送檢，壓實度≥93%。驗收合格后簽署《基槽驗收記錄》，方可進入下一道工序。

6.1.2模板驗收

模板安裝完成后，質(zhì)量員檢查模板表面平整度，用2m靠尺測量，偏差≤3mm。相鄰模板接縫高低差用塞尺檢測，≤2mm。對拉螺栓緊固扭矩采用扭矩扳手抽查，≥40N·m。預留洞口位置偏差≤5mm，垂直度偏差≤3mm。拆除模板后檢查結(jié)構(gòu)尺寸，長寬偏差±10mm，截面尺寸偏差±5mm。

6.1.3鋼筋驗收

鋼筋綁扎成型后，采用鋼卷尺檢查間距偏差，允許±10mm。保護層厚度采用鋼筋掃描儀檢測，偏差±5mm。直螺紋接頭安裝后，用力矩扳手檢查擰緊力矩，HRB400級鋼筋≥260N·m。焊接接頭按10%比例抽檢，無裂紋、夾渣等缺陷。預埋件位置偏差≤3mm，錨固長度