ICS31.220.01L33ZZBT/ZZB0772—2018泵用不銹鋼葉輪精密鑄件Precisioncastingofstainlesssteelimpellerusedinpump浙江省品牌建設(shè)聯(lián)合會(huì)發(fā)布IT/ZZB0772—2018前言 12規(guī)范性引用文件 13術(shù)語(yǔ)和定義 24基本要求 25技術(shù)要求 36試驗(yàn)方法 77檢驗(yàn)規(guī)則 98標(biāo)志、包裝、運(yùn)輸和貯存 9質(zhì)量承諾 T/ZZB0772—2018本標(biāo)準(zhǔn)按GB/T1.1—2009給出的規(guī)則起草。本標(biāo)準(zhǔn)由浙江省品牌建設(shè)聯(lián)合會(huì)提出并歸口。本標(biāo)準(zhǔn)由浙江省標(biāo)準(zhǔn)化研究院牽頭組織制定。本標(biāo)準(zhǔn)主要起草單位：嘉善鑫海精密鑄件有限公司。本標(biāo)準(zhǔn)參與起草單位：浙江省標(biāo)準(zhǔn)化研究院、浙江省冶金產(chǎn)品質(zhì)量檢驗(yàn)站有限公司、杭州杭氧鑄造有限公司、嘉善永金金屬制品有限公司、嘉善天晟精密鑄件有限公司（排名不分先后）。本標(biāo)準(zhǔn)主要起草人：凌李石保、余子英、姜淼、姚錦榮、趙旭會(huì)、王輝、李佳丁、孔水龍、左選雄、本標(biāo)準(zhǔn)由浙江省標(biāo)準(zhǔn)化研究院負(fù)責(zé)解釋。T/ZZB0772—20181泵用不銹鋼葉輪精密鑄件本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了泵用不銹鋼葉輪精密鑄件的術(shù)語(yǔ)和定義、基本要求、技術(shù)要求、試驗(yàn)方法、檢驗(yàn)規(guī)則、產(chǎn)品標(biāo)志、合格證書(shū)、包裝、運(yùn)輸、貯存和質(zhì)量承若。本標(biāo)準(zhǔn)適用于一般泵用不銹鋼葉輪熔模精密鑄造(除核電用泵葉輪外)。2規(guī)范性引用文件下列文件對(duì)于本文件的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T223.1鋼鐵及合金鉻含量的測(cè)定可視滴定或電位滴定法GB/T223.19鋼鐵及合金化學(xué)分析方法新亞銅靈-三氯甲烷萃取光度法測(cè)定銅量GB/T223.23鋼鐵及合金鎳含量的測(cè)定丁二酮肟分光光度法GB/T223.25鋼鐵及合金化學(xué)分析方法丁二酮肟重量法測(cè)定鎳量GB/T223.26鋼鐵及合金鉬含量的測(cè)定硫氰酸鹽分光光度法GB/T223.28鋼鐵及合金化學(xué)分析方法α-安息香肟重量法測(cè)定鉬量GB/T223.40鋼鐵及合金鈮含量的測(cè)定氯磺酚S分光光度法GB/T223.43鋼鐵及合金鎢含量的測(cè)定重量法和分光光度法GB/T223.59鋼鐵及合金磷含量的測(cè)定鉍磷鉬藍(lán)分光光度法和銻磷鉬藍(lán)分光光度法GB/T223.60鋼鐵及合金化學(xué)分析方法高氯酸脫水重量法測(cè)定硅含量GB/T223.63鋼鐵及合金化學(xué)分析方法高碘酸鈉(鉀)光度法測(cè)定錳量GB/T223.68鋼鐵及合金化學(xué)分析方法管式爐內(nèi)燃燒后碘酸鉀滴定法測(cè)定硫含量GB/T223.69鋼鐵及合金碳含量的測(cè)定管式爐內(nèi)燃燒后氣體容量法GB/T223.85鋼鐵及合金硫含量的測(cè)定感應(yīng)爐燃燒后紅外吸收法GB/T223.86鋼鐵及合金總碳含量的測(cè)定感應(yīng)爐燃燒后紅外吸收法GB/T228.1金屬材料拉伸試驗(yàn)第1部分：室溫試驗(yàn)方法GB/T229金屬材料夏比擺錘沖擊試驗(yàn)方法GB/T4334金屬和合金的腐蝕不銹鋼晶間腐蝕試驗(yàn)方法GB/T5611鑄造術(shù)語(yǔ)GB/T5613鑄鋼牌號(hào)表示方法GB/T5677鑄鋼件射線照相檢測(cè)GB/T6414—2017尺寸公差與機(jī)械加工余量GB/T7233.1鑄鋼件超聲檢測(cè)第1部分：一般用途鑄鋼件GB/T8170數(shù)值修約規(guī)則與極限數(shù)值的表示和判定GB/T9443鑄鋼件滲透檢測(cè)GB/T9444鑄鋼件磁粉檢測(cè)GB/T9445—2015無(wú)損檢測(cè)人員資格鑒定與認(rèn)證T/ZZB0772—20182GB/T11170不銹鋼多元素含量的測(cè)定火花放電原子發(fā)射光譜法（常規(guī)法）GB/T11351—2017鑄件重量公差GB/T14203火花放電原子發(fā)射光譜分析法通則GB/T15056鑄造表面粗糙度評(píng)定方法GB/T15169鋼熔化焊焊工技能評(píng)定GB/T20066鋼和鐵化學(xué)成分測(cè)定用試樣的取樣和制樣方法GB/T20123鋼鐵總碳硫含量的測(cè)定高頻感應(yīng)爐燃燒后紅外吸收法（常規(guī)方法）GB/T20124鋼鐵氮含量的測(cè)定惰性氣體熔融熱導(dǎo)法（常規(guī)方法）GB/T30825熱處理溫度測(cè)量GB/T32251熔模鑄造工藝污染物的控制GB/T32252熔模鑄造工藝通用技術(shù)導(dǎo)則ISO-1940-1Mechanicalvibration—Balancequalityrequirementsforrotorsinaconstant(rigid)state—Part1：Specificationandverificationofbalancetolerance3術(shù)語(yǔ)和定義GB/T5611界定的及下列術(shù)語(yǔ)和定義適用于本文件。3.1線性缺陷lineardefects長(zhǎng)度為寬度4倍以上的缺陷。3.2聚集缺陷agminateddefects是指片狀分布的缺陷，兩個(gè)或兩個(gè)以上的分散缺陷，其間距小于相鄰最大缺陷尺寸的3倍即可視為聚集缺陷；表面上的一片松散貨斑痕也可視為聚集缺陷；單個(gè)表面缺陷若與聚集缺陷的間隔小于單個(gè)缺陷的直徑的3倍，則單個(gè)缺陷可視為聚集缺陷的一部分。4基本要求4.1設(shè)計(jì)4.1.1應(yīng)采用CAD軟件繪制鑄件圖樣、鑄造工藝圖、三維鑄件圖、三維工藝圖，并采用三維輔助設(shè)計(jì)軟件對(duì)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和鑄造工藝進(jìn)行設(shè)計(jì)和優(yōu)化。4.1.2產(chǎn)品試制前，應(yīng)采用有限元仿真軟件對(duì)澆注過(guò)程的溫度場(chǎng)、流場(chǎng)及凝固順序、缺陷形成進(jìn)行動(dòng)態(tài)分析，提高設(shè)計(jì)可靠性。4.2原材料合金原料可用成品鑄錠或鑄件的澆口、冒口、澆道和廢棄鑄件等回爐料?；貭t料重熔并精煉后化學(xué)成分須滿足表1要求。4.3工藝及設(shè)備T/ZZB0772—201834.3.1復(fù)雜曲面結(jié)構(gòu)葉輪熔模應(yīng)采用高密度聚苯乙烯（PS粉）為熔模原材料，通過(guò)選擇性激光燒結(jié)（SLS）工藝3D打印快速制造。熔模成型后，需對(duì)熔模表明進(jìn)行浸蠟及打磨拋光處理，保證熔模表面粗糙度達(dá)Ra3.2。陶瓷型殼制備完成并干燥后，在500℃高溫燃燒、氣化方式去除高密度聚苯乙烯熔模。4.3.2鑄件（包括試棒）應(yīng)采用硅溶膠為粘結(jié)劑的熔模鑄造工藝整體制造。針對(duì)葉輪復(fù)雜內(nèi)腔，優(yōu)選陶瓷充芯材料與灌漿成型制殼工藝。4.3.3熔模鑄造過(guò)程原材料的選擇與使用、鑄造過(guò)程的工藝控制與工藝管理、車間裝備、資源利用與職業(yè)安全健康須符合GB/T32252規(guī)定要求。熔模鑄造過(guò)程中可能產(chǎn)生的污染物的控制須符合GB/T32251規(guī)定要求。4.4檢測(cè)能力應(yīng)具備本標(biāo)準(zhǔn)涉及的爐前及成品化學(xué)成分分析、金相組織、機(jī)械性能、尺寸檢驗(yàn)、表面粗糙度、內(nèi)部缺陷、動(dòng)平衡等項(xiàng)目的檢測(cè)能力。5技術(shù)要求5.1化學(xué)成分鑄件化學(xué)成分應(yīng)符合表1規(guī)定，化學(xué)成分允許偏差滿足GB/T222規(guī)定。表1化學(xué)成分（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）%殘余元素(≤)CPSNW111.5~≤218.5~-9.5~318.5~-9.5~418.5~2.0~9.5~518.5~2.0~9.5~618.5~-8.5~-718.5~2.0~9.5~-818.5~2.0~9.5~918.5~3.0~9.5~-18.5~3.0~9.5~11.5~≤11.5~0.15~-17.0~≤8.0~-T/ZZB0772—20184表1（續(xù)）殘余元素(≤)CPSNW17.0~2.0~9.0~-18.0~8.0~18.0~2.0~9.0~-5.2力學(xué)性能鑄件的隨爐試樣力學(xué)性能應(yīng)符合表2規(guī)定。葉輪本體指定部位的試樣性能，其抗拉強(qiáng)度和伸長(zhǎng)率的平均值不能低于表2規(guī)定值的85%和80%，允許其中一根試樣的抗拉強(qiáng)度和伸長(zhǎng)率小于平均值，但不得小于規(guī)定值的75%和70%；葉輪非指定部位的試樣，其抗拉強(qiáng)度和伸長(zhǎng)率的平均值不得小于規(guī)定值的70%和60%，允許其中一根試樣的抗拉強(qiáng)度和伸長(zhǎng)率小于平均值，但不得小于規(guī)定值的65%和50%。表2鑄件的室溫力學(xué)性能要求R/MPa(≥)1234567895.3熱處理T/ZZB0772—20185所有葉輪鑄件均應(yīng)進(jìn)行熱處理，熱處理制度參考表3規(guī)定。熱處理溫度測(cè)量，熱處理爐用高溫儀表要求按照GB/T30825規(guī)定執(zhí)行。表3熱處理規(guī)范1加熱到950℃~1050℃,保溫，空冷；并在650℃~750℃,回火，空冷2加熱到1050℃~1150℃,保溫，固溶處理，水淬，也可根據(jù)鑄件厚度空3加熱到1050℃~1150℃,保溫，固溶處理，水淬，也可根據(jù)鑄件厚度空4加熱到1080℃~1150℃,保溫，固溶處理，水淬，也可根據(jù)鑄件厚度空5加熱到1080℃~1150℃,保溫，固溶處理，水淬，也可根據(jù)鑄件厚度空6加熱到1050℃~1150℃,保溫，固溶處理，水淬，也可根據(jù)鑄件厚度空7加熱到1080℃~1150℃,保溫，固溶處理，水淬，也可根據(jù)鑄件厚度空8加熱到1080℃~1150℃,保溫，固溶處理，水淬，也可根據(jù)鑄件厚度空9加熱到≥1120℃,保溫，固溶處理，水淬，也可根據(jù)鑄件厚度空冷或其加熱到≥1120℃,保溫，固溶處理，水淬，也可根據(jù)鑄件厚度空冷或其加熱到955℃~1050℃,保溫，空冷；并在595℃~650℃,回火，空冷加熱到955℃~1050℃,保溫，空冷；并在595℃~650℃,回火，空冷加熱到≥1040℃,保溫，固溶處理，水淬，也可根據(jù)鑄件厚度空冷或其加熱到≥1040℃,保溫，固溶處理，水淬，也可根據(jù)鑄件厚度空冷或其加熱到≥1040℃,保溫，固溶處理，水淬，也可根據(jù)鑄件厚度空冷或其加熱到≥1040℃,保溫，固溶處理，水淬，也可根據(jù)鑄件厚度空冷或其5.4焊補(bǔ)5.4.1鑄件缺陷允許焊補(bǔ)，焊補(bǔ)前須將鑄件缺陷全部清理干凈，焊補(bǔ)后應(yīng)不影響鑄件的使用和外觀質(zhì)量。5.4.2焊補(bǔ)鑄件的焊工應(yīng)按GB/T15169要求考試合格并具有相應(yīng)的資格證書(shū)。5.4.3除特殊要求，不允許焊接坡口（凹坑）深度超過(guò)鑄件壁厚的40%的重大焊補(bǔ)。5.4.4較大缺陷焊補(bǔ)后應(yīng)進(jìn)行消除應(yīng)力熱處理，并按檢驗(yàn)鑄件的同一標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗(yàn)，確認(rèn)焊補(bǔ)合格。5.4.5鑄件同一部位的焊補(bǔ)不能超過(guò)兩次。當(dāng)鑄件存在穿透性裂紋、大面積氣孔、蜂窩狀氣孔、縮孔等嚴(yán)重缺陷時(shí)，不允許補(bǔ)焊，應(yīng)按報(bào)廢處理。5.5矯正葉輪鑄件葉片及蓋板如產(chǎn)生變形，允許對(duì)鑄件矯正，矯正后葉輪鑄件應(yīng)進(jìn)行消除應(yīng)力處理。T/ZZB0772—201865.6幾何形狀與尺寸鑄件的幾何形狀與尺寸應(yīng)符合圖樣要求。5.7尺寸公差一般部位尺寸公差應(yīng)符合GB/T6414—2017中“7.2鑄件尺寸公差等級(jí)（DCTG）”DCTG6的規(guī)定要求，葉輪過(guò)流部位尺寸公差應(yīng)符合GB/T6414—2017中“7.2鑄件尺寸公差等級(jí)（DCTG）”DCTG5的規(guī)定要求。公差帶設(shè)置應(yīng)對(duì)稱于鑄件基本尺寸。,5.8機(jī)械加工余量鑄件的加工余量應(yīng)符合GB/T6414—2017中“10機(jī)械加工余量（RMA）”規(guī)定；特殊要求時(shí)，應(yīng)在圖樣或其他技術(shù)文件中注明。5.9重量和重量公差5.9.1鑄件重量公差應(yīng)符合GB/T11351—2017中“3.3重量公差的選用”的規(guī)定MT6級(jí)。5.9.2鑄件重量上偏差和下偏差要求不相同或有特殊要求時(shí)，應(yīng)在圖樣中注明。5.9.3當(dāng)鑄件重量公差作為驗(yàn)收依據(jù)時(shí)，應(yīng)在圖樣或技術(shù)文件中注明。5.10表面質(zhì)量5.10.1目視鑄件表面光潔完整，不應(yīng)有明顯劃傷、碰傷、缺失、裂紋、冷隔、空洞和穿透性缺陷。5.10.2一般鑄件的表面粗糙度應(yīng)符合圖樣或訂貨要求，如果在圖樣上未進(jìn)行標(biāo)注，鑄件的表面粗糙度應(yīng)不低于表4規(guī)定。表4鑄件表面粗糙度要求葉輪外廓尺寸mm鑄件壁厚mm>500>205.10.3鑄件非加工表面的澆冒口應(yīng)打磨到與鑄件表面齊平；待加工表面的澆冒口殘余允許高出鑄件表5.11缺陷控制5.11.1線性缺陷不允許存在于邊緣和轉(zhuǎn)角處，缺陷直徑和深度不大于0.3mm的單個(gè)缺陷或機(jī)械加工完全去除的缺陷，不計(jì)為缺陷。5.11.2鑄件非加工表面和加工后的表面，目視或者滲透檢測(cè)，存在的鑄造缺陷應(yīng)不超過(guò)表5中的規(guī)定。T/ZZB0772—20187表5鑄件表面殘存鑄造缺陷單個(gè)缺陷最大最大直加工后的表面////////////面1/////非加工表面3////3/1/35.11.3鑄件經(jīng)過(guò)精加工后，屬于下列類型的葉輪零件部位，不允許存在鑄造缺陷，而且不許存在精加工前或精加工后進(jìn)行焊補(bǔ)：a)動(dòng)摩擦部位，如葉輪軸套、輪轂等摩擦表面；b)動(dòng)密封部位，如密封環(huán)、平衡盤等密封表面。5.11.4經(jīng)X射線檢測(cè)要求后，鑄件內(nèi)部存在的鑄造缺陷應(yīng)滿足表6中的規(guī)定。表6鑄件內(nèi)部殘存鑄造缺陷5.12晶間腐蝕傾向如訂貨合同中要求做晶間腐蝕試驗(yàn)，鑄件不得出現(xiàn)任何的晶間腐蝕。5.13動(dòng)平衡經(jīng)機(jī)加工和動(dòng)平衡試驗(yàn)后，葉輪鑄件的動(dòng)平衡等級(jí)要求應(yīng)滿足ISO-1940-1中G6,3等級(jí)要求。特殊要求時(shí)，應(yīng)在圖樣或其他技術(shù)文件中注明。6試驗(yàn)方法T/ZZB0772—201886.1化學(xué)成分分析GB/T223.28、GB/T223.40、GB/T223.43、GB/T223.59、GB/T223.60、GB/T223.63、GB/T223.68、GB/T223.69、GB/T223.85、GB/T223.86、GB/T20123和GB/T20124的規(guī)定執(zhí)行。6.1.2化學(xué)成分光譜分析方法按GB/T11170和GB/T14203的規(guī)定執(zhí)行。6.2力學(xué)性能試驗(yàn)6.2.1拉伸試驗(yàn)按GB/T228.1規(guī)定執(zhí)行。6.2.2沖擊試驗(yàn)按GB/T229規(guī)定執(zhí)行。6.3幾何公差、尺寸公差及重量公差6.3.1鑄件的幾何公差、尺寸檢驗(yàn)應(yīng)選擇相應(yīng)精度的檢測(cè)工具、量塊、樣板或劃線檢驗(yàn)，按GB/T6414—2017中“7公差等級(jí)”的規(guī)定執(zhí)行。6.3.2鑄件公稱重量按GB/T11351—2017中“3.2鑄件公稱重量的確定”規(guī)定執(zhí)行。6.3.3采用三坐標(biāo)測(cè)量?jī)x測(cè)量葉輪葉片型面，測(cè)量項(xiàng)目包含型線幾何尺寸、葉型厚度、葉型扭轉(zhuǎn)度、葉片弦長(zhǎng)和葉身彎曲度等。6.3.4葉片型面尺寸三維掃描檢測(cè)。通過(guò)三維掃描儀從葉輪實(shí)體樣件表面采集到的大量點(diǎn)云數(shù)據(jù)，利用相關(guān)后處理軟件進(jìn)行數(shù)據(jù)處理、曲線和曲面重構(gòu)，得到實(shí)物的CAD模型點(diǎn)云，通過(guò)軟件將擬合好的曲面與原始模型數(shù)據(jù)進(jìn)行擬合比對(duì)分析，快速得到葉輪實(shí)際尺寸。6.4表面粗糙度鑄造表面粗糙度檢驗(yàn)方法按GB/T15056規(guī)定執(zhí)行。6.5表面缺陷6.5.1鑄件表面的缺陷檢驗(yàn)，以目視方法進(jìn)行。對(duì)目視不可直接見(jiàn)到的內(nèi)腔表面，可采用內(nèi)窺鏡進(jìn)行檢驗(yàn)。6.5.2目視無(wú)法準(zhǔn)確判定的表面開(kāi)口缺陷，采用滲透檢測(cè)，檢測(cè)方法按GB/T9443規(guī)定執(zhí)行。6.6內(nèi)部缺陷無(wú)損檢測(cè)6.6.1鑄件需要進(jìn)行滲透、磁粉、超聲或射線探傷檢測(cè)時(shí)，分別按GB/T9443、GB/T9444、GB/T7233.1和GB/T5677的規(guī)定執(zhí)行。6.6.2無(wú)損檢測(cè)人員應(yīng)根據(jù)GB/T9445—2015中“6資格鑒定的等級(jí)”規(guī)定要求取得2級(jí)以上資質(zhì)證6.7不銹鋼鑄件晶間腐蝕試驗(yàn)不銹鋼鑄件晶間腐蝕試驗(yàn)方法，應(yīng)按GB/T4334規(guī)定進(jìn)行試驗(yàn)。6.8動(dòng)平衡試驗(yàn)6.8.1動(dòng)平衡試驗(yàn)需根據(jù)葉輪類型選擇單面動(dòng)平衡儀、雙面動(dòng)平衡儀或者多功能動(dòng)平衡儀，但均需內(nèi)置ISO-1940-1轉(zhuǎn)子平衡等級(jí)。6.8.2動(dòng)平衡試驗(yàn)現(xiàn)場(chǎng)的環(huán)境溫度應(yīng)控制在5℃~40℃之間。6.8.3經(jīng)機(jī)加工后葉輪鑄件動(dòng)平衡試驗(yàn)方法，應(yīng)按ISO-1940-1規(guī)定進(jìn)行試驗(yàn)。T/ZZB0772—201897檢驗(yàn)規(guī)則7.1化學(xué)成分檢驗(yàn)7.1.1鑄件化學(xué)成分應(yīng)按熔爐次數(shù)逐爐進(jìn)行檢驗(yàn)。7.1.2化學(xué)分析用試樣的取樣和制樣方法按GB/T20066的規(guī)定執(zhí)行。7.2力學(xué)性能檢驗(yàn)7.2.1力學(xué)性能試驗(yàn)用試樣應(yīng)取自同一爐次的單鑄、隨鑄試棒或鑄件本體取樣試樣。7.2.2試棒與其所代表的鑄件應(yīng)同爐進(jìn)行熱處理，試棒在爐中應(yīng)放置在與具有代表性的鑄件靠近位置。7.2.3鑄件本體取樣尺寸和數(shù)量，根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)及GB/T228.1要求確定。7.2.4拉伸試驗(yàn)每批鑄件應(yīng)取三個(gè)試樣進(jìn)行試驗(yàn)。如果有二個(gè)試樣的試驗(yàn)結(jié)果合格，即可判定合格。當(dāng)拉伸試驗(yàn)結(jié)果不符合表2要求，允許采用同爐次同等數(shù)量試樣進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，復(fù)驗(yàn)結(jié)果應(yīng)全部合格。7.2.5沖擊試驗(yàn)按每一批量取三個(gè)沖擊試樣進(jìn)行試驗(yàn)，三個(gè)沖擊試樣的平均值應(yīng)符合表2規(guī)定。三個(gè)沖擊試樣中，只允許一個(gè)試樣沖擊數(shù)值低于表2規(guī)定值，但不能低于規(guī)定值的2/3。沖擊試驗(yàn)取三個(gè)試樣進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，如果三個(gè)試樣復(fù)驗(yàn)結(jié)果均合格，并且初試和復(fù)驗(yàn)共六個(gè)試樣算術(shù)平均值也合格，則可判定結(jié)果合格，否則為不合格。7.2.6當(dāng)力學(xué)性能復(fù)驗(yàn)結(jié)果仍不符合表2規(guī)定時(shí)，可以將鑄件和試棒重新進(jìn)行熱處理，然后重新試驗(yàn)。重新熱處理次數(shù)不得超過(guò)兩次（回火除外）。7.3尺寸公差檢驗(yàn)鑄件的尺寸公差按雙方商定的數(shù)量抽檢。7.4外觀質(zhì)量檢驗(yàn)鑄件的外觀質(zhì)量應(yīng)逐件100%目測(cè)檢查。7.5內(nèi)部缺陷無(wú)損檢測(cè)鑄件內(nèi)部缺陷的滲透、磁粉、超聲或射線探傷等無(wú)損檢測(cè)按圖紙或協(xié)議要求數(shù)量抽檢。7.6動(dòng)平衡檢驗(yàn)葉輪出廠前均須進(jìn)行檢驗(yàn)動(dòng)平衡。7.7檢驗(yàn)結(jié)果的修約鑄件尺寸檢驗(yàn)結(jié)果按GB/T8170的規(guī)定修約。7.8檢驗(yàn)項(xiàng)目7.8.1檢驗(yàn)分類檢驗(yàn)項(xiàng)目按表7進(jìn)行。試驗(yàn)分為出廠檢驗(yàn)和型式檢驗(yàn)。T/ZZB0772—2018表7檢驗(yàn)項(xiàng)目序號(hào)1О×О2О×О3×ОО4О×О5О×О6×ОО7×ОО8О×О7.8.2出廠檢驗(yàn)7.8.2.1產(chǎn)品須經(jīng)質(zhì)檢部門逐件檢驗(yàn)合格后方可出廠。7.8.2.2出廠檢驗(yàn)包括生產(chǎn)線末端檢驗(yàn)和抽查檢驗(yàn)。其中生產(chǎn)線末端檢驗(yàn)為每個(gè)產(chǎn)品都進(jìn)行檢驗(yàn)，所有檢驗(yàn)項(xiàng)目均符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定時(shí)