2025車(chē)間年終工作總結(jié)集錦(精選2篇)第一篇2025年，沖壓車(chē)間在集團(tuán)“極致效率、極致成本”戰(zhàn)略牽引下，把“穩(wěn)產(chǎn)、提質(zhì)、降本、育人”四條主線擰成一股繩，全年產(chǎn)出精密沖壓件4.7億件，同比凈增11.3%；一次交驗(yàn)合格率99.62%，刷新歷史峰值；變動(dòng)成本降低3.8%，折合直接收益1846萬(wàn)元；全年零火災(zāi)、零重大設(shè)備事故、零環(huán)境處罰，千人輕傷率0.11，低于行業(yè)平均42%。數(shù)字背后，是每天24小時(shí)滾動(dòng)推進(jìn)的2000余項(xiàng)微創(chuàng)新，是126名一線員工從“會(huì)干活”到“會(huì)算帳”的蛻變，更是生產(chǎn)、設(shè)備、質(zhì)量、物流、人力五大模塊深度耦合后產(chǎn)生的系統(tǒng)戰(zhàn)斗力。一、產(chǎn)量：把節(jié)拍器敲進(jìn)秒表里年初，車(chē)間把OEE指標(biāo)從85%調(diào)到90%，很多人認(rèn)為是口號(hào)。我們把整線拆成“上料—沖壓—清洗—檢測(cè)—裝箱”五段，用4G+藍(lán)牙混合組網(wǎng)給127臺(tái)壓力機(jī)裝上“秒表”，數(shù)據(jù)每15秒回傳MES。3月發(fā)現(xiàn)清洗機(jī)堵塞導(dǎo)致停機(jī)占比9.4%，立即把原來(lái)30分鐘人工拆洗改成15分鐘快拆結(jié)構(gòu)，并增加一路備用噴淋，停機(jī)降到2.1%，OEE提升4.7個(gè)百分點(diǎn)。6月，針對(duì)高速?zèng)_床換模時(shí)間居高不下，成立“7分鐘俱樂(lè)部”，把換模動(dòng)作拍成視頻逐幀分析，最終把內(nèi)換模壓到6分48秒，全年累計(jì)多產(chǎn)出470萬(wàn)件。二、質(zhì)量：讓缺陷在微米前止步2025年客戶對(duì)平面度提出≤0.03mm的新要求，而模具長(zhǎng)期高速?zèng)_擊后溫度漂移導(dǎo)致尺寸散差0.05mm。我們?cè)谀?nèi)加裝0.1mm的微噴嘴，用10℃恒溫油循環(huán)給模具“退燒”，同時(shí)把原來(lái)每?jī)尚r(shí)抽檢改為模內(nèi)CCD全檢，缺陷逃逸率由0.8‰降到0.09‰。8月，某新能源客戶反饋極柱有“彩虹紋”，肉眼不可見(jiàn)卻在光譜儀下暴露。我們鎖定清洗段毛刷轉(zhuǎn)速與水質(zhì)電導(dǎo)率交互作用，把DI水電導(dǎo)率從5μs/cm降到1.2μs/cm，彩虹紋徹底消失，客戶追加訂單1200萬(wàn)元。三、成本：把每一分錢(qián)拆成半分花車(chē)間全年變動(dòng)成本占比最高的三項(xiàng)：原材料、能耗、刀具。原材料端，我們把套裁算法從二維升級(jí)到三維，利用零件“凹凸互補(bǔ)”原理，把原來(lái)單排料改為雙排錯(cuò)位，材料利用率提升4.6%，節(jié)省鋼材326噸。能耗端，給110kW主電機(jī)加裝永磁同步伺服驅(qū)動(dòng)，空載電流下降38%，年節(jié)電91萬(wàn)度。刀具端，聯(lián)合供應(yīng)商把DC53材料改為粉末高速鋼，每刃磨一次壽命由12萬(wàn)次提升到21萬(wàn)次，全年少買(mǎi)刀具184套，節(jié)省73萬(wàn)元。四、設(shè)備：讓“救火”變“防火”2025年車(chē)間設(shè)備可動(dòng)率目標(biāo)96%，我們給關(guān)鍵設(shè)備裝上“數(shù)字聽(tīng)診器”——振動(dòng)、溫度、電流三合一傳感器，數(shù)據(jù)接入自研AI模型。4月模型提前14天預(yù)測(cè)曲軸軸承異常，計(jì)劃性更換費(fèi)用僅1.2萬(wàn)元，若事后搶修至少8萬(wàn)元。全年模型累計(jì)預(yù)警37次，準(zhǔn)確率89%，避免非計(jì)劃停機(jī)92小時(shí)。五、物流：把“人等料”變成“料等人”原來(lái)沖壓件完工后由人工叉車(chē)轉(zhuǎn)運(yùn)至立體庫(kù)，平均等待43分鐘。我們引進(jìn)AGV+提升機(jī)組合，把緩存區(qū)從“集中式”改為“分布式”，每?jī)膳_(tái)沖床對(duì)應(yīng)一個(gè)迷你庫(kù)，AGV按MES指令提前90秒到達(dá)，等待時(shí)間降到7分鐘，在制品庫(kù)存下降28%，釋放現(xiàn)場(chǎng)面積420㎡。六、育人：讓“崗位”長(zhǎng)出“專家”車(chē)間126名操作工，2025年全部完成“一人一表”能力建模，共拆解出沖床操作、模具保養(yǎng)、質(zhì)量自檢、設(shè)備點(diǎn)檢、AGV調(diào)度五大能力域、213項(xiàng)子技能。全年組織“夜校”86場(chǎng)，累計(jì)培訓(xùn)1124人次，員工平均時(shí)薪提升15.4%。10月舉辦首屆“模具醫(yī)生”擂臺(tái)賽，20名選手在15分鐘內(nèi)盲拆盲裝一套級(jí)進(jìn)模，冠軍用時(shí)僅8分06秒，比老師傅快4分鐘。七、安全：把風(fēng)險(xiǎn)想在前，把事故擋在門(mén)外全年識(shí)別新風(fēng)險(xiǎn)點(diǎn)97項(xiàng)，全部錄入“安全地圖”。針對(duì)機(jī)械手傷人風(fēng)險(xiǎn)，給每臺(tái)機(jī)械手加裝激光掃描+壓力敏感墊雙保險(xiǎn)，實(shí)現(xiàn)“人進(jìn)機(jī)?！?。高溫季開(kāi)展“送清涼到機(jī)臺(tái)”活動(dòng)，把冰水分發(fā)到每個(gè)工位，中暑事件為零。八、環(huán)保：讓排放少一點(diǎn)，再少一點(diǎn)清洗段原使用三氯乙烯，VOCs排放濃度約42mg/m3，2025年切換為改性醇，排放降到4.3mg/m3，全年減排VOCs3.1噸。廢切削液原來(lái)委外處理，費(fèi)用高且轉(zhuǎn)運(yùn)風(fēng)險(xiǎn)大，我們新上低溫蒸發(fā)設(shè)備，濃縮液減量85%，年節(jié)省處置費(fèi)38萬(wàn)元。九、數(shù)字化：讓數(shù)據(jù)成為新“工裝”車(chē)間打通MES、APS、WMS、EAM四大系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)“訂單—排產(chǎn)—物料—設(shè)備—質(zhì)量”閉環(huán)。計(jì)劃員把ERP訂單一鍵導(dǎo)入APS，系統(tǒng)自動(dòng)拆解到?jīng)_床、模具、刀具，排產(chǎn)時(shí)間從4小時(shí)縮到15分鐘。質(zhì)量數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)回傳云端，客戶手機(jī)掃碼即可查看批次報(bào)告，滿意度提升12個(gè)百分點(diǎn)。十、團(tuán)隊(duì)：把“他們”變成“我們”全年開(kāi)展“金點(diǎn)子”征集活動(dòng)，收到提案536條，采納率46%，發(fā)放獎(jiǎng)金21萬(wàn)元。員工自發(fā)成立“零缺陷”微信群，每天曬缺陷、曬對(duì)策，形成“比學(xué)趕幫超”氛圍。年底評(píng)選“十佳伙伴”，把他們的照片貼在車(chē)間入口，讓榮譽(yù)看得見(jiàn)、摸得著。第二篇2025年，總裝車(chē)間在“柔性、智能、綠色”三大方向持續(xù)深耕，全年下線新能源驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)31.4萬(wàn)臺(tái)，同比增長(zhǎng)19.8%；人均產(chǎn)出198臺(tái)/月，同比提升22%；一次交驗(yàn)合格率99.71%，高于行業(yè)標(biāo)桿0.9個(gè)百分點(diǎn)；綜合能耗12.4kWh/臺(tái)，同比下降7.5%；全年實(shí)現(xiàn)降本5668萬(wàn)元，員工收入平均增長(zhǎng)14.2%，真正把“高產(chǎn)”做成了“高收益”，把“智能”干成了“增值”。一、柔性產(chǎn)線：讓A00級(jí)到D級(jí)同線奔跑年初接到客戶需求：同一產(chǎn)線需兼容圓線電機(jī)、扁線電機(jī)、油冷、水冷、兩檔、單檔六種平臺(tái)，節(jié)拍要求≤45秒。我們把傳統(tǒng)“直線+升降”布局改為“環(huán)穿+伺服升降”，用18臺(tái)伺服升降機(jī)替代鏈條提升，換型時(shí)間由58分鐘降到9分鐘。工裝采用“子母板”結(jié)構(gòu)，定位精度±0.02mm，換型只需拔插快插銷(xiāo)。程序端建立“參數(shù)云”，不同機(jī)型調(diào)用對(duì)應(yīng)配方，換型誤操作率降到零。全年共完成852次機(jī)型切換，平均設(shè)備利用率仍保持86.7%。二、質(zhì)量門(mén)：把缺陷攔截在工位內(nèi)總裝最怕“后工序發(fā)現(xiàn)前工序錯(cuò)”。我們?cè)?2個(gè)關(guān)鍵工位設(shè)置“質(zhì)量門(mén)”，每個(gè)門(mén)配置CCD、扭矩曲線、位移曲線、氣密曲線四重檢測(cè)，數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)與MES綁定，異常立即停線。3月發(fā)現(xiàn)某批次轉(zhuǎn)子磁鋼極性裝反，系統(tǒng)追溯3分鐘內(nèi)鎖定范圍，僅隔離37臺(tái)，避免批量召回。全年質(zhì)量門(mén)攔截缺陷3924例，把潛在損失控制在工廠內(nèi)部。三、智能擰緊：讓每一顆螺栓“說(shuō)話”車(chē)間共有198把伺服擰緊軸，2025年全部接入“擰緊云”，扭矩、角度、時(shí)間曲線實(shí)時(shí)上傳。AI算法對(duì)歷史2000萬(wàn)條曲線進(jìn)行自學(xué)習(xí)，建立“正常波形”模板。7月算法發(fā)現(xiàn)某軸扭矩下降0.8Nm，提前預(yù)警，拆檢發(fā)現(xiàn)是批頭磨損，更換后波形恢復(fù)，避免高速運(yùn)行中螺栓松動(dòng)導(dǎo)致的市場(chǎng)投訴。全年擰緊相關(guān)故障為零，客戶端“異響”索賠下降63%。四、數(shù)字孿生：把產(chǎn)線搬進(jìn)電腦里我們與高校聯(lián)合開(kāi)發(fā)總裝線數(shù)字孿生系統(tǒng)，1:1還原設(shè)備、工裝、物料、人員。計(jì)劃員在電腦里“跑”一遍排產(chǎn)，就能提前發(fā)現(xiàn)瓶頸。10月客戶臨時(shí)加單1.5萬(wàn)臺(tái)，系統(tǒng)模擬后發(fā)現(xiàn)第6工位負(fù)荷達(dá)98%，建議把部分兩檔機(jī)型移到夜班，實(shí)際執(zhí)行后順利交付，客戶給出“S”級(jí)評(píng)價(jià)。五、綠色制造：讓每臺(tái)電機(jī)少“喝”一升油總裝線原來(lái)使用氣動(dòng)擰緊，壓縮空氣能耗占整線37%。2025年我們把90%氣動(dòng)工具替換為伺服電槍，單臺(tái)壓縮空氣消耗由8.2m3降到1.9m3，年節(jié)電152萬(wàn)度。烘干爐原使用天然氣，排放CO?約2.1萬(wàn)噸/年，新上高溫?zé)岜没厥障到y(tǒng)，利用冷凝水余熱把新風(fēng)預(yù)熱到80℃，天然氣消耗下降28%，減排CO?5880噸。六、供應(yīng)鏈：讓“零庫(kù)存”不再是口號(hào)我們與客戶共享滾動(dòng)需求預(yù)測(cè)，把供應(yīng)商倉(cāng)庫(kù)搬到工廠旁，建立VMI倉(cāng)。關(guān)鍵物料實(shí)現(xiàn)“掃碼即結(jié)算”，庫(kù)存資金占用下降42%。針對(duì)進(jìn)口芯片“卡脖子”風(fēng)險(xiǎn)，提前6個(gè)月鎖價(jià)鎖貨，并用國(guó)產(chǎn)芯片做“雙軌”驗(yàn)證，確保供應(yīng)安全。全年未發(fā)生因缺料停線事件。七、人才梯隊(duì)：讓“普工”變“多能工”再變“改善家”車(chē)間現(xiàn)有操作工312人，2025年全部通過(guò)“多能工”認(rèn)證，人均掌握3.6個(gè)工位技能。班組長(zhǎng)全部完成“精益黑帶”培訓(xùn)，全年組織Kaizen184場(chǎng)，產(chǎn)生經(jīng)濟(jì)效益1240萬(wàn)元。9月舉辦“機(jī)器人編程馬拉松”，48小時(shí)內(nèi)員工自編自調(diào)12段軌跡，設(shè)備工程師感嘆“高手在民間”。八、安全升級(jí)：把“零傷害”寫(xiě)進(jìn)KPI2025年車(chē)間把“零傷害”納入績(jī)效，權(quán)重30%。針對(duì)高壓測(cè)試工位，增設(shè)紅外光柵+安全鎖，人員誤入立即斷電。對(duì)AGV行走路線進(jìn)行“人車(chē)分流”，地面貼有LED警示帶，全年零碰撞。高溫季給每臺(tái)設(shè)備加裝“體溫計(jì)”，環(huán)境溫度超過(guò)33℃自動(dòng)開(kāi)啟霧森降溫，中暑事件為零。九、員工關(guān)懷：讓“辛苦”變“幸?！避?chē)間全年投入680萬(wàn)元改善現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境：給噪音超標(biāo)工位加裝隔音罩，噪音由88dB降到72dB；給站立工位配防疲勞地墊；給夜班員工提供“深夜食堂”，免費(fèi)營(yíng)養(yǎng)餐超過(guò)4萬(wàn)份。年底評(píng)選“最美笑臉”，把員工笑臉照片做成燈箱掛在車(chē)間，讓每個(gè)人被看見(jiàn)、被尊重。十、未來(lái)展望：把“不可能”變成“下一步”2026年，總裝車(chē)間將啟動(dòng)“黑燈工廠”試點(diǎn)，進(jìn)一步壓縮人工至現(xiàn)有30%；繼續(xù)深耕扁線電機(jī)高功率密度路線，把效率