混凝土工程外觀弊病

-、蜂窩

（1）配合比計量不準，砂石級配不好；

（2）攪拌不勻；

（3）模板漏漿；

（4）振搗不夠或漏報；

（5）一次澆搗混土太厚，分層不清，混凝土交接不清，振搗質(zhì)量無法掌握;

（6）自由傾落高度超過規(guī)定，混凝土離析、石子趕堆；

（7）振搗器損壞，或監(jiān)時斷電造成漏振；

（8）振搗時間不充分，氣泡未排除。

二、麻面

（1）同“蜂窩”原因；

（2）模板清理不凈，或拆模過早，模板粘連；

（3）脫模劑涂刷不勻或漏刷；

（4）木模未澆水濕潤，混凝土表面脫水，起粉；

（5）澆注時間過長，模板上掛灰過多不及時清理，造成面層不密實；

（6）振搗時間不充分，氣泡未排除。

三、孔洞

（1）同蜂窩原因；

（2）鋼筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振搗；

（3）洞口、坑底模板無排氣口，混凝土內(nèi)有氣囊。

四、露筋

（1）同“蜂窩”原因；

（2）鋼筋骨架加工不準，頂貼模板；

（3）缺保護層墊塊；

（4）鋼筋過密；

（5）無鋼筋定位措施、鋼筋位移貼模。

五、爛根

（1）模板根部縫隙堵塞不嚴漏漿；

（2）澆注前未下同混凝土配合比成份相同的無石子砂漿；

（3）混凝土和易性差，水灰比過大石子沉底；

（4）澆注高度過高，混凝土集中一處下料，混凝土高析或石子趕堆;

（5）振搗不實；

（6）模內(nèi)清理不凈、濕潤不好。

六、缺棱掉角

（1）模板設(shè)計未考慮防止拆模掉角因素；

（2）木模未提前濕潤，澆注后木模膨脹造成混凝土角拉裂；

（3）模板縫不嚴，漏漿；

（4）模板未涂刷隔離劑或涂刷不佳，造成拆模粘連；

（5）拆模過早過猛，拆模方法及程序不當；

（6）養(yǎng)護不好。

七、洞口變形

（1）模內(nèi)頂撐間太大，斷面太??；

（2）模內(nèi)無斜頂撐，剛度不足，不能保持方正；

（3）混凝土不對稱澆注將模擠偏；

（4）洞口模板與主體模板固定不好，造成相對移動。

八、錯臺

（1）放線誤差過大；

（2）模板位移變形，支模時無須直找正措施；

（3）下層模板頂部傾斜或漲模，上層模板糾正復位形成錯臺；

九、板縫混凝土澆筑不實

（1）板縫太小，石子過大；

（2）縫模板支吊不牢、變形、漏漿；

（3）縫內(nèi)雜物未清，或縫內(nèi)布管；

（4）無小振動棒插搗或不振搗或振搗不好。

十、裂縫

（1）水灰比過大，表面產(chǎn)生氣孔，龜裂；

（2）水泥用量過大，收縮裂紋；

（3）養(yǎng)護不好或不及時，表面脫水，干縮裂紋；

（4）坍落度太大，澆筑過高過厚，素漿上浮表面龜裂；

（5）拆模過早，用力不當將混凝土撬裂；

（6）混凝土表面抹壓不實；

（7）鋼筋保護層太薄，順筋而裂；

（8）缺箍筋、溫度筋使混凝土開裂；

（9）大體積混凝土無降低內(nèi)外溫差措施；

（10）洞口拐角等應(yīng)用集中處無加強鋼筋。

（11）混凝土裂健的原因及裂縫的特征。

十一、施工縫夾層現(xiàn)象：

施工縫處舲結(jié)合不好，有婕隙或夾有雜物，造成結(jié)構(gòu)整體性不良。原因分析：

1.在灌注腔前沒有認真處理施工縫表面，澆注前，搗實不夠。2,灌注大體積舲結(jié)

構(gòu)時，往往分層分段施工。在施工停歇期間常有木塊、鋸末等雜物積存在舲表面，

未認真檢查清理，再次灌注舲時混入蹌內(nèi)，在施工縫處造成雜物夾層預防措施：

1、在施工縫處繼續(xù)灌注硅時，如間歇時間超過規(guī)定，則按施工健處理，在球抗

壓強度不小于1。2Mpa時，才答應(yīng)繼續(xù)灌注。

2、在已硬化的校表面上繼續(xù)灌注球前，除掉表面水泥薄膜和松動碎石或軟弱球

層，并充分濕潤和沖洗干凈，殘留在碎表面的水予清除。3、在澆注前，施工縫

宜先鋪抹水泥漿一層。治理方法；當表面縫隙較細時，可用清水招裂^沖洗干凈，

充分濕潤后抹水泥漿。對夾層的處理慎重。補強前，先搭臨時支撐加固后，方可

進行剔鑿。將夾層中的雜物和松軟硅清除，用清水沖洗干凈，充分濕潤，再灌注,

采用提高一級強度等級的細石聆搗實并認真養(yǎng)護。

裂縫的原因裂建的特征

1.水泥凝結(jié)（時間）不正常

面積較大混凝土凝結(jié)初期出現(xiàn)不規(guī)則裂縫

2.水泥不正常膨脹

放射型網(wǎng)狀裂紋

3.混凝土凝結(jié)時浮漿及下沉混海上澆注一、二小時后在鋼筋上面及搞和

樓板交接處斷續(xù)發(fā)生

4.骨料中含泥

混凝混凝土表面出不規(guī)則網(wǎng)狀干裂

土材

大體積混凝土澆注后1?2周出現(xiàn)等距離規(guī)

料方5.水泥水化熱

則的直線裂健，有表面的也有貫通的

面

澆注兩三個月后逐漸出現(xiàn)及發(fā)展，在窗口

6.混凝土的硬化、干縮及梁柱端角出現(xiàn)斜裂紋，在細長梁、樓板、

墻等處則出現(xiàn)等距離垂直裂紋

從混凝土內(nèi)部爆裂，潮濕地方比較多

7、接茬不好

1.攪拌時間過長

全面出現(xiàn)網(wǎng)狀及長短不視則裂絳

2.泵送時增加水及水泥量

易出出網(wǎng)狀及長長短不規(guī)則裂縫

沿混凝土肋周圍發(fā)生，及沿配筋和配管表

配筋踩亂，鋼筋保護層減薄

施工面發(fā)生

方面

澆筑1?2小時后，在鋼筋上面、在墻與板、

4.澆注速度過快

梁與柱交接處部分出現(xiàn)裂縫

5、澆注不均勻，不密實

易成為各種裂紋的起點

6.模板鼓起平行于模板移動的方向，部分出現(xiàn)裂健

7、接茬處理不好接茬處出現(xiàn)冷茬裂縫

8、硬化前受振或加荷硬化后出現(xiàn)受力狀態(tài)的裂縫

過早干燥澆信不久表面出現(xiàn)不規(guī)則短裂

9、初期養(yǎng)微細裂紋。脫模后混凝土表面出現(xiàn)返白，空

護不好初期受凍鼓等

在梁及樓板端部二面與中間部分下面出現(xiàn)

10、模板支柱下沉

裂紋

類似干縮裂紋，已出現(xiàn)的裂紋隨環(huán)境溫度、

1.溫度、溫度變化

溫度的變化而變化

2.混凝土構(gòu)件兩面的溫濕度差在低溫或低濕的側(cè)面，拐角處易發(fā)生

3.多次凍融

使用表面空鼓

及環(huán)

4.火災(zāi)表面受熱

境條整個表面出現(xiàn)龜背頭裂紋

件

5.鋼筋銹蝕膨脹沿鋼筋出現(xiàn)大沿鋼筋出現(xiàn)大裂甚至剝落，流出銹水

裂縫、甚至剝落、流出銹水等等

或混凝土表面受腐蝕，或產(chǎn)生膨脹性物質(zhì)

6.受酸及鹽類浸蝕

而全面潰裂

1.超載

在梁與樓板受拉側(cè)出現(xiàn)垂直裂紋

結(jié)構(gòu)

及外2.地點、堆積荷載

柱、梁、墻等處發(fā)生45。斜裂紋

力影

響3.斷面鋼筋量不足

構(gòu)件受拉力出現(xiàn)垂直裂紋

4.結(jié)構(gòu)物地基不均勻下沉

發(fā)生45°大裂^

十二，通病現(xiàn)象原因分析預防措施

1.球表面缺漿、粗糙、凸凹不平，但無鋼筋和石子外露。1.模板表面在舲澆

筑前未清理干凈，拆模時皮表面被粘損；

2.未全部使用鋼模板，夾雜其他類型模板；

3.模板表面脫模劑涂刷不溝勻，造成蹌拆模時發(fā)生粘模；

4.模板拼縫處不夠嚴密，松澆筑時模板縫處砂漿流走；

5..蹌?wù)駬v不夠，碎中空氣未排除干凈。1.模板表面認真清理，不得沾有干硬

水泥砂漿等雜物；

6.全部使用鋼模板；

7、碎脫模劑涂刷均勻，不得漏刷；

8、振搗必須按操作規(guī)程分層均勻振搗密實，嚴防漏搗，振搗手在振搗時掌握好

止振的標準：舲表面不再有氣泡冒出。

9、碎局部穌松，石子間幾乎沒有砂漿，出現(xiàn)空隙，形成蜂窩狀的孔洞。1.

碎配比不準，原材料計量錯誤；

10、球未能充分攪拌，和易性差，無法振搗密實；

11.未按操作規(guī)程澆筑校，下料不當，發(fā)生石子與砂漿分離造成離析。

12.漏振造成蜂窩；

13.模板上有大孔洞，建沸筑時發(fā)生嚴重漏漿造成蜂窩。1.采用電子自動計

量拌和站拌料，每盤出料溝檢查蹌和易性；碎拌和時間應(yīng)滿足其拌和時間的最小

規(guī)定；

14.硅下料高度超過兩米以上應(yīng)使用串筒或滑槽；

15.碎分層厚度嚴格控制在30厘米之內(nèi)；振搗時振搗器移動半徑不大于規(guī)定范

圍；振搗手進行搭接式分段振搗，避免漏振；

16.仔細檢查模板，并在硅澆筑時加強現(xiàn)場檢查。

17、破結(jié)構(gòu)內(nèi)有孔洞,局部沒有破.或蜂窩巨大。1.鋼筋密集、預埋件密集.

球無法進入，無法將模板填滿；

18、未按順序振搗瞼，產(chǎn)生漏振；

19、球坍落度太小，無法振搗密實；

20、硅中有硬塊或其他大件雜物，或有其他工、用具落入；

21.不按規(guī)定程序下料，或一次下料過多，來不急振搗造成。1.粗骨料最大

粒徑應(yīng)滿足規(guī)范要求；

22.防止漏振，專人跟班檢查；

23.保證硅的流動性附合現(xiàn)場澆筑條件，施工時檢查每盤到現(xiàn)場的硅，不合格堅

決廢棄不用；

24.防止砂、石中混有粘土塊或冰塊等雜物；防止雜物落入正澆筑的硅中，如發(fā)

現(xiàn)有雜物應(yīng)馬上進行清理；

混凝土裂^產(chǎn)生的原因很多，有變形引起的裂縫，有外載作用引起裂有

養(yǎng)護環(huán)境不當和化學作用引起的裂縫等等。在施工中要區(qū)別對待，并根據(jù)實際情

況正確解決問題。本文分圻產(chǎn)生裂縫的原因并提出幾點處理措施。

十三、干縮裂縫成因及處理措施

干縮裂健多出現(xiàn)在混凝土養(yǎng)護結(jié)束后的一段時間或是混凝土澆筑完畢后的

一周左右，水泥漿中水分的蒸發(fā)會產(chǎn)生干縮。干縮裂縫產(chǎn)生通常會影響混凝土的

抗?jié)B性，引起鋼筋的銹蝕影響混凝土的耐久性，在水壓力的作用下會產(chǎn)生水力

磅裂影響虛導4?的承載力爭

主要預防措施：一是選%收縮量較小的水泥，一段采用中低熱水泥和粉煤

灰水泥，降低水泥的用量；二是混凝土的干縮受水灰比的影響較大，在混凝土配

合比設(shè)計中應(yīng)盡量控制好水灰比的選用，同時摻加合適的減水劑；三是嚴格控制

混凝土攪拌和施工中的配合比，混凝土的用水量絕對不能大于配合比設(shè)計所給

定的用水量；四是加強混凝土的早期養(yǎng)護，并適當延長混凝土的養(yǎng)護時間。冬季

施工時要適當延長混凝土保溫覆蓋時間,并涂刷養(yǎng)護劑養(yǎng)護：五是在混凝土結(jié)構(gòu)

中設(shè)置合適的收縮縫。

十四、塑性收縮裂縫及預防

塑性收縮是指混凝土在凝結(jié)之前，表面因失水較快而產(chǎn)生的收縮。塑性收縮

裂^一般在干熱或大風天氣出現(xiàn)，裂縫多呈中間寬，兩側(cè)細且長短不一，互不

連貫狀態(tài)。較短的裂縫一般長20?30厘米，較長的裂建可達2?3米，寬1?5

毫米。其產(chǎn)生的主要原因為：混凝土在終凝前幾乎沒有強度或強度很小，或者混

凝土剛終凝而強度很小時，受高溫或較大風力的影響，混凝土表面失水過快，

造成毛細管中產(chǎn)生較大的負壓而使混凝土體積急劇收縮，而此時混凝土的強度

又無法抵抗其本身收縮，因此產(chǎn)生龜裂。影響混凝土塑畦收縮開裂的主要因素有

水灰比、混凝_L的凝結(jié)時間、環(huán)境溫度、風速、相對涅度等。

主要預防措施：一是選用干縮值較小早期強度較高的硅酸鹽或普通硅酸鹽

水泥。二是嚴格控制水灰比，摻加高效減水劑來增加混凝土的坍落度和和易性，

減少水泥及水的用量。三是澆筑混凝土之前，將基層和模板澆水均勻濕透。四是

及時覆蓋塑料薄膜或者潮濕的草墊、麻片等，保持混凝土終凝前表面濕潤，或者

在混凝土表面噴灑養(yǎng)護劑等進行養(yǎng)護。五是在高溫和大風天氣要設(shè)置遮陽和擋風

設(shè)施，及時養(yǎng)護。

十五、沉陷裂縫及預防

沉陷裂的產(chǎn)生是由于結(jié)構(gòu)地基土質(zhì)不勻、松軟，或回填不實或浸水而造成

不均勻沉降所致；或者因為模板剛度不足。模板支撐問足過大或支撐底部松動等

導致，特別是在冬季，模板支撐在凍土上，凍土化凍后產(chǎn)生不均勻沉降，致使

混凝土結(jié)構(gòu)產(chǎn)生裂縫。

主要預防措施：一是對松軟土、填土地基在上部結(jié)構(gòu)施工前應(yīng)進行必要的夯

實和加固；二是保證模板有足夠的強度和剛度，且支撐牢固，并使地基受力均

勻；三是防止混凝土澆灌過程中地基被水浸泡；四是模板拆除的時間不能太早，

且要注意拆模的先后次序；五是在凍土上搭設(shè)模扳時要注意采取一定的預防措

施。

十六、溫度裂縫及預防

溫度裂縫多發(fā)生在大體積混凝土表面或溫差變化較大地區(qū)的混凝土結(jié)構(gòu)中。

較大的溫茅造成內(nèi)部與外部熱脹冷縮的程度不同.使混凝+表面產(chǎn)生一定的拉

應(yīng)力。當拉應(yīng)力超過混凝土的抗拉強度極限時，混凝土表面就會產(chǎn)生裂縫，這種

裂縫多發(fā)生在混凝土施工中后期?；炷潦┕ぶ挟敎夭钭兓^大，或者是混凝土

受到寒潮襲擊，會導致混凝土表面溫度急劇下降而產(chǎn)生收縮，表面收縮的混凝

士受內(nèi)部混凝土的約束，產(chǎn)生很大的拉應(yīng)力而產(chǎn)生裂縫，這種裂縫通常只在混

凝土表面較淺的范圍內(nèi)產(chǎn)生。溫度裂縫的走向通常無一定規(guī)律，大面積結(jié)構(gòu)裂縫

常縱橫交錯；梁板類長度尺寸較大的結(jié)構(gòu)，裂縫多平行于短邊；深入和貫穿性的

溫度裂縫一般與短邊方向平行或接近平行，裂縫沿著長邊分段出現(xiàn)，中間較密。

裂縫寬度大小不一，受溫度變化影響較為明顯，冬季較寬，夏季較窄。此種裂縫

的出現(xiàn)會引起鋼筋銹蝕，混凝土碳化，降低混凝土的抗凍融、抗疲勞及抗?jié)B能力

等。

主要預防措施：

1.盡量選用低熱或中熱水泥，如礦渣水泥、粉煤灰水泥。

2.減少水泥量，