鋼箱梁工廠制作方案一、總則（一）編制目的為規(guī)范鋼箱梁工廠制作全流程施工，明確各工序技術(shù)要求、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)及操作要點(diǎn)，確保鋼箱梁制作質(zhì)量符合設(shè)計(jì)規(guī)范及工程使用需求，保障結(jié)構(gòu)安全穩(wěn)定、外觀平整美觀，提高施工效率，降低施工風(fēng)險(xiǎn)，特制定本方案。本方案作為鋼箱梁工廠制作的指導(dǎo)性文件，適用于本項(xiàng)目所有鋼箱梁構(gòu)件的加工、拼裝、焊接、檢測(cè)及涂裝等作業(yè)。（二）編制依據(jù)《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》（JTG/TF50-2011）《鐵路鋼橋制造規(guī)范》（Q/CR9211-2015）《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級(jí)法》（GB/T11345-2013）《鋼熔化焊對(duì)接接頭射線照相和質(zhì)量分級(jí)》（GB/T3323-2005）《鋼熔化焊腳接焊縫磁粉探傷》（JB/T6061-2007）《涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)》（GB/T8923-2011）本項(xiàng)目施工設(shè)計(jì)圖紙、技術(shù)交底文件及相關(guān)合同要求國(guó)家及行業(yè)現(xiàn)行其他相關(guān)規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)及技術(shù)規(guī)程（三）適用范圍本方案適用于本項(xiàng)目鋼箱梁工廠內(nèi)的材料管理、加工準(zhǔn)備、放樣號(hào)料、切割加工、單元拼裝、預(yù)拼裝、焊接、焊縫檢測(cè)、涂裝等全部制作工序，涵蓋橋面板、橋底板、腹板、隔艙板、肋板及加筋板等所有鋼箱梁構(gòu)件的加工制作。二、鋼箱梁制作總體工藝流程材料進(jìn)場(chǎng)檢驗(yàn)→材料預(yù)處理→放樣號(hào)料→排板→號(hào)料與劃線→切割和刨削加工→鋼箱梁?jiǎn)卧M合拼裝→場(chǎng)內(nèi)整體預(yù)拼裝→焊接作業(yè)→焊縫探傷檢測(cè)→涂裝前處理→涂裝施工→成品檢驗(yàn)→出廠驗(yàn)收三、材料管理（一）材料進(jìn)場(chǎng)檢驗(yàn)鋼材進(jìn)場(chǎng)后，首先檢查表面質(zhì)量及缺陷，確保無(wú)明顯銹蝕、劃痕、裂紋、分層等問(wèn)題；測(cè)量鋼板尺寸、厚度、重量，偏差符合設(shè)計(jì)及規(guī)范要求。檢查鋼板平整度：2米范圍內(nèi)無(wú)S形變形或折皺，每米波浪度和瓢曲度偏差控制在2~3mm以內(nèi)，兩端各2m范圍內(nèi)平順平整，偏差≤2mm/m。鋼廠需對(duì)鋼板進(jìn)行100%探傷，探傷等級(jí)為II級(jí)；進(jìn)場(chǎng)后鋼結(jié)構(gòu)加工廠必須進(jìn)行抽檢和復(fù)檢，按同一廠家、同一材質(zhì)、同一板厚、同一出廠狀態(tài)每10批爐號(hào)抽檢一組試件，復(fù)檢項(xiàng)目包括力學(xué)性能、化學(xué)成分等，合格后方可使用。供貨鋼板必須附帶鋼廠質(zhì)量證明書(shū)，明確鋼材牌號(hào)、規(guī)格、爐號(hào)、力學(xué)性能等關(guān)鍵信息，質(zhì)量證明書(shū)與實(shí)物信息一致。鋼板采用懸掛標(biāo)志牌標(biāo)識(shí)，內(nèi)容包括序號(hào)/制造號(hào)、目的地、理論重量、規(guī)格、材質(zhì)、爐號(hào)、檢驗(yàn)狀態(tài)等，確?？勺匪荨＃ǘ┎牧洗鎯?chǔ)與管理鋼板不得露天存放，應(yīng)存入廠房?jī)?nèi)，離地20cm以上架空堆放，防止受潮銹蝕；不同材質(zhì)、規(guī)格、爐號(hào)的鋼材分開(kāi)堆放，設(shè)置明顯分區(qū)標(biāo)識(shí)，避免混雜。建立材料管理臺(tái)賬，詳細(xì)記錄進(jìn)場(chǎng)時(shí)間、規(guī)格、數(shù)量、檢驗(yàn)結(jié)果、領(lǐng)用情況等信息，實(shí)現(xiàn)全流程追溯。若鋼板檢測(cè)不合格，應(yīng)加倍增加檢測(cè)頻率，直至對(duì)每塊板進(jìn)行全面檢測(cè)；仍存在不合格板材的，嚴(yán)禁使用，立即清除出場(chǎng)，并做好記錄。四、加工材料及技術(shù)準(zhǔn)備（一）技術(shù)文件準(zhǔn)備施工單位根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙及總體方案，編制鋼結(jié)構(gòu)制作施工工藝細(xì)則文件，明確各工序操作要求、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)、檢測(cè)方法等。根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙繪制詳細(xì)加工圖紙，包括零件詳圖、拼裝圖、焊接圖等，加工圖紙經(jīng)建設(shè)單位、設(shè)計(jì)單位及監(jiān)理單位批準(zhǔn)后，方可用于施工。（二）焊接工藝評(píng)定針對(duì)一級(jí)對(duì)接焊縫、二級(jí)主要角焊縫，分別按工廠加工和現(xiàn)場(chǎng)施工兩種情況進(jìn)行試件工藝評(píng)定。根據(jù)焊縫設(shè)計(jì)等級(jí)及《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》（JTG/TF50-2011），確定試件板規(guī)格及焊接技術(shù)參數(shù)（焊接電流、電壓、速度、預(yù)熱溫度等），按參數(shù)進(jìn)行焊接，操作中若修正參數(shù)需詳細(xì)記錄。試件制作完成后，委托有資質(zhì)的第三方檢測(cè)機(jī)構(gòu)進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)、力學(xué)性能試驗(yàn)（拉伸、彎曲、沖擊、硬度等），出具正式檢測(cè)報(bào)告；根據(jù)檢測(cè)結(jié)果優(yōu)化并最終確定焊接工藝，作為焊接作業(yè)的依據(jù)。（三）材料預(yù)處理鋼板使用前進(jìn)行矯平預(yù)處理，僅允許采用冷矯平方式，矯平后鋼板表面平整度偏差≤1mm/m，確保后續(xù)加工精度。對(duì)鋼板進(jìn)行全面檢查和試驗(yàn)，包括表面質(zhì)量、內(nèi)部質(zhì)量、力學(xué)性能等，焊接材料同步進(jìn)行相容性試驗(yàn)，確保滿足焊接要求。五、放樣號(hào)料（一）放樣對(duì)于形狀復(fù)雜的零部件，采用計(jì)算機(jī)CAD軟件進(jìn)行精準(zhǔn)放樣，確定各零部件精確尺寸及相對(duì)位置關(guān)系，然后將數(shù)據(jù)輸入數(shù)控加工設(shè)備，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化加工。鋼箱梁面板、底板寬度方向允許偏差±1.0mm；長(zhǎng)度方向預(yù)留2mm加工焊接收縮余量，避免焊接后尺寸不足。切割工藝根據(jù)焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)結(jié)果編制，確保切割質(zhì)量，切割表面不得產(chǎn)生裂紋；優(yōu)先采用數(shù)控、自動(dòng)、半自動(dòng)等精密切割方式下料，剪切邊緣需整齊、無(wú)毛刺、反口等缺陷，缺棱≤1.0mm。手工氣割僅用于工藝特定或切割后需機(jī)加工的零件，采用普通切割機(jī)或手工火焰切割前，需先制作樣板、樣條或樣桿，制作時(shí)預(yù)留焊接收縮量、加工余量。（二）排板排板時(shí)，鋼板長(zhǎng)度方向順著結(jié)構(gòu)主要受力方向布置，確保結(jié)構(gòu)受力合理。平行焊縫之間的間距≥200mm，嚴(yán)禁出現(xiàn)十字焊縫，焊縫錯(cuò)開(kāi)距離不少于20cm（環(huán)形焊縫除外）；該要求同樣適用于現(xiàn)場(chǎng)整體拼裝焊縫。當(dāng)厚、薄板對(duì)接且板厚差＞4.0mm時(shí)，按施工藍(lán)圖要求采用1:8的斜度削斜過(guò)渡，確保焊縫受力均勻。鋼箱梁面板、底板、腹板的對(duì)接焊縫需錯(cuò)開(kāi)200mm以上，且呈階梯形布置，避免焊縫集中受力。（三）號(hào)料與劃線零部件分類劃分：將鋼箱梁零部件分為橋面板、橋底板、內(nèi)側(cè)腹板、外側(cè)腹板、隔艙板、肋板及其他加筋板等，分類進(jìn)行加工制作。零部件制作：形狀復(fù)雜的隔艙板采用數(shù)控號(hào)料，確保尺寸精確；肋板先由多頭直條開(kāi)料機(jī)切割成直條鋼板，再采用專用模具在折彎?rùn)C(jī)上折彎成型。號(hào)料前確認(rèn)母材材質(zhì)和工藝要求，根據(jù)排版圖、下料加工單和零件草圖進(jìn)行號(hào)料；號(hào)料母材必須平直、無(wú)損傷及其他缺陷，否則先矯正或剔除。焊縫坡口加工：根據(jù)設(shè)計(jì)要求及《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》（JTG/TF50-2011）執(zhí)行，除示意圖及施工藍(lán)圖明確標(biāo)注外，其余焊縫均為貼角焊縫，坡口形式按設(shè)計(jì)圖紙及工藝要求加工。劃線公差要求：基準(zhǔn)線、孔距位置允許偏差≤0.5mm；零件外形尺寸允許偏差≤1.0mm。劃線后標(biāo)明基準(zhǔn)線、中心線和檢驗(yàn)控制點(diǎn)，采用鑿子等工具制作樣沖標(biāo)記，深度≤1.0mm；嚴(yán)禁在鋼板上留下深度＞1.5mm的劃痕，避免影響鋼材性能。六、切割和刨削加工（一）切割工具選用設(shè)備及工具名稱切割形式切割項(xiàng)目門(mén)式多條切割機(jī)氧乙炔氣體火焰切割板材批量切割數(shù)控切割機(jī)等離子、氣體火焰切割板材精準(zhǔn)切割（二）切割施工要求切割前清除母材表面油污、鐵銹、潮氣等雜物，確保切割質(zhì)量；切割后清除氣割表面熔渣和飛濺物，剪切邊緣進(jìn)行打磨處理，保證邊緣光滑。氣割公差要求：項(xiàng)目允許偏差零件的長(zhǎng)度±1.0mm零件的寬度鋼箱梁面板、底板、腹板：±1.0mm；零件板：±1.0mm切割面不垂直度et≤20mm時(shí)，e≤1mm；t≥20mm時(shí)，e≤t/20且≤2mm割紋深度≤0.5mm局部缺口深度≤2mm時(shí)，打磨圓滑過(guò)渡；≥2mm時(shí)，電焊補(bǔ)焊后打磨圓滑過(guò)渡切割后去除切割熔渣及飛濺物；對(duì)于組裝后無(wú)法精整的表面，在組裝前完成打磨、清理等處理?；鹧媲懈詈?，作業(yè)人員先自檢零件尺寸，標(biāo)注零件號(hào)后，由質(zhì)檢員專檢各項(xiàng)指標(biāo)，合格后方可流入下一道工序。（三）刨削加工要求刨削加工允許偏差：序號(hào)項(xiàng)目允許偏差（mm）1零件寬度、長(zhǎng)度±1.02加工邊直線度L/3000且不大于2.03相鄰兩邊夾角角度±6′4加工面垂直度≤0.025t且≤0.5端部銑平和半自動(dòng)氣割允許偏差：序號(hào)檢查內(nèi)容半自動(dòng)氣割允許偏差（mm）銑削允許偏差（mm）1加工后構(gòu)件兩端長(zhǎng)度按附圖公差要求±2.02加工平面平面度—±0.53兩端銑平時(shí)零件長(zhǎng)度2.0±0.84加工平面對(duì)軸線的垂直度1.5H/1000≤1/1500且≤0.50七、鋼箱梁?jiǎn)卧M合拼裝（一）拼裝胎架搭建車(chē)間內(nèi)搭建鋼箱梁零部件總組裝地面胎架，胎架材料采用H型鋼（規(guī)格HB500×250×8×12），每根長(zhǎng)度11米；根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙的縱坡、橫坡和起拱度尺寸，由技術(shù)部細(xì)化胎架坐標(biāo)和控制點(diǎn)尺寸，確保胎架線型符合設(shè)計(jì)要求。H型鋼布置間距與鋼箱梁橫隔板間距一致，搭建時(shí)橋面板面向地面，用水準(zhǔn)儀標(biāo)出每根H型鋼的縱坡、橫坡和起拱度尺寸并固定，再用20#槽鋼將H型鋼連接成整體剛性胎架，保證胎架剛度和穩(wěn)定性。每次組裝前對(duì)胎架進(jìn)行全面檢查，測(cè)量坐標(biāo)、標(biāo)高、平整度等指標(biāo)，確認(rèn)合格后方可進(jìn)行單元拼裝；梁段組裝過(guò)程中避開(kāi)日照強(qiáng)烈時(shí)段，用經(jīng)緯儀和測(cè)距儀實(shí)時(shí)監(jiān)控主要定位尺寸，減少溫度變形影響。（二）拼裝準(zhǔn)備組裝前熟悉圖紙和工藝文件，按圖紙核對(duì)零件編號(hào)、外形尺寸和坡口方向，確認(rèn)無(wú)誤后方可組裝。采用埋弧焊、CO?氣體（混合氣體）保護(hù)焊及低氫型焊條手工焊的接頭，組裝前徹底清除待焊區(qū)域的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分等有害物，直至表面露出金屬光澤。組裝時(shí)在對(duì)接焊縫和主要角焊縫的端部加裝引弧板，引弧板材質(zhì)、厚度、坡口與所焊件一致，確保焊縫起弧和收弧質(zhì)量。肋板及頂板在自動(dòng)定位組裝胎架上進(jìn)行拼裝，所有零件組裝前進(jìn)行尺寸檢查，合格后方可參與拼裝。（三）單元拼裝工藝單元拼裝采用正裝法，拼裝順序?yàn)椋旱装濉鷻M隔板→兩側(cè)腹板→懸挑梁→面板。拼接過(guò)程中檢查拼接尺寸、板縫寬度、板邊弧線、拱度、高度等參數(shù)，同時(shí)進(jìn)行板件沖突檢查；對(duì)存在尺寸偏差或沖突的零件及時(shí)整修，無(wú)法整修的重新加工。肋板與頂板焊接前，內(nèi)側(cè)完成涂裝作業(yè)；所有切割處均打磨平整，肋板與頂板采用單面坡口焊接。肋板對(duì)接焊縫在工廠采用坡口雙面焊接，凸起高度不超過(guò)焊寬的20%；現(xiàn)場(chǎng)采用單面坡口對(duì)焊，內(nèi)襯4mm厚永久性鋼板墊片，保證焊縫熔透。各類焊縫坡口型式按設(shè)計(jì)圖紙、焊接工藝及相關(guān)規(guī)范要求加工，確保焊接質(zhì)量。分段拼裝時(shí)采取防止變形的措施（如設(shè)置假隔艙），確保接頭尺寸精度；弧形分段采用單向或雙向弧形胎架拼裝，胎架具備足夠剛度，每段組裝完成后進(jìn)行復(fù)測(cè)和調(diào)整。冷矯正環(huán)境溫度不應(yīng)低于5℃，矯正時(shí)緩慢用力，總變形量不應(yīng)大于變形部位原始長(zhǎng)度的2%；熱矯正加熱溫度控制在600~800℃，嚴(yán)禁過(guò)燒，同一部位不得多次重復(fù)加熱。八、場(chǎng)內(nèi)整體預(yù)拼裝（一）預(yù)拼裝要求預(yù)拼裝是組件與組件、分段與分段的試拼，每一試拼單元必須包含相鄰組件與分段，至少相連3塊，縱橫方向均需試拼，試拼不合格的構(gòu)件不得出廠。試拼合格后運(yùn)走前面2塊，留下1塊前移用于下批試拼，確保各批次構(gòu)件拼接精度一致。預(yù)拼裝在專用拼裝胎架上進(jìn)行，胎架按鋼箱梁線型設(shè)計(jì)，預(yù)拼前對(duì)胎架進(jìn)行總體測(cè)量，確保胎架精度。預(yù)拼過(guò)程中，構(gòu)件保持自由狀態(tài)，不得強(qiáng)制拼裝，接縫間隙、錯(cuò)邊量等符合規(guī)范要求。（二）預(yù)拼裝檢查預(yù)拼前逐個(gè)檢查構(gòu)件焊縫及各部尺寸、形狀，符合要求后再進(jìn)行預(yù)拼。檢查拼接處有無(wú)互相抵觸、干涉情況，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)處理。對(duì)拼裝好的構(gòu)件及零件進(jìn)行編號(hào)、登記，繪制拼裝編號(hào)圖，明確各構(gòu)件安裝位置及順序，便于現(xiàn)場(chǎng)安裝。九、焊接作業(yè)（一）焊接設(shè)備配置焊接方法焊接設(shè)備電流和極性單弧或多弧手工或機(jī)械埋弧焊直流電源直流反接單弧自動(dòng)手工焊條電弧焊直流電源直流反接單弧手工CO?氣體保護(hù)焊直流電源直流反接單弧半自動(dòng)（二）焊接材料選用與管理1.焊接材料選用焊接方法母材規(guī)范焊縫名稱焊絲或焊條牌號(hào)焊劑或氣體適用場(chǎng)所埋弧焊Q355平焊、角焊H10Mn2SJ101q平板對(duì)接、縱向主焊縫手工焊Q355平焊、角焊、定位焊E5015—筋板、端板焊接氣保焊Q355平焊、角焊、定位焊ER50-2實(shí)心、E501T-1藥芯CO?平板對(duì)接、筋板、端板焊接2.焊接材料烘焙和儲(chǔ)存焊接材料使用前按材料說(shuō)明書(shū)規(guī)定的溫度和時(shí)間烘焙，材料說(shuō)明未明確的按以下要求執(zhí)行：焊條或焊劑名稱焊條藥皮或焊劑類型使用前烘焙條件使用前存放條件焊條（E500系列）低氫型330—370℃，1小時(shí)120℃恒溫存放焊劑（SJ101q）燒結(jié)型300—350℃，2小時(shí)120℃恒溫存放烘焙后的焊接材料存入保溫桶內(nèi)隨用隨取，避免再次受潮；低氫型焊條從保溫桶取出后，在大氣中暴露時(shí)間不應(yīng)超過(guò)4小時(shí)，超時(shí)需重新烘焙，重新烘焙次數(shù)不超過(guò)2次。焊接材料存儲(chǔ)于干燥、通風(fēng)的庫(kù)房?jī)?nèi)，離地離墻20cm以上，控制庫(kù)房濕度≤60%，防止受潮變質(zhì)。（三）焊接環(huán)境要求出現(xiàn)以下情況時(shí)，不得進(jìn)行焊接作業(yè)：鋼板厚度＞20mm時(shí)，室溫低于5℃且未采取預(yù)熱措施；焊接普通碳素鋼時(shí)室溫低于0℃；環(huán)境濕度＞80%。被焊表面處于潮濕狀態(tài)，或暴露在雨、雪、高風(fēng)速條件下。手工電弧焊作業(yè)時(shí)風(fēng)力＞5m/s，CO?氣保護(hù)焊作業(yè)時(shí)風(fēng)力＞2m/s，且未設(shè)置防風(fēng)棚或無(wú)有效防護(hù)措施。焊接操作人員處于惡劣作業(yè)條件（如高空無(wú)防護(hù)、通風(fēng)不良等）。（四）焊接工藝要求1.接頭準(zhǔn)備自動(dòng)或半自動(dòng)切割的母材邊緣應(yīng)光滑，無(wú)影響焊接的割痕、缺口；切割邊緣粗糙度符合規(guī)范規(guī)定。被焊接區(qū)域附近母材無(wú)油脂、鐵銹、氧化皮及其他外來(lái)物，接頭裝配符合設(shè)計(jì)圖紙及相關(guān)規(guī)范要求，錯(cuò)邊量、間隙等偏差在允許范圍內(nèi)。2.定位焊定位焊焊縫采用的焊接材料及焊接工藝與正式焊縫要求一致；對(duì)有預(yù)熱要求的構(gòu)件，定位焊時(shí)同樣進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度與正式焊接一致。定位焊焊縫避免在焊縫起始、結(jié)束和拐角處施焊，弧坑必須填滿；嚴(yán)禁在焊接區(qū)以外的母材上引弧和熄弧。定位焊焊縫出現(xiàn)裂紋、氣孔、夾渣等缺陷時(shí)，必須徹底清除后重新焊接；若后續(xù)進(jìn)行埋弧焊，定位焊的弧坑、氣孔可不必清除。主要桿件組裝后24h內(nèi)完成焊接，避免長(zhǎng)時(shí)間放置導(dǎo)致變形或銹蝕。3.引弧和熄弧板重要的對(duì)接接頭和T接接頭兩端必須裝焊引弧板和熄弧板，材質(zhì)及接頭形式與母材一致，尺寸為40×80mm，每端2塊（一組），確保焊縫端部質(zhì)量。焊后采用氣割割除引弧板和熄弧板，打磨平整割口，嚴(yán)禁用鐵錘擊落，避免損傷母材。4.焊縫清理及處理多層多道焊時(shí)，每焊完一道后嚴(yán)格清除焊道或焊層間的焊渣、夾渣、氧化物等，采用砂輪、鑿子或鋼絲刷等工具清理，確保層間結(jié)合良好。從接頭兩側(cè)焊接完全焊透的對(duì)接焊縫時(shí)，反面焊接前采用碳刨清理根部，直至露出正面完整焊縫金屬，清理部分深度不大于寬度。每一焊道熔敷金屬的深度或最大寬度不超過(guò)焊道表面寬度，避免焊縫堆積過(guò)高。同一焊縫連續(xù)施焊一次完成；無(wú)法一次完成的焊縫，焊后進(jìn)行緩冷處理，重新焊接前按要求預(yù)熱。肋板、連接板的端部焊接采用不間斷圍角焊，引弧和熄弧點(diǎn)距端部＞30mm，弧坑必須填滿。焊接過(guò)程中盡可能采用平焊位置或船形位置焊接，提高焊接質(zhì)量和效率。5.焊接缺陷修復(fù)裂紋：采用磁粉探傷（MT）或滲透探傷（PT）等方法確定裂紋長(zhǎng)度和走向，用碳刨刨除裂紋及裂紋兩端各50mm長(zhǎng)度，然后補(bǔ)焊。焊縫尺寸不足、凹陷、咬邊超標(biāo)：直接補(bǔ)焊至設(shè)計(jì)尺寸，補(bǔ)焊采用低氫焊條，控制焊接參數(shù)。夾渣、氣孔、未焊透：用碳刨刨除缺陷部位，清理干凈后補(bǔ)焊。焊縫過(guò)溢或焊瘤：用砂輪打磨或碳刨刨除多余部分，使焊縫表面平整。補(bǔ)焊采用低氫焊條，焊條直徑不大于4.0mm，預(yù)熱溫度比原焊縫預(yù)熱溫度提高50℃。焊接變形矯正：采用機(jī)械方法或火焰加熱法矯正，低合金鋼加熱區(qū)溫度不大于800℃，嚴(yán)禁用水急冷。（五）焊縫質(zhì)量分級(jí)及使用范圍1.I級(jí)焊縫適用范圍鋼梁主要對(duì)接焊縫（頂板、底板、腹板、橫隔板、橫隔梁腹板及下翼板、橫梁腹板、懸挑臂腹板及下翼板、頂?shù)装蹇v向加勁肋等）。鋼梁頂、底板與腹板的T形熔透焊縫。鋼梁腹板與橫梁腹板T型熔透焊縫。支座加勁與橫隔板、腹板，支座加勁與底板的T型熔透焊縫?，F(xiàn)場(chǎng)工地梁段對(duì)接焊縫。2.II級(jí)焊縫適用范圍鋼梁次要對(duì)接焊縫（隔板對(duì)接焊縫及隔板、腹板上加勁肋的對(duì)接焊縫）。鋼梁橫隔板、橫向加勁與腹板的角焊縫。橫隔板與頂?shù)装宓慕呛缚p。鋼梁水平加勁與腹板、隔板、橫梁腹板的角焊縫。鋼梁端錨固構(gòu)造除I級(jí)要求以外的T形半熔透角焊縫。臨時(shí)連接焊縫。十、焊縫探傷檢測(cè)（一）檢測(cè)依據(jù)與標(biāo)準(zhǔn)焊縫質(zhì)量檢驗(yàn)及無(wú)損探傷參照《鐵路鋼橋制造規(guī)范》（Q/CR9211-2015）、《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》（JTG/TF50-2011）及相關(guān)規(guī)定執(zhí)行。焊縫外觀檢驗(yàn)符合《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》（JTG/TF50-2011）第19.6.1條要求；焊縫無(wú)損檢驗(yàn)質(zhì)量等級(jí)及探傷范圍符合該規(guī)范第19.6.2條要求。（二）檢測(cè)方法與范圍委托具有無(wú)損檢測(cè)資質(zhì)的第三方檢測(cè)單位進(jìn)行焊縫檢測(cè)，采用超聲波探傷、射線探傷、磁粉探傷等方法。I級(jí)焊縫：100%超聲波檢測(cè)，抽檢10%射線檢驗(yàn)；II級(jí)焊縫：按規(guī)范規(guī)定進(jìn)行超聲波檢測(cè)；裂縫檢測(cè)采用磁粉探傷。肋板焊縫因超聲波檢測(cè)難度大，需附帶隨梁試件進(jìn)行焊縫檢測(cè)，確保焊縫質(zhì)量。（三）檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)全熔透焊的一、二級(jí)焊縫超聲波探傷：執(zhí)行《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級(jí)法》（GB/T11345-2013）B類Ⅱ級(jí)合格。一級(jí)焊縫射線檢驗(yàn)：執(zhí)行《鋼熔化焊對(duì)接接頭射線照相和質(zhì)量分級(jí)》（GB/T3323-2005）B類Ⅱ級(jí)合格。裂縫磁粉探傷：執(zhí)行《鋼熔化焊腳接焊縫磁粉探傷》（JB/T6061-2007）合格標(biāo)準(zhǔn)。由于制作周期限制，鋼箱梁可分批進(jìn)行探傷，每批超聲波探傷合格后開(kāi)具臨時(shí)報(bào)告，便于進(jìn)入下一工序；待同一施工段最后一批探傷完成后，出具正式探傷報(bào)告。（四）力學(xué)性能試驗(yàn)驗(yàn)收拉伸試驗(yàn)：屈服強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)度及延伸率不低于母材標(biāo)準(zhǔn)值為合格；若試驗(yàn)結(jié)果低于標(biāo)準(zhǔn)值，允許從同一試件上再取一個(gè)試樣重新試驗(yàn)，重新試驗(yàn)合格仍判為合格，否則不合格。接頭側(cè)彎試驗(yàn)：試樣受拉面上的裂紋總長(zhǎng)不大于試樣寬度的15%，且單個(gè)裂紋長(zhǎng)度不大于3mm為合格；未滿足要求時(shí)允許重新試驗(yàn)，重新試驗(yàn)合格仍判為合格，否則不合格。沖擊試驗(yàn)：每一組（3個(gè)）試樣試驗(yàn)結(jié)果的平均值不低于規(guī)定值，且任一試驗(yàn)結(jié)果不低于0.7倍規(guī)定值為合格；未滿足要求時(shí)允許再取一組（3個(gè)）附加試樣重新試驗(yàn)，總計(jì)6個(gè)試驗(yàn)結(jié)果的平均值不低于規(guī)定值，且低于規(guī)定值的試驗(yàn)結(jié)果不多于3個(gè)（其中不超過(guò)2個(gè)低于0.7倍規(guī)定值，無(wú)任一結(jié)果低于0.5倍規(guī)定值），仍判為合格，否則不合格。硬度試驗(yàn)：焊接接頭硬度值≤HV350為合格，否則不合格。力學(xué)性能試驗(yàn)后，若試樣斷口存在超差缺陷，查明原因并判定試驗(yàn)結(jié)果是否有效。十一、鋼箱梁涂裝（一）涂裝前處理構(gòu)件涂裝前必須磨修去棱，打磨成R=2mm的圓弧，徹底清理焊縫及表面的焊渣、飛濺、焊瘤、銹蝕、油污等雜物，確保表面潔凈。采用鋼珠自動(dòng)除銹機(jī)或人工噴砂除銹，除銹等級(jí)達(dá)到Sa2.5級(jí)（按《涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)》GB/T8923-2011執(zhí)行）；鋼板、型鋼、梁段表面除銹后表面粗糙度達(dá)到RZ（40~80）μm，最大不超過(guò)100μm。鋼板和型鋼在制作前進(jìn)行拋丸除銹、除塵處理，確保除銹徹底；任何未經(jīng)除銹的生坯鋼或零部件，不得組裝入鋼結(jié)構(gòu)。除銹后在環(huán)境濕度低于85％的條件下，6小時(shí)內(nèi)完成涂裝作業(yè)；若出現(xiàn)返銹，必須重新除銹處理后再涂裝，嚴(yán)禁未處理直接涂裝。（二）涂覆方法及要求1.涂覆方法大面積涂裝采用高壓無(wú)氣噴涂施工，噴槍嘴距鋼板表面距離保持300～500mm，距離過(guò)小易產(chǎn)生流掛，過(guò)大影響油漆附著力。細(xì)長(zhǎng)、小面積及形狀復(fù)雜的構(gòu)件采用空氣噴涂或刷涂施工；不易噴涂到的部位（如邊角、縫隙）采用刷涂法預(yù)涂裝或第一道底漆后補(bǔ)涂。2.涂裝工藝參數(shù)參數(shù)名稱要求噴涂機(jī)進(jìn)氣壓力0.4～0.6MPa噴嘴型號(hào)0.21～0.23”(0.53～0.58mm)噴槍距離300～500mm工作環(huán)境濕度<80%鋼板表面溫度高于空氣露點(diǎn)3℃以上，且環(huán)境溫度5～40℃3.涂裝環(huán)境要求涂裝不允許在風(fēng)沙、雨、霧天氣或相對(duì)濕度85%以上時(shí)施工；雨天、雪天、霧天不得進(jìn)行室外涂裝。環(huán)氧類漆、聚氨酯漆在氣溫5℃以下不得施工；環(huán)境濕度高于85％時(shí)，不得進(jìn)行高壓無(wú)氣噴漆涂裝，確需涂裝的采用輥涂或刷涂；濕度高于90％時(shí)，停止任何涂裝處理。（三）涂裝施工與質(zhì)量控制涂料配制按產(chǎn)品說(shuō)明書(shū)進(jìn)行，雙組分或多組分涂料先將各組分分別攪拌均勻，再按比例混合攪拌，隨配隨用，一般配制后2小時(shí)內(nèi)使用完畢。涂料充分?jǐn)嚢杈鶆蚝蠓娇墒┕?，推薦采用電動(dòng)或氣動(dòng)攪拌裝置，確?；旌暇鶆颉Ｍ扛卜秶轰撓淞喉敯迕嫱凯h(huán)氧富鋅底漆；鋼箱梁外表面、內(nèi)表面涂底、中、面漆，涂層厚度符合設(shè)計(jì)要求。為保證膜厚，自由邊緣等難以涂裝的部位，在高壓無(wú)氣噴涂前用毛刷涂刷1~2遍。散裝零件按設(shè)計(jì)要求涂足規(guī)定遍數(shù)，避免漏涂；最后一道面漆在各項(xiàng)裝飾工作結(jié)束、缺陷修正后進(jìn)行，涂裝前做好清潔工作，噴涂時(shí)遮蔽保護(hù)相關(guān)零件，集中調(diào)色、一次噴涂成膜，保證涂層整潔美觀。涂層損傷處按規(guī)定逐道修補(bǔ)，修補(bǔ)前將損傷區(qū)周?chē)?5～30mm范圍內(nèi)的涂層打磨成坡度，便于修補(bǔ)順滑過(guò)渡。箱梁外側(cè)鋼板自由邊的棱角打磨成R≥1mm的圓弧，便于涂料附著，避免邊角涂層開(kāi)裂。（四）補(bǔ)漆作業(yè)鋼材油漆表面因滾壓、切割、電焊或安裝磨損導(dǎo)致?lián)p壞或生銹時(shí)，用噴砂或電動(dòng)工具清理后再補(bǔ)漆。油漆涂裝后，若出現(xiàn)龜裂、起皺、刷紋、垂流、粉化失光或散霧等現(xiàn)象，將漆膜刮除或砂紙研磨后重新補(bǔ)漆。若出現(xiàn)起泡、凹陷洞孔、剝離生銹或針孔銹等現(xiàn)象，刮除漆膜并經(jīng)表面處理后，按規(guī)定涂裝間隔層次補(bǔ)漆。涂料涂層表面應(yīng)平整均勻，無(wú)漏涂、剝落、起泡、裂紋、氣孔等缺陷，允許存在不影響防護(hù)性