本規(guī)范規(guī)定了低碳鋼及普通低合金鋼制作的鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)品中造和驗收。2、引用標(biāo)準(zhǔn)熱軋薄鋼板品種熱軋厚鋼板品種石油鉆機井架與底座技術(shù)條件Q4000.4-86火焰切割件通用技術(shù)要求產(chǎn)品防護規(guī)程《壓力容器工藝質(zhì)量控制管理制度Ⅱ》—92熱作鉚工工藝規(guī)程(二)管件煨型。3、術(shù)語、符號、代號α——角度(°)4、施工準(zhǔn)備4.1施工前必須熟悉圖紙，工藝等技術(shù)文件。若材料代用時須對照《材料代用通知單》領(lǐng)料、放樣和施工。4.2量具要求：施工與檢驗測量，使用廠計量中心計量合格的盤尺、盒尺、角尺及水平儀等量具。4.3工裝準(zhǔn)備為了保證產(chǎn)品質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率，按照工藝文件的要求設(shè)計制作工藝裝備。工裝可由工藝所工裝室設(shè)計、工具工裝科計劃制造，經(jīng)檢驗合格后交付使用；也可由產(chǎn)品制造分廠設(shè)計，報工具工裝科計劃制造，檢驗合格后投入使用；對結(jié)構(gòu)簡單、精度不高的工裝和胎型直接由制造分廠設(shè)計、制造、使用。4.4.1材料必須符合設(shè)計圖紙及《材料代用通知單》的要求，必須有供貨單位的質(zhì)量證明書及產(chǎn)品合格證書。必須進行機械性能試驗和合理化檢驗，合格后方可使用。4.4.2國外進口的材料，按出售國標(biāo)準(zhǔn)查其質(zhì)量，并確定國內(nèi)相當(dāng)?shù)呐铺枺缓蟀从嘘P(guān)規(guī)定選用。4.4.3材料的代用，必須經(jīng)設(shè)計部門同意，并簽字后方可使用。4.4.4建立材料保管制度，所有材料必須有標(biāo)記符號。4.5材料矯正4.5.1當(dāng)鋼材變形不超過允許的偏差時可以直接投料。否則，必須進行矯正。鋼材下料前的允許偏差值見表4—14.5.2鋼才的矯正。鋼材矯正后形狀偏差值同表4—1;矯正后所產(chǎn)生的痕跡符合7.4要求。4.5.3材料的幾何尺寸復(fù)驗：鋼板、型鋼下料前必須進行幾何尺寸的復(fù)核。放樣及下料尺寸應(yīng)以材料的實際尺寸為準(zhǔn)，不能以材料的理論尺寸作為放樣和下料的依據(jù)。5、放樣、樣板、號料：以兩個互相垂直的線(或面)作基準(zhǔn)；以一個平面和一條中心線為基準(zhǔn)。5.1.1放樣過程中由于受到量具，工具精度及操作水平等因素影響產(chǎn)生的放樣尺寸誤差見表5—1。十字線平行線和準(zhǔn)線輪廓線兩孔之間——摘自《鉚工工藝學(xué)》放樣號料章。5.1.2放樣時應(yīng)作好記錄。試制單位負(fù)責(zé)向設(shè)計和工藝部門提供尺寸結(jié)構(gòu)等方面的數(shù)據(jù)，以利對圖紙和工藝文件作必要的修改。5.1.3所放實樣，須經(jīng)制造單位技術(shù)人員復(fù)核后，方可交下工序施5.2樣板5.2.1產(chǎn)品經(jīng)過放樣檢查無誤后方可制作樣板和樣桿，作為劃線、號孔、彎制、成型、組合等加工的依據(jù)。5.2.2樣板用不易產(chǎn)生伸縮變形的材料做成。對于使用頻繁、精度高的樣板應(yīng)用0.5mm—1.0mm厚的鐵皮制作，對于精度不高的一次性樣板可用油氈、紙板、木三合板等制作，樣板周邊應(yīng)平直圓滑，無毛刺和缺陷。樣桿采用L202×3或L252×3的角鋼制作。樣板允許誤差值見表5—2。劃線樣板輪廓線角度樣板度數(shù)±1°或最大間隙<1劃線樣桿兩孔之間——摘自《鉚工工藝學(xué)》放樣號料章5.2.3鉆孔用的劃線樣板，孔距應(yīng)符合圖紙要求，若圖紙無公差要求時，孔距在300mm以內(nèi)的任意兩孔距誤差不得大于0.5mm;孔距大于300mm時孔距誤差不得大于1mm。對于按角度劃線的孔，角度誤差<0.5°,或由角度誤差造成的最大間隙<1mm。5.2.4樣板制成后，須注明產(chǎn)品名稱、零件名稱及圖號，每套產(chǎn)品的件數(shù)、并應(yīng)妥善保管。5.3號料5.3.1利用樣板或根據(jù)圖紙直接在矯正后的鋼板上及型鋼上劃出另件形狀的加工界限，這種操作稱為號料。我廠稱劃線。5.3.2對從事批量生產(chǎn)的工作，無論采用何種方法下料，應(yīng)盡量采用樣板劃線，以保證下料的準(zhǔn)確性。單件生產(chǎn)允許在矯正過的材料上直接劃線。5.3.3零件在鋼材上劃線后，還需要進行各種加工。為了表達劃線后，緊接著的各道工序的性質(zhì)、內(nèi)容和范圍，常在鋼材劃線零件上標(biāo)出各種符號。5.3.4號料長度：a號料長度=設(shè)計長度+焊接收縮量+加工余量。焊縫縱向，橫向收縮量近似值分別見表5—4,表5—5。單邊加工余量為5—10毫米。余量(間隙)。切割余量(間隙)見表5—6。表5—4焊縫縱向收縮近似值(mm/n)對接焊縫連續(xù)焊縫間斷角焊縫接頭類型568單面坡口十字角焊縫有坡口單面角焊縫無坡口單面角焊縫雙面間斷角焊縫表5—6氧氣——乙炔切割余量(間隙)mm材料厚度手工氣割半自動、自動氣割機32435464856——摘自《冷作工藝學(xué)》劃線和下料章5.3.5號孔：批量生產(chǎn)的帶孔零件采用號孔樣板號孔，少量或單件生產(chǎn)時可直接在鋼材上號孔。a鐵皮號孔樣板，對精度要求不高者只在樣板上打一個孔中心樣沖。對孔徑不大，但要求較高時，可在孔的中心及十字中心線圓周上各鉆2-3毫米的小孔，作為下料時打樣沖用。b在鋼材上直接號孔，視孔的精確程度，首先分別用工裝、鋼板尺，粉筆和粉線定孔的規(guī)線，然后用盒尺確定孔中心并打樣沖，劃規(guī)劃孔，且沿圓周線四等分打樣沖。c對氧氣——乙炔切割的大直徑孔，樣沖定孔中心劃規(guī)劃圓后，沿圓周線間隔約20毫米左右打樣沖。d對于群孔，號孔時嚴(yán)禁按順序號孔及計算孔距偏差值，而應(yīng)首先控制兩孔(群孔)間的中心距(及偏差值),再號其他各孔。 (如圖5—1及圖5—2所示)6、下料6.1下料可以采用剪切、鋸切、沖切、自動、半自動或手工氣割，仿形氣割，等離子切割，數(shù)控切割等方法進行，并優(yōu)先采用機械、自動、數(shù)控等精度較高的下料方法，以保證下料質(zhì)量和減少再次aδ<12mm的鋼板零件，其外形為矩形或凸直線多邊形，優(yōu)先采用剪切下料。bδ<12mm直線多邊形，采用數(shù)控或半自動直接氣割下料。c對于形狀復(fù)雜零件，采用數(shù)控或仿形切割。d對于精度要求不高的零件，允許直接手工氣割下料。且風(fēng)砂輪打磨割口。e對氣割后尚須機械加工的鋼板毛坯件不規(guī)定下料方法，但要保證足夠的加工余量。f氧——乙炔火焰割口表面質(zhì)量見表6—1。有配合關(guān)系的氧——乙炔火焰切割鋼板件尺寸偏差見表6—2;未注公差下料件根據(jù)零件組合、裝配，制成品等實際工況分別表6—2鋼板零件尺寸偏差(劃線時每端留5mm-10mm的銑頭余量。銑后長度偏差+2omm,端面垂直度公差1mm。a一般工字鋼及槽鋼零件采用手工氣割下料，割口由砂輪機打磨光整，粗糙度達表6—1要求，長度偏差±3mm。b對用于對接或組合要求較高的工字鋼及槽鋼零件，采用鋸切下料或氣割后銑頭的方法下料，長度偏差+2?mm,端面垂直度公差：高度方向<0.5%H,寬度方向1%B。對于氣割后銑頭的工字鋼或槽鋼，劃線時每端留5mm-10mm銑頭余量。(注：H—工字鋼，槽鋼高度，B—工字鋼、槽鋼肢寬度)c型鋼帶榫零件，均按“矯正→劃齊頭線(樣板)→下齊頭料→清渣→銑頭→磨(去毛刺)→劃榫(樣板)→制榫→清渣→d對于平面度要求高的底座、平臺、支座等組焊件的縱、橫梁類型鋼零件，位于平面處的翼邊制成45°—50°的單面坡口，e各類型鋼號料均采用樣板劃線，每條割口氣割余量見表56.2.4鋼管臺上定位下料，其長度偏差±1mm,端面垂直度公差<2D/100。b60mm<D<100mm的齊頭鋼管，采用管子切斷機(包括車、鋸)在工作臺上定位下料。其長度偏差±2mm。端面垂直度公差cD>100mm的齊頭鋼管及帶斜口的鋼管應(yīng)采用先氣割(樣板劃線)后銑頭(無特殊要求的可不銑頭)的方法下料。銑頭后的長度偏差±2mm,端面垂直度公差<1.5D/100。d鋼管對接，在其端部外側(cè)應(yīng)制成30°+o?°的單面坡口，鈍邊1-2mm。管端的平面度及傾斜度公差2mm,根據(jù)工藝、工況決6.2.5鋼管馬鞍(單頭或雙頭):鞍部長度差±2mm,其對稱度2mm。1"鋼管斜頭馬鞍，采用樣b60mm<D<120mm的鋼管直頭、斜頭馬鞍，采用馬鞍樣板劃線，初次氣割清渣后在銑床或車床上通過工裝銑制馬鞍。兩端馬鞍根部長度偏差±2mm,其對稱度2mm。cD<60mm(1”除外)及D>120mm的鋼管馬鞍由樣板劃線，手工氣割制成，成活后馬鞍曲線應(yīng)符合樣板，兩端馬鞍根部長度偏差±2mm,其對稱度2mm;割口粗糙度參照表6—1鋼板的標(biāo)7、下料件矯正7.1鋼材在下料的過程中由于受到剪切，不均勻加熱等因素的影響往往產(chǎn)生超過規(guī)定的變形，故必須矯正。矯正的方法分冷、熱7.2冷矯正：鋼材在常溫狀態(tài)下的矯正。該法適用于塑性較好的7.2.1根據(jù)下料件鋼材的型號和規(guī)格可采用手工或機械矯正。手工矯正即錘擊法。常用的機械設(shè)備又有專用和普通之分，平板機，型鋼矯直機，鋼管矯直機都屬專用設(shè)備；卷板機、摩擦壓力機，油壓機屬普通設(shè)備。我廠通常下料件的矯正由手工、普通機械和工裝配合共同完成。7.2.2對大面積的鋼板下料件或長板條，可在卷板機上用大于工件幅面的厚鋼板做襯墊。將工件置于之上同時滾壓達到矯平之目的。7.3熱矯正：鋼材在高溫狀態(tài)下進行矯正。7.3.1由于下料件變形嚴(yán)重，設(shè)備能力不足，無法冷矯正就必須采用熱矯正。我廠通常采用火焰矯正法。它是利用金屬局部受熱后所引起新的變形去矯正原有的變形。方便靈活、應(yīng)用廣泛。7.3.2火焰矯正的關(guān)鍵是加熱位置和火焰熱量，此種方法難度大，技術(shù)高，只有反復(fù)實踐才能掌握其規(guī)律。低碳鋼和普通低合金鋼矯正的溫度常在700°-800°C之間，最高溫度不允許超過850℃。一般憑鋼材加熱中的顏色來判斷溫度，見表7—1。深褐紅色褐紅色暗櫻紅色深櫻紅色櫻紅色淡櫻紅色亮櫻紅色桔黃色暗黃色亮黃色白黃色8.鉆孔型產(chǎn)品、大批量專業(yè)化生產(chǎn)的零件(我廠TJ2-41井架立柱)可用可將數(shù)塊同類零件，對正打摞，周邊用夾具緊定或點焊固定后鉆b制成孔相對號孔中心其位置度R0.5,此項以制成孔的邊緣相對號孔規(guī)線的最大間距<1mm為準(zhǔn)進行檢測。c鉆孔時孔軸線須與零件平面垂直，垂直度為1/20孔深，且(L——孔距名義尺寸，△L——孔距偏差)8.2半園頭長孔長孔兩直邊的距離B偏差B+20;直邊經(jīng)銼刀修整后其粗糙度符合表6—1規(guī)定。8.3帶孔組焊件、成形件，若工作組焊，成形后經(jīng)過矯正有充分的工作空間實施制孔(包括用電磁鉆制孔),那么制孔工序必須放成形后成為死區(qū)，無法實施制孔工藝，那么制孔工序在坯料時就8.4對判廢孔，允許電焊采用材質(zhì)相當(dāng)?shù)暮笚l堵孔，經(jīng)風(fēng)砂輪打行號孔，制孔工序。但堵孔率按單件孔計算小于10%。對一般碳結(jié)構(gòu)鋼允許返修2次。8.5.1對圓形手工氣割孔要求由地規(guī)配合割制，孔直徑的偏差D+3,圓銼和風(fēng)砂輪打磨后割口粗糙度符合表6—1規(guī)定。保證割口邊緣的直線度。當(dāng)無法實施半自動，數(shù)控氣割時，方可采用手工氣割。手工氣割邊緣經(jīng)風(fēng)砂輪打磨后，其直線度2mm,粗糙度府合表6—1規(guī)定。9.1鋼板組焊的單耳座和雙耳座如圖9—1所示。9.2墊板和底板需加工時，下料時墊板應(yīng)加厚3mm-5mm,底板應(yīng)加厚4mm-6mm。9.3耳板、墊板采用數(shù)控切割下料，墊板也可采用地規(guī)配合手工氣割；底板亦可采用半自動切割下料。下料后均須打磨調(diào)平，平面度2mm。9.4單、雙耳座組焊后應(yīng)符合圖紙和工藝文件的要求，若無具體a需要加工的單、雙耳座垂直度公差為耳板總高的0.7%,最大不超過4mm。b不需加工的單、雙耳座，垂直度公差為耳板總高0.5%,最大不超過2mm。a底板需加工時，平面度公差3mm,b底板不需加工時，平面度公差2mm。9.4.3對雙耳座，兩耳板間的平行度公差為耳板總高0.5%,最大不超過2mm。9.7單、雙耳座在組合時應(yīng)采用臨時定位撐將其點焊定位，防止10材料的拼接焊接工字鋼適當(dāng)位置加焊工藝撐或采取其他加固和防變形措施，以減少焊接油漆(或浸鋅)。11.2焊接變形的矯正可采用人工、壓力機或火焰加熱進行。熱矯正時不準(zhǔn)在低于300℃-500℃下進行。加熱溫度應(yīng)在700℃-850℃之間，火焰加熱矯正時，在型鋼面上的加熱寬度不得大于該面的面度按構(gòu)件長邊分段，外形尺寸<6000mm時為5mm;外形尺寸>6000mm-10000mm時為8mm;外形尺寸>10000mm時為10mm。若結(jié)構(gòu)件為底座，上、下面之一或全部須加工達25時，其平面度必須保證加工后圖紙對零件的減薄量要求及整個底座的高度要11.4平臺、鋪臺、梯子類結(jié)構(gòu)件矯正后的平面度為3mm/M2,整個平臺的平面度為平臺邊長的2L/1000,最大10mm。11.5對于兩端或一端需要加工的構(gòu)件，應(yīng)經(jīng)矯正合格后方可進行端面加工。加工后的端面粗糙度達25;長度偏差±2mm;圖紙和工藝文件有規(guī)定者除外。加工面對構(gòu)件中心線的垂直度△<12.1油漆前必須清除影響油漆質(zhì)量的毛刺，氣割氧化鐵、焊渣和