寧波市新能源汽車結構件制造業(yè)中小企業(yè)數(shù)字化轉型實踐樣本一、新能源汽車結構件制造行業(yè)中小企業(yè)發(fā)展情況 （三)新能源汽車結構件制造行業(yè)中小企業(yè)業(yè)務痛點 2二、新能源汽車結構件制造行業(yè)中小企業(yè)轉型價值 三、新能源汽車結構件制造行業(yè)中小企業(yè)數(shù)字化轉型場 1.產品設計 2.項目管理 1.計劃排程 2.質量管理 3.工量具管理 1.采購管理 1.精益管理 一、新能源汽車結構件制造行業(yè)中小企業(yè)發(fā)展情況（一）新能源汽車結構件制造行業(yè)定義與范圍新能源汽車結構件制造行業(yè)是指專注于為新能源汽車研發(fā)、生產與銷售各類關鍵金屬及非金屬結構件的專業(yè)化制造領域；其產品范圍涵蓋電池系統(tǒng)結構件（如電池包殼體、液冷板、模組端板）、車身與覆蓋件結構件（如輕量化車身骨架、防撞梁）、底盤系統(tǒng)結構件（如副車架、控制臂）以及電驅動與充電系統(tǒng)結構件（如電機殼體、充電座金屬件）等，這些部件通過沖壓、擠壓、壓鑄、焊接等先進工藝制造，需滿足高精度、輕量化和高強度的技術要求；產業(yè)鏈方面，上游為原材料（鋁合金、高強度鋼、復合材料）及設備（壓鑄機、沖壓線）供應商，中游聚焦于結構件的設計、制造與工藝創(chuàng)新，下游對接新能源整車廠及售后市場。（二）新能源汽車結構件制造行業(yè)中小企業(yè)發(fā)展現(xiàn)狀與趨勢新能源汽車結構件制造行業(yè)作為新能源汽車產業(yè)核心支撐環(huán)節(jié)，近年來呈現(xiàn)高速發(fā)展態(tài)勢。該行業(yè)的中小企業(yè)憑借其靈活性和專注度，發(fā)揮著關鍵的“補鏈”和“強鏈”作用，它們不僅是大型零部件集成商和整車廠的重要供應商，也是推動技術快速迭代和成本優(yōu)化的關鍵力量。行業(yè)整體展現(xiàn)出三大發(fā)展趨勢：首先是一體化與輕量化，電池包殼體等大型結構件從多零件沖壓焊接向一體化壓鑄轉型，要求企業(yè)掌握超大型壓鑄技術和新材料應用能力；其次是智造升級，數(shù)字化工廠建設成為剛需，需要通過MES、PLC等系統(tǒng)實現(xiàn)生產全過程質量追溯和工藝參數(shù)精準控制；第三是模塊化供應，整車廠要求供應商從單一零件向系統(tǒng)總成轉型，具備同步開發(fā)和系統(tǒng)集成能力。這些趨勢既帶來了技術升級的挑戰(zhàn)，也為中小企業(yè)通過數(shù)字化轉型實現(xiàn)彎道超車提供了機遇。在結構件制造領域也基礎雄厚，70%以上企業(yè)為特斯拉、奔馳、寶馬等國際車企的核心供應商，均勝電子、華翔電子、拓普等4家企業(yè)躋身全球汽車零部件供應商百強榜。一是產業(yè)規(guī)模龐大，全市汽車制造業(yè)896家規(guī)上企業(yè)完成工業(yè)總產值4191.7億元，同比增長24.0%；新能源汽車產量39.8萬輛，同比增長109%；二是產業(yè)門類齊全，產品涉及四大類十三項，多種主導產品居全國同行同類前十，凸輪軸、減震器、塑料件等多種產品國內市場占有率第一；三是產業(yè)跨越式發(fā)展，華翔、圣龍、韻升、均勝、繼峰等龍頭企業(yè)通過資本市場實現(xiàn)“走出去”發(fā)展拓展了國際市場，實現(xiàn)了價值鏈向高端的跨越。（三）新能源汽車結構件制造行業(yè)中小企業(yè)業(yè)務痛點新能源汽車結構件行業(yè)的三大發(fā)展趨勢正推動行業(yè)加速轉型升級，同時對中小企業(yè)的研發(fā)、生產、管理等方面提出了更高的數(shù)字化需求，主要體現(xiàn)為以下業(yè)務痛點：在一體化與輕量化趨勢下，中小企業(yè)面臨材料工藝創(chuàng)新與研發(fā)協(xié)同的痛點。一體化壓鑄工藝要求企業(yè)具備多材料融合能力，需同時掌握鋁合金、復合材料等特性及連接技術，但中小企業(yè)普遍缺乏多物理場仿真能力和試驗驗證平臺，難以快速迭代工藝方案。同時，整機廠要求供應商參與同步開發(fā)，但中小企業(yè)跨專業(yè)協(xié)同能力弱，設計與工藝部門間數(shù)據孤島現(xiàn)象嚴重，導致研發(fā)周期長、試制成本高。在智造升級趨勢下，中小企業(yè)面臨生產過程控制與質量追溯痛點。整車廠對結構件精度、一致性要求極高，需實現(xiàn)全流程質量參數(shù)監(jiān)控與追溯。但多數(shù)中小企業(yè)產線自動化程度低，依賴人工記錄數(shù)據，質量信息分散在不同系統(tǒng)中，難以實現(xiàn)工藝參數(shù)與質量數(shù)據的關聯(lián)分析，出現(xiàn)問題無法快速定位根源，產品一次合格率低。在模塊化供應趨勢下，中小企業(yè)面臨供應鏈協(xié)同與系統(tǒng)集成痛點。模塊化要求企業(yè)從單一零件向系統(tǒng)總成轉型，需同時管理多個子零件供應商。但中小企業(yè)缺乏供應鏈協(xié)同平臺，難以及時獲取上下游物料、產能信息，生產計劃調整不靈活。在系統(tǒng)集成時，缺乏數(shù)字化檢測手段，難以保證總成零件的裝配精度和功能完整性。二、新能源汽車結構件制造行業(yè)中小企業(yè)轉型價值數(shù)字化轉型可為該行業(yè)中小企業(yè)帶來潛在價值：一是滿足行業(yè)個性化定制和柔性生產日益增長的實際需求。新能源汽車結構件制造行業(yè)的特點是產品結構復雜、更新快、品質要求高，在制造方面，基于對裝備自動化、研發(fā)設計數(shù)字化、場內物流、設備管理等方面的優(yōu)化，能夠實現(xiàn)生產效率和產品質量的雙重提升。如何滿足新型商業(yè)模式所需的個性化定制和柔性生產，是汽車企業(yè)開展數(shù)字化、智能化探索的方向。二是加強產品研發(fā)與創(chuàng)新能力的提升。數(shù)字化轉型為中小企業(yè)提供了更加高效的研發(fā)工具和平臺，如CAD軟件、仿真軟件等可以縮短產品設計和驗證周期，降低研發(fā)成本，幫助企業(yè)更快速地響應市場需求和技術變革。此外，利用大數(shù)據和人工智能分析市場需求，企業(yè)可以更精準地定位產品研發(fā)方向，提升創(chuàng)新能力。三是數(shù)字化轉型為質量管理提供了先進的工具和技術，數(shù)字化工具可以幫助中小企業(yè)實現(xiàn)產品在生產過程中的實時質量監(jiān)控和追溯，減少產品缺陷率，確保產品符合行業(yè)標準和客戶需求。同時，數(shù)據分析能夠識別潛在的質量問題，從而預防問題發(fā)生。三、新能源汽車結構件制造行業(yè)中小企業(yè)數(shù)字化轉型場景新能源汽車結構件制造行業(yè)的一體化與輕量化、智造升級、模塊化供應趨勢，對中小企業(yè)在產品創(chuàng)新協(xié)作、供應鏈管理、生產制造精密化及質量合規(guī)等方面提出了更高的要求。為更好地應對這些挑戰(zhàn)并取得發(fā)展突破，智能機器人行業(yè)中小企業(yè)，重點聚焦精益管理、采購管理、產品設計、項目管理、計劃排程、質量管控、工量具管理等場景，開展了大量探索實踐。（一）產品生命周期數(shù)字化1.產品設計痛點需求：一是產品數(shù)據共享不暢、版本管理混亂、標準化程度差、數(shù)據分散以及備份不足導致數(shù)據丟失。二是產品設計重復，不能快速查找和利用；部門間數(shù)據不聯(lián)通，效率低下，互相扯皮。三是產品設計需要樣品驗證，效率低下；產業(yè)鏈內產品設計數(shù)據無法共享、無法實現(xiàn)高效協(xié)同和聯(lián)合創(chuàng)新。一級：汽車結構件CAD設計。在新能源汽車零部件設計中使用計算機輔助設計工具，用于設計和繪制零部件的三維模型，進行模擬和分析，確保設計符合要求。常見的CAD軟件包括SolidWorks、AutoCAD和CATIA等，使設計結果能夠應用于試生產或批量產環(huán)節(jié)。二級：汽車結構件產品數(shù)據管理（PDM）。（1）產品建模：具備幾何建模功能，能夠創(chuàng)建復雜的曲面和實體模型，適用于汽車各類零部件的設計（2）參數(shù)化設計：定義零件的關鍵參數(shù)，并通過修改這些參數(shù)快速生成不同規(guī)格的零件模型。做到產品信息數(shù)據可基本共享，有固定格式、規(guī)范和標準對產品設計資料（如方案、圖紙、模型、設計BOM、版本、技術變更等）進行規(guī)范化管理。三級：汽車結構件裝配設計、協(xié)同設計。（1）裝配設計：將各個零部件按照實際的裝配順序和約束條件進行組裝。能夠實時檢查零部件之間的干涉情況，提前發(fā)現(xiàn)潛在的裝配問題，避免在實際生產中出現(xiàn)錯誤2）協(xié)同設計：支持協(xié)同設計，方便設計工程師、工藝工程師、質量檢測人員等在不同地點同時工作，提高設計效率和質量。四級：仿真分析、供應鏈研發(fā)協(xié)同。（1）仿真分析：通過對力學、熱學、流體等性能的分析，可以評估零部件的強度、剛度、散熱性能等?？梢苑治隽悴考诓煌r下的受力情況，從而優(yōu)化零件的結構，提高其可靠性和耐久性。（2）供應鏈協(xié)同：建立設計信息共享平臺，上下游企業(yè)在產品設計階段共同參與，共同優(yōu)化產品結構、提高產品性能和質量。典型案例：寧波一彬電子科技股份有限公司借助CAE實現(xiàn)產品設計案例背景：寧波一彬電子科技股份有限公司是一家專注于汽車內外飾系統(tǒng)研發(fā)與制造的高新技術企業(yè)，核心產品涵蓋門板、扶手、拉手、門骨架等結構類零部件。在產品設計過程中，既要滿足造型與裝配需求，又要兼顧結構剛度、強度、振動舒適性碰撞安全性等多項性能指標。傳統(tǒng)的“設計試制－測試改進”開發(fā)路徑成本高、周期長難以支撐整車快速迭代和高性能要求。為此，一彬積極引入CAE（計算機輔助工程）技術，構建覆蓋結構仿真、性能預測、產品優(yōu)化的虛擬研發(fā)體系，將CAE深度融入設計前期與全流程決策中，實現(xiàn)研發(fā)效率與產品性能的雙提升。具體舉措1）建立標準化有限元建模體系運用應用軟件HyperMesh開展前處理工作，構建精準的幾何模型并進行網格劃分。AbaqusStandard和AbaqusExplicit用于非線性分析、動態(tài)響應、碰撞仿真等。建立精細的材料屬性庫，涵蓋塑性、結構網格劃分；對連接方式進行建模，例如焊點、卡扣、螺栓等；模擬疲勞、碰撞特性；實現(xiàn)多種工況（模態(tài)、靜力學、非線性、疲勞等）模型的集成。建立零部件級建模標準（如扶手、門板、門拉手）；推行模板化、參數(shù)化的建模流程；引入網格質量自動檢查工具，確保仿真精度。（2）多工況仿真分析驅動結構設計。一彬將仿真與結構設計過程深度融合，針對不同零部件的設計階段開展多維度性能分析。例如進行模態(tài)分析，提升門板系統(tǒng)的NVH性能，降低低頻共振；進行靜力分析，評估扶手和開門拉手的操作力承載能力；進行強度/疲勞分析，模擬長時間使用下的斷裂、裂紋風險；進行碰撞吸能分析，針對門飾板在側碰時的吸能能力進行優(yōu)化。（3）多目標結構優(yōu)化設計。在滿足結構性能的前提下，通過CAE實現(xiàn)零部件輕量化與性能的平衡。取得成效：一是研發(fā)周期縮短。在傳統(tǒng)模式下，零部件研發(fā)周期通常需要3-8個月。引入CAE后，可在設計早期進行虛擬驗證和多輪方案篩選，實物試驗明顯減少，整體周期平均縮短約15%～25%。二是試制成本降低。通過仿真替代部分樣件試制輪次由原先的3～4次減少到2次左右。單零結構輕量部件開發(fā)費用平均節(jié)省10%～20%。三是結構輕量化與性能優(yōu)化。借助拓撲優(yōu)化與多工況分析，在滿足強度與剛度要求的前提下，典型零部件減重幅度達到5%～10%，部分門板和扶手在模態(tài)頻勁率、疲勞壽命等方面均有10%以上提升。四是研發(fā)流程標準化。建立建模模板與工況參數(shù)庫，減少工程師的重復操作，建模效率提升30%～40%；同時保證了不同項目間仿真結果的可比性與可追溯性。2.項目管理痛點需求：一是管理信息不透明，效率低，管控滯后甚至失控。二是項目任務工作分解不清晰，權責不明確，跟蹤信息不透明；部門間協(xié)作不及時，相互推諉。三是項目風險評估靠經驗，復盤經驗積累語言不統(tǒng)一，不能形成知識庫和持續(xù)優(yōu)化；成本核算不精細，協(xié)作及決策不夠精準快速。一級：利用電子表格等進行項目記錄。運用信息技術工具（如電子表格、云存儲等）對項目信息（如項目計劃、項目過程、客戶信息等）進行輔助記錄和管理。二級：利用PLM等系統(tǒng)實現(xiàn)項目管理及任務管理：（1）項目管理：實現(xiàn)按APQP項目管理的要求進行具體項目的立項、設置，項目運行跟蹤管理等事務。功能包括項目角色設定、項目模板設定、項目過程管理、項目數(shù)據查詢。（2）任務管理：任務管理功能主要涉及任務的分配、監(jiān)控、協(xié)調以及報告生成等。功能包括：任務分配、任務監(jiān)控、任務協(xié)調、進展報告。三級：利用PLM等系統(tǒng)實現(xiàn)風險管理、任務分解WBS及項目核算：（1）風險管理：對項目風險進行持續(xù)監(jiān)控，通過設定風險預警閾值，當風險度超過預期值時，系統(tǒng)可以自動發(fā)出預警，提醒項目團隊及時采取措施進行應對，可以定期生成風險監(jiān)控報告，顯示風險的變化趨勢和應對效果。（2）任務分解WBS：將項目工作和可交付成果逐步劃分為更小、更易于管理的組成部分。功能包括：項目目標和范圍、創(chuàng)建WBS層級、分解任務和子任務、組織分工和資源分配、確認和更新WBS。（3）項目核算：主要圍繞項目的成本、資源投入、工時以及其他相關數(shù)據進行管理和分析。功能包括：成本核算、資源管理、工時管理等。四級：通過AI等提供項目智能風險管控。運用AI等前沿技術，通過數(shù)據分析提供智能預測、智能風險管理。建立項目風險庫，將已識別出的常見風險及其對應的預防和處理措施進行規(guī)范化管理，風險評估及優(yōu)化建議，無縫對接企業(yè)內部應用與外部協(xié)作工具，實現(xiàn)數(shù)據互聯(lián)互通。典型案例：天閣汽配基于WinTC開展APQP項目管理案例背景：天閣汽配是一家典型的汽車零部件來圖加工企業(yè)，主要為一級供應商提供結構件與精密零部件。企業(yè)在APQP（先期產品質量策劃）、NPI（新產品導入）和ECN（工程變更通知）管理環(huán)節(jié)面臨突出挑戰(zhàn)：一是在項目管理方面，研發(fā)、工藝、質量、采購等部門各自為政，任務分散在表格、郵件中，導致信息割裂、版本混亂，NPI項目周期延誤頻繁；二是在變更控制方面，客戶的ECN指令多、節(jié)奏快，但企業(yè)缺乏統(tǒng)一平臺管理，往往出現(xiàn)變更響應不及時、文件更新不完整，甚至影響PPAP交付和批量生產，嚴重制約客戶滿意度和企業(yè)競爭力。具體舉措：為解決上述問題，天閣汽配引入WinTC系統(tǒng)，對APQP項目全流程進行數(shù)字化管理和跨部門協(xié)同。主要舉措包括：構建統(tǒng)一的APQP任務模板庫，覆蓋五大階段的核心任務與輸出物，并將NPI流程嵌入其中，確保項目啟動即具備標準化路徑；在WinTC平臺內打通研發(fā)、工藝、質量、采購環(huán)節(jié)，實現(xiàn)任務分配、進度跟蹤、風險預警的全流程可視化；將FMEA、控制計劃、檢驗規(guī)范、PPAP文檔等過程資料直接在系統(tǒng)內生成和關聯(lián)，并與ECN流程聯(lián)動，確保設計變更及時同步到工藝、質量和文件體系；同時通過權限管控與版本管理，保證項目數(shù)據安全與一致性。取得成效：借助WinTC的項目協(xié)同，公司在APQP管理中取得顯著成效：新零部件開發(fā)與NPI導入周期平均縮短20%以上，跨部門任務延誤率降低約70%；PPAP文件自動化生成率達到85%，ECN響應效率提升40%以上，客戶審核與變更適配效率大幅提升；同時，所有項目過程數(shù)據實現(xiàn)可追溯，既提升了質量管理水平，也增強了客戶的信任度。圖：天閣汽配WinTC控制計劃頁面1.計劃排程痛點需求：一是產線柔性差，計劃趕不上變化。二是多系統(tǒng)數(shù)據孤島，生產計劃無法獲取有效數(shù)據進行排產，生產計劃與生產現(xiàn)場實際脫節(jié)。三是生產排產與臨時生產任務間依舊是人工調度，費時費力，效率低下，質量也存在問題；過程無法做到實時監(jiān)控和提前預警風險。一級：電子表格編制計劃。通過電子表格等工具，實現(xiàn)人工編制生產計劃，并用于生產。二級：主生產計劃、產能評估、齊套分析。利用信息系統(tǒng)1）主生產計劃：可按訂單進行排產，系統(tǒng)能夠應對訂單接收、修改、跟蹤等需求，輔助生產生產主計劃。（2）產能評估：評估生產設備產能、訂單交付能力情況。（3）物料齊套：實時監(jiān)控庫存數(shù)量，確保物料供應的齊套性。三級：物料需求計劃MRP、車間排程。利用信息系統(tǒng)：（1）物料需求計劃MRP：確定產品組件信息，包括編碼、規(guī)格、數(shù)量等，考慮庫存和在制品信息，通過物料清單的層級計算物料需求。（2）基于多約束條件的車間級排程：對車間級各生產單位進行排產計劃，根據產品的前后置時間、換型時間、產品數(shù)量、節(jié)拍時間自動計算計劃時間，并形成資源負荷圖、訂單甘特圖、物料庫存圖等可視化功能。四級：智能生產計劃、車間自動排程、調度中心。根據預先定義的各種排產規(guī)則和算法對生產資源進行綜合能力分析，并對生產任務進行自動排產，將作業(yè)計劃合理地安排下去，保證作業(yè)計劃的有序執(zhí)行。同時，可針對現(xiàn)場生產資源使用情況做出工單的生產預測，并對整個產能和負荷進行平衡分析，以供調度員對生產任務及時進行派工和協(xié)調。典型案例：寧波君靈模具技術有限公司基于智能生產排程系統(tǒng)開展計劃排程案例背景：寧波君靈模具技術有限公司是一家集研發(fā)、設計、生產于一體的高新技術企業(yè)，主要從事大型汽配類鋁壓鑄模具的設計與制造。企業(yè)在計劃優(yōu)化與動態(tài)調度方面存在如下難題：一是生產計劃制定困難。企業(yè)訂單呈現(xiàn)出“短周期、多批次、高波動”的特征，僅依靠人工經驗，難以統(tǒng)籌資源配置、交期優(yōu)先級等復雜因素，從而及時制定出最優(yōu)生產計劃方案。二是動態(tài)指揮調度困難。生產調度涉及采購、車間等多個部門以及多道工序，然而各部門之間數(shù)據未能實現(xiàn)共享，且訂單需求動態(tài)多變，依靠人工難以實現(xiàn)跨部門實時動態(tài)調整。三是數(shù)據實時采集困難。生產過程中的訂單、工序進度、設備運行等關鍵數(shù)據，依靠人工記錄存在數(shù)據滯后且易出錯的問題，無法及時、準確地采集生產數(shù)據，難以實時精準掌握各環(huán)節(jié)的實際進度。具體舉措：應用智能生產排程系統(tǒng)，基于設備加工能力將任務進行合理分配，并根據模具交期、客戶等級、工序負荷等因素實現(xiàn)加工任務的綜合優(yōu)先排產，替代企業(yè)管理人員的重復性腦力勞動，并能根據實際情況實時動態(tài)調整，合理優(yōu)化設備工序資源，進而通過人機協(xié)作的方式大幅優(yōu)化排程的實時性、科學性與合理性，提高車間運轉效率?；谌稚a計劃自動生成當日設備和模具生產計劃任務清單，通過甘特圖等可視化圖表形式直觀動態(tài)展示設備加工任務分配、模具生產任務及實時狀態(tài)等關鍵信息，讓車間管理人員快速掌握今日計劃任務，同時，根據全局計劃的動態(tài)調整自動同步更新任務清單，確保車間執(zhí)行環(huán)節(jié)與最新實際計劃保持一致。取得成效：通過智能生產排程、全環(huán)節(jié)指揮調度等智能應用，君靈企業(yè)模具車間實現(xiàn)有序化、智能化、透明生產效率提升約20%、管理人員減少約23%、模具交期達成率整體提高約17%，大幅提升了企業(yè)的生產效率。2.質量管理痛點需求：一是多工序質量問題追溯批次困難；制造過程質量不可監(jiān)控，成品、半成品質量管控和追溯無法跟蹤。二是質量檢測效率低、精度不高、缺乏實時監(jiān)控和報警功能、質量可追溯性差以及生產管理和決策缺乏數(shù)據支持。三是人工設備檢測存在誤檢和漏檢情況，檢測精度不夠，工作量大。一級：對生產過程中的質量、檢驗數(shù)據電子化記錄。利用電子表格等信息技術工具，對生產過程中的質量、檢驗數(shù)據進行記錄，并能夠以文件方式進行查詢和共享。二級：控制計劃管理、質量標準管理、檢驗任務管理、不良品處理管理。利用MES、QMS系統(tǒng)等，實現(xiàn)1）質量控制計劃管理：定義檢驗類型（首檢、巡檢、末檢）及檢驗頻率，定義檢驗出現(xiàn)異常時是否進行管控及管控方式。（2）質量標準管理：定義檢驗標準、定義缺陷類型。（3）檢驗任務管理：根據控制計劃自動產生對應的檢驗任務（首件、巡檢、末檢），執(zhí)行檢驗任務，反饋檢驗結果（如合格數(shù)、不合格數(shù)、缺陷類型等）。（4）不良品處理管理：定義不良品處置流程，如評審、復核、返工等。（5）關鍵工序追溯：對原材料、半成品、成品質量可追溯。三級：自動質量判定、質量追溯、檢驗系統(tǒng)集成。利用MES、QMS系統(tǒng)等，實現(xiàn)1）自動質量判定：系統(tǒng)內置質量檢測標準和算法，能夠對檢測結果進行自動判斷，識別出不符合標準的數(shù)據。（2）質量追溯：正向追蹤：從原材料到成品的完整生產過程，包含工序信息、制程時間等；反向追溯：追溯產品形成的生產路線和生產過程，產品加工過程檢驗系統(tǒng)集成：信息化系統(tǒng)接收數(shù)字化檢測設備傳輸?shù)臄?shù)據后，進行存儲、分析和處理。四級：智能檢測、SPC分析、供應鏈質量數(shù)據平臺。應用視覺檢測、模式識別、大數(shù)據等技術開展產品質量檢測，實現(xiàn)1）智能檢測：利用視覺檢測技術，通過圖像處理、模式識別、深度學習等前沿科技，準確捕捉并解析產品的細微特征，提升質檢效率和準確性。（2）SPC分析：通過SPC控制圖等工具對過程數(shù)據進行實時監(jiān)控，及時發(fā)現(xiàn)生產過程中的異常波動，包括：確定控制對象、收集過程數(shù)據、繪制控制圖、分析控制圖、采取糾正措施、持續(xù)改進等功能。根據SPC的應用效果，不斷優(yōu)化生產過程和控制策略，提高產品質量和生產效率。（3）供應鏈質量數(shù)據平臺：上下游企業(yè)通過建立數(shù)據共享平臺，實現(xiàn)了對零部件質量、生產過程質量等全面監(jiān)控和協(xié)同改進。典型案例：夏廈齒輪基于MES+平臺實現(xiàn)質量精準管控案例背景：夏廈齒輪是一家典型的汽車傳動零部件制造企業(yè)，齒輪類產品對尺寸精度和過程穩(wěn)定性要求極高。過去在生產過程中主要面臨三大問題：一是工藝文件以靜態(tài)文檔形式下發(fā)，工藝段、設備資源、工藝參數(shù)及輸入輸出缺乏結構化管理，導致操作不一致、工藝執(zhí)行偏差頻繁；二是控制計劃與現(xiàn)場工藝脫節(jié)，質量檢測點覆蓋不全，落實依賴人工，執(zhí)行難以保障；三是產品追溯鏈條不完整，過程數(shù)據分散，質量問題定位和客戶審核響應效率低下。具體舉措：為解決上述問題，夏廈齒輪引入D2MMES+平臺，對質量管控體系進行數(shù)字化升級。主要措施包括：在系統(tǒng)內構建結構化工藝模型，將工藝段、資源配置、關鍵參數(shù)以及輸入輸出要求以數(shù)字化方式固化，形成可執(zhí)行、可復用的工藝模板；將控制計劃（CP）要求嵌入工藝流程中，檢測點與工序自動綁定，檢測任務在作業(yè)執(zhí)行環(huán)節(jié)自動觸發(fā)，確保關鍵特性全面覆蓋；對關鍵工序實時采集質量數(shù)據并與控制線自動比對，異常即時預警；所有過程數(shù)據與工藝、控制計劃、檢測記錄動態(tài)關聯(lián)，形成完整的質量追溯體系，支持分鐘級快速定位問題源頭。取得成效：通過D2MMES+平臺，夏廈齒輪實現(xiàn)了質量精準管控：工藝執(zhí)行一致性提升80%以上，控制計劃覆蓋率與落實率達到100%；關鍵工序合格率提升約15%，制程穩(wěn)定性顯著增強；追溯效率大幅提升，客戶質量審核一次性通過率提高至95%以上。該案例充分展示了汽車零部件制造企業(yè)依托結構化工藝、控制計劃與追溯一體化的數(shù)字化質量管理路徑。圖：夏廈齒輪質量工作站現(xiàn)場圖3.工量具管理痛點需求：一是工量具臺賬人工記錄，信息不全，管理不規(guī)范，使用混亂，浪費嚴重還嚴重，甚至影響產品質量。二是無法有效結合工量具使用狀態(tài)與問題數(shù)據快速給出應急解決方案。三是工人負擔重，管理成本高，無法精準預測工量具使用壽命和質量缺陷，無法利用數(shù)據合理改善和持續(xù)優(yōu)化。一級：建立工量具電子檔案。應用信息技術工具（如電子表格、云存儲等）輔助人工錄入工量具基礎信息，實現(xiàn)工量具的規(guī)范化管理。二級：工量具臺賬管理、工量具使用管理、工量具壽命管理。應用信息化系統(tǒng)實現(xiàn)工量具的臺賬管理、點檢、保養(yǎng)、壽命、領用歸還、報廢管理等功能。（1）工量具臺賬管理：記錄每個工量具的詳細信息，包括工量具編號、型號規(guī)格、生產日期、供應商信息、校準信息、使用記錄和維護歷史等。（2）工量具使用管理：進行工量具出入庫登記，包括入庫登記、出庫登記、借用歸還登記等，實時記錄工量具的流轉過程，提供工量具庫存查詢功能，實時掌握工量具庫存數(shù)量、狀態(tài)等信息。（3）工量具點檢保養(yǎng)：根據工量具的保養(yǎng)項、保養(yǎng)的方法、要求、類型、標準或校準規(guī)范，生成保養(yǎng)的周期計劃及保養(yǎng)內容項執(zhí)行處理的責任部門或崗位。（4）工量具壽命管理：設定工量具的維護周期和使用壽命，自動提醒用戶進行維護和更換操作，以提高工量具的利用率并延長其使用壽命等。三級：工量具壽命預警.基于信息化系統(tǒng)，結合系統(tǒng)采集的工量具使用次數(shù)、狀態(tài)參數(shù)等信息，實現(xiàn)工量具壽命的實時預警，減少因工量具失效產生的生產浪費，并提高工量具的使用壽命。四級：智能工量具管控。應用機器學習、大數(shù)據等前沿技術，基于工量具壽命與材料成分、使用頻次等關系的模型，實現(xiàn)工量具壽命的監(jiān)測、自動預警及相應處理。典型案例：普銳明利用智能刀庫實現(xiàn)工量具管理案例背景：寧波普銳明是一家典型的汽車零部件制造企業(yè)，在生產過程中涉及大量刀具與量檢具的使用與管理。企業(yè)長期面臨四大難題：一是刀具、量具種類繁多，領用與歸還缺乏有效管控，容易出現(xiàn)丟失與浪費，成本難以下降；二是數(shù)量不清晰，手工臺賬統(tǒng)計繁瑣，盤點效率低，責任難以追溯；三是統(tǒng)計耗時，刀具壽命、使用次數(shù)、量檢具校準周期均依賴人工記錄，準確性不足；四是人工值守成本高，傳統(tǒng)庫管需要24小時值班，效率與成本矛盾突出。具體舉措：為系統(tǒng)性解決上述問題，寧波普銳明引入安納杰智能刀庫，實現(xiàn)工量具的統(tǒng)一數(shù)字化管理。主要舉措包括：通過權限預設與刷卡識別，確保刀具、量具按需領用、責任到人；在系統(tǒng)內建立電子清單，支持模糊查詢與一鍵領用，并可根據刀具清單批量取刀，大幅提升領用效率；24小時在線運行，避免夜班找不到庫管的情況，真正實現(xiàn)全時段自助式管理；同時自動記錄每次領用、歸還、使用壽命和維修記錄，系統(tǒng)直接對接MES，實現(xiàn)數(shù)據同步與任務驅動，動態(tài)追蹤刀具與量具的狀態(tài)，自動生成報表，支撐過程質量追溯與成本核算。取得成效：通過智能刀庫的應用，寧波普銳明在工量具管理上取得顯著成效：刀具與量具使用成本降低10%~30%，丟失率與浪費率大幅下降；盤點效率提升3倍以上，責任清晰可追溯；刀具壽命管理與量檢具校準周期實現(xiàn)系統(tǒng)化預警，減少了因工具問題導致的停機與質量隱患；同時減少了人工值守成本，提升了車間運作的柔性與精益化水平。圖：普銳明智能刀具庫1.采購管理痛點需求：一是采購過程不規(guī)范，傳統(tǒng)的采購管理往往存在信息不流通、各部門之間數(shù)據不共享的問題，導致決策效率低下。二是信息孤島，部門間協(xié)作不暢；供應商管理效率低下；采購成本控制不力，采購計劃與執(zhí)行脫節(jié)；決策缺乏數(shù)據分析支撐。三是采購透明度低、效率低下；供應鏈協(xié)同難，風險管控不到位，無科學管理和方案優(yōu)化。一級：供應商信息電子化基礎管理。通過電子表格等工具實現(xiàn)對采購信息進行記錄，如采購需求、供應商信息、采購信息、到貨信息等進行記錄，并以文件方式進行傳遞和共享。二級：基于ERP的汽車結構件供應商管理。利用ERP系統(tǒng)等1）供應商管理：集中管理供應商的基本信息，如名稱、地址、聯(lián)系方式等。（2）采購計劃與需求管理：根據生產計劃和市場需求自動生成采購計劃，合理安排采購時間和數(shù)量。（3）采購訂單管理：根據采購計劃自動生成采購訂單，設置嚴格的訂單審批流程。（4）采購訂單跟蹤管理：實時跟蹤訂單的執(zhí)行情況，包括訂單狀態(tài)、交貨時間等，確保供應商按時按量交貨，處理訂單變更，如數(shù)量、交貨時間、價格等。三級：基于SRM的汽車結構件供應商關系管理。利用SRM系統(tǒng)等1）供應商績效審核：在采購管理的基礎上，跟蹤和評估供應商的歷史交易記錄、績效表現(xiàn)等，為選擇合適的供應商提供依據，對供應商進行分類管理，如根據績效、重要程度等進行劃分，實現(xiàn)精細化管理。（2）采購執(zhí)行：根據企業(yè)的生產計劃和庫存情況，制定合理的采購計劃，包括采購目標、采購數(shù)量、預算等參數(shù)，支持多種采購方式的設定，如詢價、競價、招投標等，以滿足不同采購需求。（3）采購協(xié)同：根據企業(yè)的質量標準和要求，制定質量檢驗計劃，根據企業(yè)的生產計劃和庫存情況，制定合理的物流計劃。四級：建立供應商和企業(yè)之間共享關鍵信息的平臺，功能包括供應商門戶、協(xié)同采購、財務協(xié)同、供應商績效考核、供應鏈風險預警、APQP管理、質量協(xié)同、生產變化點協(xié)同等。典型案例：圣龍借助SRM系統(tǒng)提升供應鏈可視化與響應能力案例背景：圣龍是一家以發(fā)動機系統(tǒng)為主業(yè)的汽車零部件企業(yè)，供應鏈環(huán)節(jié)復雜，涉及大量原材料與外協(xié)加工件。企業(yè)在供應商選型、APQP（先期產品質量策劃）協(xié)同、PPAP（產品過程批準提交流程）、供應商績效考核以及采購與物流協(xié)同等方面長期面臨挑戰(zhàn)：一是供應商引入及選型缺乏統(tǒng)一評估標準，導致供應商質量和交付能力參差不齊；二是在APQP推進中，設計、質量、采購與供應商間協(xié)作效率低，信息傳遞依賴表格和郵件，常出現(xiàn)資料缺失、進度延誤；三是在PPTP文檔提交與確認環(huán)節(jié)，企業(yè)缺乏統(tǒng)一平臺追蹤，審批鏈條長、效率低；四是在采購與物流環(huán)節(jié)，訂單、送貨、收貨、對賬等信息流割裂，造成計劃與實際脫節(jié)，供應鏈響應不夠及時。具體舉措：為解決供應鏈管理中的痛點，圣龍引入了SRM系統(tǒng)，逐步打造可視化、協(xié)同化的供應鏈體系。通過系統(tǒng)建立統(tǒng)一的供應商準入和評估機制，現(xiàn)場調查、績效考核和審核數(shù)據都集中在平臺中，供應商檔案實現(xiàn)數(shù)字化和動態(tài)管理；在APQP階段，企業(yè)和供應商可以依托系統(tǒng)的任務模板協(xié)同推進，在線提交和審核FMEA、控制計劃、檢驗規(guī)范等文件，進度清晰可追蹤，問題也能及時閉環(huán)；PPTP的提交與審批也被納入系統(tǒng)，供應商提交、企業(yè)審核、版本管理全過程透明化，避免了郵件傳遞的延誤和版本混亂；同時系統(tǒng)還自動采集交付準時率、質量合格率、成本控制等關鍵指