陶瓷成型工藝規(guī)定一、概述

陶瓷成型工藝是指在陶瓷生產(chǎn)過程中，將粉料或泥料通過特定的方法加工成所需形狀和尺寸的坯體，為后續(xù)的干燥和燒制做準(zhǔn)備。成型工藝的選擇直接影響陶瓷產(chǎn)品的質(zhì)量、性能和生產(chǎn)效率。本規(guī)定旨在明確陶瓷成型工藝的基本要求、操作流程和質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)，確保成型過程的規(guī)范化和高效化。

二、成型工藝的基本要求

（一）原料準(zhǔn)備

1.粉料預(yù)處理：

(1)粉料應(yīng)均勻混合，無結(jié)塊現(xiàn)象。

(2)粉料粒度分布應(yīng)符合工藝要求，例如：通過80目篩的粉料占比應(yīng)大于90%。

(3)粉料需進(jìn)行干燥處理，水分含量控制在2%±0.5%。

2.泥料制備：

(1)泥料應(yīng)采用去離子水調(diào)和，水溫控制在20℃±5℃。

(2)泥料攪拌時(shí)間不少于10分鐘，確保泥料均勻無氣泡。

(3)泥料靜置陳腐時(shí)間不少于24小時(shí)，以消除氣泡和應(yīng)力。

（二）成型設(shè)備要求

1.設(shè)備清潔：成型前需對(duì)設(shè)備進(jìn)行徹底清潔，防止污染坯體。

2.設(shè)備校準(zhǔn)：定期校準(zhǔn)成型設(shè)備的壓力、速度等參數(shù)，確保成型精度。

3.設(shè)備維護(hù)：設(shè)備運(yùn)行過程中需定期檢查，及時(shí)更換磨損部件。

三、主要成型工藝流程

（一）干壓成型

1.坯料制備：

(1)將粉料與粘結(jié)劑按比例混合，加入適量溶劑。

(2)混合料通過干壓成型機(jī)進(jìn)行壓制成型。

2.壓制參數(shù)：

(1)壓力設(shè)定：根據(jù)坯體尺寸和密度要求，壓力控制在100-300MPa。

(2)壓制時(shí)間：壓制時(shí)間一般為1-3分鐘，確保坯體密實(shí)。

3.成型后處理：

(1)坯體脫模后需進(jìn)行初步干燥，水分含量降至5%以下。

(2)坯體需進(jìn)行尺寸檢測(cè)，不合格品需重新壓制。

（二）注漿成型

1.漿料制備：

(1)將泥料與水按1:1.2的比例調(diào)和，攪拌均勻無顆粒。

(2)漿料通過篩網(wǎng)過濾，去除雜質(zhì)。

2.成型步驟：

(1)將模型浸入漿料中，緩慢提起以形成坯體。

(2)坯體需在漿料中靜置2-4小時(shí)，確保強(qiáng)度。

3.干燥處理：

(1)坯體取出后需進(jìn)行自然干燥或烘干，干燥溫度控制在40-60℃。

(2)干燥后的坯體需進(jìn)行尺寸和重量檢測(cè)。

（三）擠出成型

1.泥條制備：

(1)泥料通過擠出機(jī)，擠出直徑均勻的泥條。

(2)泥條直徑根據(jù)產(chǎn)品設(shè)計(jì)要求調(diào)整，偏差控制在±2%。

2.成型步驟：

(1)泥條在擠出機(jī)口模處切割成所需長(zhǎng)度。

(2)切割后的坯體需進(jìn)行整形，確保形狀規(guī)整。

3.成型后處理：

(1)坯體需進(jìn)行初步干燥，防止開裂。

(2)不合格坯體需重新擠出成型。

四、質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)

（一）尺寸精度

1.坯體尺寸偏差應(yīng)控制在±3%。

2.特殊產(chǎn)品尺寸偏差應(yīng)控制在±1.5%。

（二）密度檢測(cè)

1.坯體密度應(yīng)達(dá)到2.3-2.5g/cm3。

2.使用阿基米德法或密度計(jì)進(jìn)行檢測(cè)。

（三）外觀檢查

1.坯體表面應(yīng)光滑無裂紋、氣泡等缺陷。

2.使用放大鏡進(jìn)行表面檢查，缺陷率應(yīng)低于1%。

五、注意事項(xiàng)

1.成型過程中需嚴(yán)格控制環(huán)境溫濕度，避免坯體變形。

2.設(shè)備操作人員需經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn)，確保操作規(guī)范。

3.成型后的坯體需及時(shí)標(biāo)記和存放，防止混淆或損壞。

**一、概述**

陶瓷成型工藝是指在陶瓷生產(chǎn)過程中，將粉料或泥料通過特定的方法加工成所需形狀和尺寸的坯體，為后續(xù)的干燥和燒制做準(zhǔn)備。成型工藝的選擇直接影響陶瓷產(chǎn)品的質(zhì)量、性能和生產(chǎn)效率。本規(guī)定旨在明確陶瓷成型工藝的基本要求、操作流程和質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)，確保成型過程的規(guī)范化和高效化。主要涵蓋原料準(zhǔn)備、設(shè)備要求、各類主要成型工藝的具體步驟、以及全面的質(zhì)量控制措施和注意事項(xiàng)。

**二、成型工藝的基本要求**

（一）原料準(zhǔn)備

1.粉料預(yù)處理：

(1)坯料選擇：根據(jù)產(chǎn)品性能要求，選擇合適的原料種類（如長(zhǎng)石、石英、高嶺土等）。

(2)粉料粉碎：采用球磨機(jī)或雷蒙磨等設(shè)備將原料粉碎至目標(biāo)粒度，例如：通過200目篩的粉料占比應(yīng)達(dá)到95%以上，以獲得良好的流動(dòng)性和可塑性。

(3)粉料混合：使用V型混合機(jī)或犁刀混合機(jī)，將不同種類的粉料按配方比例均勻混合，混合時(shí)間不少于30分鐘，確保成分一致。

(4)粉料干燥：通過烘箱或流化床干燥器對(duì)粉料進(jìn)行干燥，控制最終水分含量在1%-3%，以利于后續(xù)成型和降低燒成變形風(fēng)險(xiǎn)。

(5)粉料過篩：干燥后的粉料通過多級(jí)篩網(wǎng)（如80目、100目）進(jìn)行過篩，去除雜質(zhì)，確保粉料粒度分布均勻。

2.泥料制備：

(1)配方稱量：精確稱量粉料、粘結(jié)劑（如聚乙烯醇、解膠劑）、增塑劑和水，稱量誤差控制在±0.5%。

(2)攪拌工藝：采用強(qiáng)制式攪拌機(jī)進(jìn)行泥料攪拌，攪拌順序?yàn)橄燃尤敕哿虾驼辰Y(jié)劑，干濕混合5分鐘，再緩慢加入水，總攪拌時(shí)間不少于15分鐘，確保泥料均勻無氣泡。

(3)陳腐處理：攪拌好的泥料放入陳腐桶或陳腐池中，靜置24-48小時(shí)，期間翻動(dòng)1-2次，以利于粘結(jié)劑溶解、水分均勻分布，消除泥料內(nèi)應(yīng)力。

(4)泥料性能檢測(cè)：陳腐后的泥料需檢測(cè)水分含量（使用快速水分測(cè)定儀）、可塑性指數(shù)（使用卡進(jìn)儀）和沉降體積（使用標(biāo)準(zhǔn)沉降杯），確保各項(xiàng)指標(biāo)符合工藝要求。例如，可塑性指數(shù)應(yīng)控制在10-20之間。

（二）成型設(shè)備要求

1.設(shè)備清潔：成型前需對(duì)設(shè)備進(jìn)行徹底清潔，特別是模具、沖頭、模腔等接觸坯體的部件，使用專用清潔劑和軟布，防止污染坯體導(dǎo)致粘連或缺陷。

2.設(shè)備校準(zhǔn)：定期校準(zhǔn)成型設(shè)備的壓力、速度、時(shí)間等關(guān)鍵參數(shù)，例如：干壓機(jī)的壓力控制系統(tǒng)精度應(yīng)達(dá)到±1%，注漿機(jī)的注漿速度應(yīng)穩(wěn)定在±5%范圍內(nèi)。校準(zhǔn)記錄需存檔備查。

3.設(shè)備維護(hù)：設(shè)備運(yùn)行過程中需定期檢查，包括潤(rùn)滑系統(tǒng)、密封件、傳動(dòng)部件等，及時(shí)更換磨損部件，確保設(shè)備處于良好工作狀態(tài)。建立設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)日志。

4.模具管理：模具是成型精度的重要保障，需制定模具使用、清潔、修整和報(bào)廢的標(biāo)準(zhǔn)流程。定期對(duì)模具進(jìn)行檢測(cè)，如模腔尺寸、表面光潔度等，確保模具狀態(tài)良好。

**三、主要成型工藝流程**

（一）干壓成型

1.坯料制備：

(1)粉料與粘結(jié)劑混合：按配方比例精確稱量粉料和粘結(jié)劑（如PVA），可加入少量塑化劑改善流動(dòng)性?；旌峡稍赩型混合機(jī)或雙錐混合機(jī)中進(jìn)行，確?；旌暇鶆?。

(2)壓坯粉料的造粒：將混合好的粉料加入造粒機(jī)（如擠出式造粒機(jī)或噴霧干燥造粒機(jī)），通過添加適量造粒劑（如淀粉、糊精）和水，制成流動(dòng)性好、顆粒均勻的造粒粉。造粒粉的松裝密度應(yīng)控制在特定范圍（如0.6-0.8g/cm3），以利于壓制。

(3)壓坯粉料的干燥：造粒粉需進(jìn)行干燥處理，去除表面水分，常用烘箱或流化床干燥，最終水分含量控制在2%±0.5%。

2.壓制參數(shù)：

(1)壓力設(shè)定：根據(jù)坯體尺寸、密度要求和粉料特性設(shè)定壓制壓力。通常分階段加壓，例如：初壓50MPa，保壓1分鐘；再壓至目標(biāo)壓力（如150-300MPa），保壓2-3分鐘。壓力曲線需經(jīng)過工藝試驗(yàn)確定。

(2)壓制速度：設(shè)定合適的加壓速度，一般先快后慢，避免粉料飛濺和坯體內(nèi)部產(chǎn)生裂紋。例如，初壓速度可設(shè)為50MPa/s，終壓速度可降至10MPa/s。

(3)壓制時(shí)間：總壓制時(shí)間包括加壓時(shí)間和保壓時(shí)間，一般控制在3-5分鐘。保壓時(shí)間需足夠長(zhǎng)，確保坯體密度均勻。

3.成型后處理：

(1)脫模：壓制完成后，緩慢打開模具，用專用工具將坯體取出，避免損壞。

(2)坯體修整：對(duì)坯體邊緣、表面進(jìn)行輕微修整，去除飛邊，使用手工修坯工具或砂輪機(jī)（注意粉塵防護(hù)）。

(3)初步干燥：將修整好的坯體放入恒溫干燥箱中初步干燥，干燥溫度控制在50-60℃，逐步升溫，防止開裂。干燥時(shí)間根據(jù)坯體厚度確定，一般為12-24小時(shí)，直至坯體水分含量降至8%以下。

(4)尺寸和重量檢測(cè)：使用卡尺、千分尺等測(cè)量工具檢測(cè)坯體關(guān)鍵尺寸，使用精密天平稱量坯體重量，確保尺寸偏差在±3%以內(nèi)，重量偏差在±2%以內(nèi)。不合格品需進(jìn)行返工或報(bào)廢。

（二）注漿成型

1.漿料制備：

(1)泥漿調(diào)和：將陳腐好的泥料通過球磨機(jī)進(jìn)行細(xì)磨，去除大顆粒和雜質(zhì)，磨后泥漿需過100-200目篩。然后按比例加入去離子水，使用高速攪拌機(jī)調(diào)和均勻，攪拌時(shí)間不少于20分鐘。漿料的水分含量和粘度是關(guān)鍵控制點(diǎn)，需根據(jù)模具大小和結(jié)構(gòu)進(jìn)行調(diào)整，一般水分含量控制在52%-58%。

(2)漿料沉降與除泡：調(diào)和好的漿料靜置12小時(shí)以上，使粗顆粒沉降，上層清液倒出?；蚴褂秒x心機(jī)除泡，確保漿料內(nèi)無大氣泡，氣泡含量小于0.5%。

(3)漿料性能檢測(cè)：檢測(cè)漿料的比重、粘度、沉降體積，確保其符合注漿要求。例如，比重應(yīng)穩(wěn)定在1.8g/cm3±0.05g/cm3。

2.成型步驟：

(1)模型準(zhǔn)備：確保模型（包括模體和內(nèi)模）清潔、干燥、無油污，內(nèi)模需吸水率低（如采用塑料或硅膠材質(zhì)）。在模型表面均勻涂抹隔離劑（如礦物油、專用脫模劑），確保坯體順利脫模。

(2)注漿操作：將除泡后的漿料緩慢注入模型模腔，注漿速度應(yīng)均勻且適中，避免沖擊模型導(dǎo)致變形或氣泡卷入。注漿通常從模型上部或側(cè)面進(jìn)行，分2-3次注滿。注漿時(shí)間根據(jù)漿料粘度和模型大小確定，一般需5-15分鐘。注漿完成后靜置一段時(shí)間（如10-20分鐘），讓漿料在模型內(nèi)緩慢流動(dòng)均勻。

(3)坯體脫模：待坯體具有一定強(qiáng)度后（通常在注漿后數(shù)小時(shí)），緩慢將模型拆開。先取下外模，再小心取出內(nèi)模，取出時(shí)避免擾動(dòng)坯體。

3.干燥處理：

(1)坯體初步干燥：脫模后的坯體需進(jìn)行緩慢干燥，防止因水分快速蒸發(fā)導(dǎo)致開裂?？稍谑覝叵路胖?2小時(shí)，或放入恒溫干燥箱中，溫度控制在40-50℃，干燥時(shí)間根據(jù)坯體厚度，一般為24-48小時(shí)，直至坯體水分含量降至8%以下。

(2)干燥后整形：干燥后的坯體可能發(fā)生收縮變形，需進(jìn)行手工整形或使用專用工具進(jìn)行修正，確保最終尺寸和形狀符合要求。

(3)尺寸和重量檢測(cè)：同干壓成型，檢測(cè)坯體尺寸和重量，確保符合標(biāo)準(zhǔn)。注漿坯體因形狀復(fù)雜，尺寸控制相對(duì)困難，需加強(qiáng)檢測(cè)頻率。

（三）擠出成型

1.泥條制備：

(1)泥料和泥漿制備：擠泥前泥料需具有合適的可塑性，水分含量和粘度需精確控制。對(duì)于長(zhǎng)管狀或復(fù)雜截面坯體，可直接使用可塑泥料擠出；對(duì)于需要注漿填充的坯體（如衛(wèi)生陶瓷），需制備泥漿（方法同注漿漿料制備）。

(2)泥料陳腐與攪拌：同前述泥料制備步驟，確保泥料均勻、無氣泡。

(3)泥料擠出試驗(yàn)：在正式生產(chǎn)前，進(jìn)行小試擠出，調(diào)整擠出機(jī)間隙、轉(zhuǎn)速和泥料狀態(tài)，確保擠出泥條/泥漿的截面形狀、尺寸和表面質(zhì)量符合要求。

2.成型步驟：

(1)擠出機(jī)準(zhǔn)備：安裝并調(diào)整好所需的擠出嘴（口模），確保其清潔、無堵塞，截面形狀與產(chǎn)品設(shè)計(jì)一致。

(2)泥條擠出：?jiǎn)?dòng)擠出機(jī)，緩慢調(diào)節(jié)擠出速度和壓力，使泥條均勻擠出。擠出速度需穩(wěn)定，壓力需足夠克服阻力并保持泥條形狀。對(duì)于長(zhǎng)泥條，需使用定長(zhǎng)切割裝置（如飛刀切割）進(jìn)行切割，切割長(zhǎng)度精度控制在±1%。

(3)坯體收集與整形：擠出后的泥條/泥坯自動(dòng)或手動(dòng)收集到輸送帶上。對(duì)于需要組合的坯體（如墻地磚），需進(jìn)行手工或機(jī)械整形、對(duì)接。

3.成型后處理：

(1)坯體初步干燥：同前述，進(jìn)行緩慢干燥，防止開裂。根據(jù)坯體結(jié)構(gòu)和尺寸，干燥溫度和時(shí)間需適當(dāng)調(diào)整。

(2)干燥后修整：對(duì)需要組合的坯體進(jìn)行精確對(duì)接修整，確保接縫平整。對(duì)表面有缺陷的坯體進(jìn)行打磨或修補(bǔ)。

(3)尺寸和重量檢測(cè)：重點(diǎn)檢測(cè)坯體長(zhǎng)度、寬度、厚度及關(guān)鍵輪廓尺寸，使用卡尺、卷尺等工具。同時(shí)檢測(cè)重量，確保符合標(biāo)準(zhǔn)。

**四、質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)**

（一）尺寸精度

1.坯體長(zhǎng)度、寬度、高度等線性尺寸偏差應(yīng)控制在設(shè)計(jì)尺寸的±3%以內(nèi)。對(duì)于高精度產(chǎn)品，偏差應(yīng)控制在±1.5%以內(nèi)。

2.坯體輪廓形狀偏差（如圓度、直線度）應(yīng)符合圖紙公差要求，使用卡尺、千分尺、投影儀等工具進(jìn)行檢測(cè)。

（二）密度檢測(cè)

1.坯體干密度是關(guān)鍵指標(biāo)，應(yīng)達(dá)到產(chǎn)品設(shè)計(jì)要求的范圍，例如：日用陶瓷坯體密度為2.3-2.5g/cm3，建筑衛(wèi)生陶瓷坯體密度為2.4-2.6g/cm3。

2.檢測(cè)方法：采用阿基米德法（排水法）或三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)（CMM）結(jié)合重量法進(jìn)行檢測(cè)。每批次需抽檢一定比例的坯體，抽樣數(shù)量不少于5件。

（三）外觀檢查

1.坯體表面質(zhì)量：應(yīng)光滑、平整，無裂紋、氣泡、針孔、分層、夾雜物等缺陷。使用10倍放大鏡進(jìn)行表面檢查。

2.缺陷允許度：根據(jù)產(chǎn)品等級(jí)標(biāo)準(zhǔn)，規(guī)定各類缺陷的最大允許數(shù)量和尺寸。例如，一級(jí)品坯體表面不允許有直徑大于1mm的氣泡。

3.坯體垂直度、平整度：使用直尺、水平儀等工具檢測(cè)坯體的垂直度和平整度，偏差應(yīng)符合圖紙要求。

**五、注意事項(xiàng)**

1.環(huán)境控制：成型車間應(yīng)保持潔凈，溫濕度穩(wěn)定。溫度一般控制在20-25℃，相對(duì)濕度控制在50%-70%，以減少坯體因環(huán)境變化而產(chǎn)生的變形和開裂。

2.操作規(guī)范：設(shè)備操作人員需經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn)，熟悉設(shè)備性能和操作規(guī)程。操作過程中需嚴(yán)格按照工藝參數(shù)執(zhí)行，不得隨意更改。

3.模具管理：模具是保證產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵，需專人負(fù)責(zé)模具的維護(hù)、保養(yǎng)和檢測(cè)。模具使用后及時(shí)清潔，發(fā)現(xiàn)磨損或損壞及時(shí)修整或更換。

4.坯體處理：成型后的坯體需進(jìn)行明確標(biāo)識(shí)，注明產(chǎn)品型號(hào)、生產(chǎn)批次、日期等信息。坯體應(yīng)存放在專用架子上，避免堆疊過高導(dǎo)致變形，存放環(huán)境應(yīng)防潮、防塵。

5.異常處理：成型過程中如發(fā)現(xiàn)坯體出現(xiàn)批量性缺陷，應(yīng)立即停止生產(chǎn)，分析原因（如原料問題、設(shè)備故障、工藝參數(shù)設(shè)置不當(dāng)?shù)龋?，采取糾正措施后方可恢復(fù)生產(chǎn)。建立成型缺陷記錄和分析制度。

一、概述

陶瓷成型工藝是指在陶瓷生產(chǎn)過程中，將粉料或泥料通過特定的方法加工成所需形狀和尺寸的坯體，為后續(xù)的干燥和燒制做準(zhǔn)備。成型工藝的選擇直接影響陶瓷產(chǎn)品的質(zhì)量、性能和生產(chǎn)效率。本規(guī)定旨在明確陶瓷成型工藝的基本要求、操作流程和質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)，確保成型過程的規(guī)范化和高效化。

二、成型工藝的基本要求

（一）原料準(zhǔn)備

1.粉料預(yù)處理：

(1)粉料應(yīng)均勻混合，無結(jié)塊現(xiàn)象。

(2)粉料粒度分布應(yīng)符合工藝要求，例如：通過80目篩的粉料占比應(yīng)大于90%。

(3)粉料需進(jìn)行干燥處理，水分含量控制在2%±0.5%。

2.泥料制備：

(1)泥料應(yīng)采用去離子水調(diào)和，水溫控制在20℃±5℃。

(2)泥料攪拌時(shí)間不少于10分鐘，確保泥料均勻無氣泡。

(3)泥料靜置陳腐時(shí)間不少于24小時(shí)，以消除氣泡和應(yīng)力。

（二）成型設(shè)備要求

1.設(shè)備清潔：成型前需對(duì)設(shè)備進(jìn)行徹底清潔，防止污染坯體。

2.設(shè)備校準(zhǔn)：定期校準(zhǔn)成型設(shè)備的壓力、速度等參數(shù)，確保成型精度。

3.設(shè)備維護(hù)：設(shè)備運(yùn)行過程中需定期檢查，及時(shí)更換磨損部件。

三、主要成型工藝流程

（一）干壓成型

1.坯料制備：

(1)將粉料與粘結(jié)劑按比例混合，加入適量溶劑。

(2)混合料通過干壓成型機(jī)進(jìn)行壓制成型。

2.壓制參數(shù)：

(1)壓力設(shè)定：根據(jù)坯體尺寸和密度要求，壓力控制在100-300MPa。

(2)壓制時(shí)間：壓制時(shí)間一般為1-3分鐘，確保坯體密實(shí)。

3.成型后處理：

(1)坯體脫模后需進(jìn)行初步干燥，水分含量降至5%以下。

(2)坯體需進(jìn)行尺寸檢測(cè)，不合格品需重新壓制。

（二）注漿成型

1.漿料制備：

(1)將泥料與水按1:1.2的比例調(diào)和，攪拌均勻無顆粒。

(2)漿料通過篩網(wǎng)過濾，去除雜質(zhì)。

2.成型步驟：

(1)將模型浸入漿料中，緩慢提起以形成坯體。

(2)坯體需在漿料中靜置2-4小時(shí)，確保強(qiáng)度。

3.干燥處理：

(1)坯體取出后需進(jìn)行自然干燥或烘干，干燥溫度控制在40-60℃。

(2)干燥后的坯體需進(jìn)行尺寸和重量檢測(cè)。

（三）擠出成型

1.泥條制備：

(1)泥料通過擠出機(jī)，擠出直徑均勻的泥條。

(2)泥條直徑根據(jù)產(chǎn)品設(shè)計(jì)要求調(diào)整，偏差控制在±2%。

2.成型步驟：

(1)泥條在擠出機(jī)口模處切割成所需長(zhǎng)度。

(2)切割后的坯體需進(jìn)行整形，確保形狀規(guī)整。

3.成型后處理：

(1)坯體需進(jìn)行初步干燥，防止開裂。

(2)不合格坯體需重新擠出成型。

四、質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)

（一）尺寸精度

1.坯體尺寸偏差應(yīng)控制在±3%。

2.特殊產(chǎn)品尺寸偏差應(yīng)控制在±1.5%。

（二）密度檢測(cè)

1.坯體密度應(yīng)達(dá)到2.3-2.5g/cm3。

2.使用阿基米德法或密度計(jì)進(jìn)行檢測(cè)。

（三）外觀檢查

1.坯體表面應(yīng)光滑無裂紋、氣泡等缺陷。

2.使用放大鏡進(jìn)行表面檢查，缺陷率應(yīng)低于1%。

五、注意事項(xiàng)

1.成型過程中需嚴(yán)格控制環(huán)境溫濕度，避免坯體變形。

2.設(shè)備操作人員需經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn)，確保操作規(guī)范。

3.成型后的坯體需及時(shí)標(biāo)記和存放，防止混淆或損壞。

**一、概述**

陶瓷成型工藝是指在陶瓷生產(chǎn)過程中，將粉料或泥料通過特定的方法加工成所需形狀和尺寸的坯體，為后續(xù)的干燥和燒制做準(zhǔn)備。成型工藝的選擇直接影響陶瓷產(chǎn)品的質(zhì)量、性能和生產(chǎn)效率。本規(guī)定旨在明確陶瓷成型工藝的基本要求、操作流程和質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)，確保成型過程的規(guī)范化和高效化。主要涵蓋原料準(zhǔn)備、設(shè)備要求、各類主要成型工藝的具體步驟、以及全面的質(zhì)量控制措施和注意事項(xiàng)。

**二、成型工藝的基本要求**

（一）原料準(zhǔn)備

1.粉料預(yù)處理：

(1)坯料選擇：根據(jù)產(chǎn)品性能要求，選擇合適的原料種類（如長(zhǎng)石、石英、高嶺土等）。

(2)粉料粉碎：采用球磨機(jī)或雷蒙磨等設(shè)備將原料粉碎至目標(biāo)粒度，例如：通過200目篩的粉料占比應(yīng)達(dá)到95%以上，以獲得良好的流動(dòng)性和可塑性。

(3)粉料混合：使用V型混合機(jī)或犁刀混合機(jī)，將不同種類的粉料按配方比例均勻混合，混合時(shí)間不少于30分鐘，確保成分一致。

(4)粉料干燥：通過烘箱或流化床干燥器對(duì)粉料進(jìn)行干燥，控制最終水分含量在1%-3%，以利于后續(xù)成型和降低燒成變形風(fēng)險(xiǎn)。

(5)粉料過篩：干燥后的粉料通過多級(jí)篩網(wǎng)（如80目、100目）進(jìn)行過篩，去除雜質(zhì)，確保粉料粒度分布均勻。

2.泥料制備：

(1)配方稱量：精確稱量粉料、粘結(jié)劑（如聚乙烯醇、解膠劑）、增塑劑和水，稱量誤差控制在±0.5%。

(2)攪拌工藝：采用強(qiáng)制式攪拌機(jī)進(jìn)行泥料攪拌，攪拌順序?yàn)橄燃尤敕哿虾驼辰Y(jié)劑，干濕混合5分鐘，再緩慢加入水，總攪拌時(shí)間不少于15分鐘，確保泥料均勻無氣泡。

(3)陳腐處理：攪拌好的泥料放入陳腐桶或陳腐池中，靜置24-48小時(shí)，期間翻動(dòng)1-2次，以利于粘結(jié)劑溶解、水分均勻分布，消除泥料內(nèi)應(yīng)力。

(4)泥料性能檢測(cè)：陳腐后的泥料需檢測(cè)水分含量（使用快速水分測(cè)定儀）、可塑性指數(shù)（使用卡進(jìn)儀）和沉降體積（使用標(biāo)準(zhǔn)沉降杯），確保各項(xiàng)指標(biāo)符合工藝要求。例如，可塑性指數(shù)應(yīng)控制在10-20之間。

（二）成型設(shè)備要求

1.設(shè)備清潔：成型前需對(duì)設(shè)備進(jìn)行徹底清潔，特別是模具、沖頭、模腔等接觸坯體的部件，使用專用清潔劑和軟布，防止污染坯體導(dǎo)致粘連或缺陷。

2.設(shè)備校準(zhǔn)：定期校準(zhǔn)成型設(shè)備的壓力、速度、時(shí)間等關(guān)鍵參數(shù)，例如：干壓機(jī)的壓力控制系統(tǒng)精度應(yīng)達(dá)到±1%，注漿機(jī)的注漿速度應(yīng)穩(wěn)定在±5%范圍內(nèi)。校準(zhǔn)記錄需存檔備查。

3.設(shè)備維護(hù)：設(shè)備運(yùn)行過程中需定期檢查，包括潤(rùn)滑系統(tǒng)、密封件、傳動(dòng)部件等，及時(shí)更換磨損部件，確保設(shè)備處于良好工作狀態(tài)。建立設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)日志。

4.模具管理：模具是成型精度的重要保障，需制定模具使用、清潔、修整和報(bào)廢的標(biāo)準(zhǔn)流程。定期對(duì)模具進(jìn)行檢測(cè)，如模腔尺寸、表面光潔度等，確保模具狀態(tài)良好。

**三、主要成型工藝流程**

（一）干壓成型

1.坯料制備：

(1)粉料與粘結(jié)劑混合：按配方比例精確稱量粉料和粘結(jié)劑（如PVA），可加入少量塑化劑改善流動(dòng)性?；旌峡稍赩型混合機(jī)或雙錐混合機(jī)中進(jìn)行，確?；旌暇鶆?。

(2)壓坯粉料的造粒：將混合好的粉料加入造粒機(jī)（如擠出式造粒機(jī)或噴霧干燥造粒機(jī)），通過添加適量造粒劑（如淀粉、糊精）和水，制成流動(dòng)性好、顆粒均勻的造粒粉。造粒粉的松裝密度應(yīng)控制在特定范圍（如0.6-0.8g/cm3），以利于壓制。

(3)壓坯粉料的干燥：造粒粉需進(jìn)行干燥處理，去除表面水分，常用烘箱或流化床干燥，最終水分含量控制在2%±0.5%。

2.壓制參數(shù)：

(1)壓力設(shè)定：根據(jù)坯體尺寸、密度要求和粉料特性設(shè)定壓制壓力。通常分階段加壓，例如：初壓50MPa，保壓1分鐘；再壓至目標(biāo)壓力（如150-300MPa），保壓2-3分鐘。壓力曲線需經(jīng)過工藝試驗(yàn)確定。

(2)壓制速度：設(shè)定合適的加壓速度，一般先快后慢，避免粉料飛濺和坯體內(nèi)部產(chǎn)生裂紋。例如，初壓速度可設(shè)為50MPa/s，終壓速度可降至10MPa/s。

(3)壓制時(shí)間：總壓制時(shí)間包括加壓時(shí)間和保壓時(shí)間，一般控制在3-5分鐘。保壓時(shí)間需足夠長(zhǎng)，確保坯體密度均勻。

3.成型后處理：

(1)脫模：壓制完成后，緩慢打開模具，用專用工具將坯體取出，避免損壞。

(2)坯體修整：對(duì)坯體邊緣、表面進(jìn)行輕微修整，去除飛邊，使用手工修坯工具或砂輪機(jī)（注意粉塵防護(hù)）。

(3)初步干燥：將修整好的坯體放入恒溫干燥箱中初步干燥，干燥溫度控制在50-60℃，逐步升溫，防止開裂。干燥時(shí)間根據(jù)坯體厚度確定，一般為12-24小時(shí)，直至坯體水分含量降至8%以下。

(4)尺寸和重量檢測(cè)：使用卡尺、千分尺等測(cè)量工具檢測(cè)坯體關(guān)鍵尺寸，使用精密天平稱量坯體重量，確保尺寸偏差在±3%以內(nèi)，重量偏差在±2%以內(nèi)。不合格品需進(jìn)行返工或報(bào)廢。

（二）注漿成型

1.漿料制備：

(1)泥漿調(diào)和：將陳腐好的泥料通過球磨機(jī)進(jìn)行細(xì)磨，去除大顆粒和雜質(zhì)，磨后泥漿需過100-200目篩。然后按比例加入去離子水，使用高速攪拌機(jī)調(diào)和均勻，攪拌時(shí)間不少于20分鐘。漿料的水分含量和粘度是關(guān)鍵控制點(diǎn)，需根據(jù)模具大小和結(jié)構(gòu)進(jìn)行調(diào)整，一般水分含量控制在52%-58%。

(2)漿料沉降與除泡：調(diào)和好的漿料靜置12小時(shí)以上，使粗顆粒沉降，上層清液倒出?；蚴褂秒x心機(jī)除泡，確保漿料內(nèi)無大氣泡，氣泡含量小于0.5%。

(3)漿料性能檢測(cè)：檢測(cè)漿料的比重、粘度、沉降體積，確保其符合注漿要求。例如，比重應(yīng)穩(wěn)定在1.8g/cm3±0.05g/cm3。

2.成型步驟：

(1)模型準(zhǔn)備：確保模型（包括模體和內(nèi)模）清潔、干燥、無油污，內(nèi)模需吸水率低（如采用塑料或硅膠材質(zhì)）。在模型表面均勻涂抹隔離劑（如礦物油、專用脫模劑），確保坯體順利脫模。

(2)注漿操作：將除泡后的漿料緩慢注入模型模腔，注漿速度應(yīng)均勻且適中，避免沖擊模型導(dǎo)致變形或氣泡卷入。注漿通常從模型上部或側(cè)面進(jìn)行，分2-3次注滿。注漿時(shí)間根據(jù)漿料粘度和模型大小確定，一般需5-15分鐘。注漿完成后靜置一段時(shí)間（如10-20分鐘），讓漿料在模型內(nèi)緩慢流動(dòng)均勻。

(3)坯體脫模：待坯體具有一定強(qiáng)度后（通常在注漿后數(shù)小時(shí)），緩慢將模型拆開。先取下外模，再小心取出內(nèi)模，取出時(shí)避免擾動(dòng)坯體。

3.干燥處理：

(1)坯體初步干燥：脫模后的坯體需進(jìn)行緩慢干燥，防止因水分快速蒸發(fā)導(dǎo)致開裂?？稍谑覝叵路胖?2小時(shí)，或放入恒溫干燥箱中，溫度控制在40-50℃，干燥時(shí)間根據(jù)坯體厚度，一般為24-48小時(shí)，直至坯體水分含量降至8%以下。

(2)干燥后整形：干燥后的坯體可能發(fā)生收縮變形，需進(jìn)行手工整形或使用專用工具進(jìn)行修正，確保最終尺寸和形狀符合要求。

(3)尺寸和重量檢測(cè)：同干壓成型，檢測(cè)坯體尺寸和重量，確保符合標(biāo)準(zhǔn)。注漿坯體因形狀復(fù)雜，尺寸控制相對(duì)困難，需加強(qiáng)檢測(cè)頻率。

（三）擠出成型

1.泥條制備：

(1)泥料和泥漿制備：擠泥前泥料需具有合適的可塑性，水分含量和粘度需精確控制。對(duì)于長(zhǎng)管狀或復(fù)雜截面坯體，可直接使用可塑泥料擠出；對(duì)于需要注漿填充的坯體（如衛(wèi)生陶瓷），需制備泥漿（方法同注漿漿料制備）。

(2)泥料陳腐與攪拌：同前述泥料制備步驟，確保泥料均勻、無氣泡。

(3)泥料擠出試驗(yàn)：在正式生產(chǎn)前，進(jìn)行小試擠出，調(diào)整擠出機(jī)間隙、轉(zhuǎn)速和泥料狀態(tài)，確保擠出泥條/泥漿的截面形狀、尺寸和表面質(zhì)量符合要求。

2.成型步驟：

(1)擠出機(jī)準(zhǔn)備：安裝并調(diào)整好所需的擠出嘴（口模），確保其清潔、無堵塞，截面形狀與產(chǎn)品設(shè)計(jì)一致。

(2)泥條擠出：?jiǎn)?dòng)擠出機(jī)，緩慢調(diào)節(jié)擠出速度和壓力，使泥條均勻擠出。擠出速度需穩(wěn)定，壓力需足夠克服阻力并保持泥條形狀。對(duì)于長(zhǎng)泥條，