1T/GXDSL277—2025原材料采購質(zhì)量管理規(guī)范一、引言原材料作為制造業(yè)與服務業(yè)的基礎輸入要素，其質(zhì)量直接決定了最終產(chǎn)品與服務的核心品質(zhì)、安全性能與市場競爭力。在當前全球供應鏈深度重構與制造業(yè)高質(zhì)量發(fā)展的宏觀背景下，建立科學、系統(tǒng)、前瞻的原材料采購質(zhì)量管理體系，已成為各類組織保障生產(chǎn)連續(xù)性、提升產(chǎn)品合格率、降低質(zhì)量風險、實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展的戰(zhàn)略基石。廣西作為中國面向東盟的國際合作前沿與西部陸海新通道的關鍵樞紐，正著力打造區(qū)域性先進制造業(yè)基地與特色優(yōu)勢產(chǎn)業(yè)集群，對原材料采購的質(zhì)量管控提出了更高要求。然而，實踐中仍普遍存在供應商管理粗放、質(zhì)量標準缺失、檢驗方法不科學、質(zhì)量信息追溯困難等問題，導致采購質(zhì)量波動大、質(zhì)量成本高企、供應鏈韌性不足。為系統(tǒng)性提升廣西企業(yè)原材料采購質(zhì)量管理水平，確保從源頭把控質(zhì)量，廣西產(chǎn)學研科學研究院依據(jù)國家質(zhì)量管理標準體系及相關法律法規(guī)，結合廣西重點產(chǎn)業(yè)（如汽車、機械、食品、有色金屬、林產(chǎn)化工等）的原材料采購特點與共性需求，組織研制本規(guī)范。本規(guī)范旨在構建覆蓋采購全過程的閉環(huán)質(zhì)量管理框架，為各類組織建立并運行有效的原材料采購質(zhì)量管理體系提供系統(tǒng)性技術指引，助力提升產(chǎn)業(yè)鏈供應鏈現(xiàn)代化水平與整體質(zhì)量競爭力。二、范圍本規(guī)范規(guī)定了原材料采購質(zhì)量管理的術語和定義、基本原則、管理體系要求、采購需求與計劃的質(zhì)量策劃、供應商質(zhì)量管理、采購協(xié)議與質(zhì)量條款、進貨檢驗與驗證、不合格品控制、質(zhì)量信息管理與追溯、供應商績效評價與改進以及管理評審與持續(xù)改進等方面的要求。本規(guī)范適用于廣西壯族自治區(qū)內(nèi)從事產(chǎn)品生產(chǎn)、工程建設及服務提供的各類組織（以下簡稱“組織”）對其采購的原材料（包括但不限于構成產(chǎn)品實體的原料、主要材料、輔助材料、外購件、外協(xié)件等）的質(zhì)量管理活動。半成品采購、中間品采購及服務采購的質(zhì)量管理可參照本規(guī)范相關條款執(zhí)行。本規(guī)范旨在為組織建立、實施、保持和持續(xù)改進原材料采購質(zhì)量管理體系提供通用性指導框架。三、規(guī)范性引用文件下列文件對于本規(guī)范的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本規(guī)范。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本規(guī)范。GB/T19000-2016質(zhì)量管理體系基礎和術語GB/T19001-2016質(zhì)量管理體系要求GB/T2828.1-2012計數(shù)抽樣檢驗程序第1部分：按接收質(zhì)量限(AQL)檢索的逐批檢驗抽樣計劃GB/T6378-2002不合格品率的計量抽樣檢驗程序及圖表(適用于連續(xù)批的檢驗)GB/T19015-2021質(zhì)量管理體系質(zhì)量計劃指南GB/T23694-2023風險管理術語GB/T35770-2022合規(guī)管理體系要求及使用指南GB/T38155-2019重要產(chǎn)品追溯追溯體系通用要求2T/GXDSL277—2025《中華人民共和國產(chǎn)品質(zhì)量法》（2018年12月29日修正）《中華人民共和國標準化法》（2017年11月4日修訂）《企業(yè)內(nèi)部控制應用指引第7號——采購業(yè)務》（財會〔2010〕11號）四、術語和定義GB/T19000-2016、GB/T23694-2023界定的以及下列術語和定義適用于本規(guī)范。（一）原材料組織為生產(chǎn)產(chǎn)品或提供服務而向外部供方采購的、構成最終產(chǎn)品或服務實體組成部分或?qū)ζ湫纬捎兄苯幼饔玫奈锪希ㄔ?、材料、零部件、組件等。（二）關鍵原材料其質(zhì)量特性對最終產(chǎn)品的安全性、可靠性、性能、法規(guī)符合性或生產(chǎn)成本具有決定性影響，或供應中斷將對組織運營造成嚴重影響的原材料。（三）供應商（供方）向組織提供原材料的組織或個人。（四）采購質(zhì)量管理為確保采購的原材料持續(xù)滿足規(guī)定的質(zhì)量要求，組織所進行的一系列相互協(xié)調(diào)的策劃、控制、保證和改進活動。（五）進貨檢驗對采購的原材料在入庫或投入使用前，為確定其是否符合規(guī)定要求所進行的檢驗、測量或試驗活動。（六）驗證通過提供客觀證據(jù)，對規(guī)定要求已得到滿足的認定。在采購中，可包括審查供方提供的檢驗報告、合格證明等文件。（七）質(zhì)量協(xié)議組織與供應商之間，為明確雙方在原材料質(zhì)量方面的責任、義務、技術要求、驗收準則及質(zhì)量爭議處理方式而簽訂的具有法律約束力的文件，可作為采購合同的一部分或獨立附件。（八）合格供方名錄T/GXDSL277—20253經(jīng)組織按規(guī)定程序評價合格，并被批準允許向其采購原材料的供應商的正式名錄。（九）批次管理以原材料批次為單位進行標識、記錄、檢驗、放行、使用和追溯的管理方法。五、基本原則組織實施原材料采購質(zhì)量管理應遵循以下基本原則：戰(zhàn)略協(xié)同原則，采購質(zhì)量管理應服務于組織的整體質(zhì)量戰(zhàn)略與經(jīng)營目標，確保采購活動與質(zhì)量方針保持一致，支持組織核心競爭力構建。預防為主原則，質(zhì)量控制的重點應前移至供應商開發(fā)與選擇階段，強化供應商過程質(zhì)量控制能力評估，而非僅依賴最終進貨檢驗。風險導向原則，應基于原材料的關鍵程度、供應商的成熟度、市場供應狀況等因素，實施差異化的質(zhì)量管控策略，將有限資源集中于高風險領域?？陀^證據(jù)原則，所有質(zhì)量判斷與決策均應基于可測量、可驗證的客觀數(shù)據(jù)和事實，確保管理的科學性與公正性。系統(tǒng)管理原則，應將采購質(zhì)量管理視為一個覆蓋供應商管理、過程控制、檢驗驗證、績效評價與改進的閉環(huán)系統(tǒng)，各環(huán)節(jié)相互關聯(lián)、協(xié)同運作?；ダ糙A原則，應與關鍵供應商建立長期、穩(wěn)定、合作共贏的伙伴關系，通過技術交流、過程協(xié)同與聯(lián)合改進，共同提升質(zhì)量水平與供應鏈整體效能。持續(xù)改進原則，應通過監(jiān)測、測量、分析與評審，不斷識別改進機會，優(yōu)化采購質(zhì)量管理體系與流程。六、管理體系要求組織應建立、實施、保持并持續(xù)改進文件化的原材料采購質(zhì)量管理體系，并將其作為組織整體管理體系（如質(zhì)量管理體系）的有機組成部分。最高管理者應通過以下方式展現(xiàn)領導力與承諾：確保制定采購質(zhì)量方針和目標，并與組織戰(zhàn)略方向及質(zhì)量方針保持一致；確保將采購質(zhì)量管理要求融入組織的業(yè)務過程；確保獲得建立、實施、保持和改進該體系所需的資源；促進跨部門（如采購、質(zhì)量、技術、生產(chǎn)、物流）的協(xié)作，以支持采購質(zhì)量目標的實現(xiàn)；推動建立以質(zhì)量為導向的供應商關系文化。應明確采購質(zhì)量管理的歸口部門（如質(zhì)量部、供應鏈管理部或?qū)ｉT的供應商質(zhì)量管理部）及相關部門職責與權限，形成清晰的職責矩陣。組織應制定形成文件的采購質(zhì)量方針，方針應體現(xiàn)基本原則，并為采購質(zhì)量目標的制定提供框架。組織應在相關職能和層次上，制定可測量的采購質(zhì)量目標。目標應服務于方針，并考慮所采購原材料的重要性和風險、供應商績效以及以往問題的分析結果。目標示例可包括：關鍵原材料進貨檢驗批次合格率不低于99.5%；供應商按時交付合格率不低于98%；因原材料質(zhì)量問題導致的生產(chǎn)停線時間每年累計不超過24小時；供應商質(zhì)量問題重復發(fā)生率每年降低10%。應定期評審目標的實現(xiàn)情況。七、采購需求與計劃的質(zhì)量策劃明確、完整的采購質(zhì)量要求是確保后續(xù)一切質(zhì)量管理活動有效性的前提。技術、研發(fā)或產(chǎn)品設計部門應根據(jù)產(chǎn)品設計輸出（如圖紙、技術條件、工藝文件）、法律法規(guī)要求及內(nèi)外部顧客需求，準確、完整地定義所需原材料的質(zhì)量特性要求。這些要求應形成書面文件，如材料技術規(guī)范、采購標準、檢驗規(guī)范等。內(nèi)容應至少包括：明確的材料名稱、牌號、規(guī)格、型號；詳細的物理、化學、機械等性能指標及其公差范圍；引用的國家標準、行業(yè)標準或企業(yè)標準編號（例如，采購鋼材需明確符合GB/T3274-2017《碳素結構鋼和低合金結構鋼熱軋鋼板和鋼帶》中的Q235B要求，并規(guī)定尺寸公差按標準中的A類精度必要的工藝處理要求（如熱處理狀態(tài)、表面處理方式）；包裝、標識、儲存和運輸?shù)奶厥庖?；隨附文T/GXDSL277—20254件要求（如質(zhì)量證明書、材質(zhì)單、出廠檢驗報告、第三方檢測報告、安全認證證書等）。對于關鍵原材料，應制定專門的質(zhì)量控制計劃（可引用GB/T19015），明確質(zhì)量控制點、檢驗項目與方法、抽樣方案、接收準則等。采購部門在制定采購計劃時，應協(xié)同質(zhì)量、技術部門對采購需求進行評審，確保其充分性、適宜性與可實現(xiàn)性。同時，應識別與評估采購過程中的潛在質(zhì)量風險，如單一供應商風險、新材料應用風險、供應商產(chǎn)能與技術風險等，并將風險控制措施納入采購計劃。八、供應商質(zhì)量管理供應商的質(zhì)量保證能力是原材料質(zhì)量穩(wěn)定的源頭。組織應建立系統(tǒng)化的供應商選擇、評價、開發(fā)與退出管理流程。供應商選擇與準入評價應包括以下步驟：初步篩選，基于采購需求收集潛在供應商信息，對其營業(yè)執(zhí)照、資質(zhì)證書（如生產(chǎn)許可證、特定行業(yè)認證、ISO9001等管理體系證書）、基本產(chǎn)能、地理位置、商業(yè)信譽等進行初步資格審查?，F(xiàn)場審核，對關鍵原材料供應商或重要的新供應商，必須實施現(xiàn)場審核。審核應由跨部門小組（通常包括質(zhì)量、技術、采購人員）執(zhí)行，依據(jù)審核檢查表，重點評估供應商的質(zhì)量管理體系運行有效性、過程控制能力（特別是與所購原材料相關的關鍵/特殊過程）、檢驗和試驗資源（設備、人員、方法）的充分性與有效性、測量設備管理、人員能力、生產(chǎn)環(huán)境、不合格品控制及糾正預防措施等。審核發(fā)現(xiàn)應形成詳細報告。樣品鑒定，要求供應商提供代表性樣品，由組織技術或質(zhì)量部門按照既定標準進行全項目檢測、試驗或試用。樣品鑒定記錄應存檔，只有通過樣品鑒定的供應商方可進入下一步。綜合評定，基于文件審查、現(xiàn)場審核、樣品鑒定結果以及商務條件等因素，對供應商進行綜合評分。組織應設定統(tǒng)一的合格分數(shù)線（例如，綜合得分不低于85分，且現(xiàn)場審核無嚴重不符合項）。達到要求的供應商經(jīng)批準后納入合格供方名錄。組織應建立并維護合格供方名錄，該名錄是組織進行采購的授權依據(jù)，應實施動態(tài)管理。對名錄內(nèi)的供應商，應定期（通常每年至少一次）進行績效評價與再評價，評價結果作為供應商分級、采購份額調(diào)整及關系管理的依據(jù)。九、采購協(xié)議與質(zhì)量條款采購合同或協(xié)議是明確供需雙方質(zhì)量責任、權利與義務的法律基礎。除一般商務條款外，采購文件中必須包含清晰、無歧義、可操作的質(zhì)量條款。質(zhì)量條款應至少涵蓋：質(zhì)量要求與技術標準，明確所采購原材料應滿足的技術規(guī)范、圖紙、標準編號及版本。雙方應共同確認的技術文件應作為合同附件。驗收準則，明確原材料接收時的檢驗/驗證方式。包括：檢驗地點（組織現(xiàn)場或供應商現(xiàn)場）；抽樣方案（例如，規(guī)定采用GB/T2828.1-2012，一般檢驗水平Ⅱ,AQL值根據(jù)原材料重要性設定，如關鍵特性AQL=0.65，主要特性AQL=1.5，一般特性AQL=4.0）；檢驗項目與方法；接收與拒收的判定規(guī)則。質(zhì)量證明文件要求，規(guī)定供應商每批交貨必須隨附的文件，如出廠檢驗報告、材質(zhì)證明、合格證等，并明確文件內(nèi)容要求。不合格品處理，規(guī)定不合格品的判定、通知、隔離、評審、處置（退貨、換貨、挑選、返工、讓步接收）的流程、時限及費用責任。特別應明確讓步接收的批準權限與程序。質(zhì)量保證與責任，明確供應商對其產(chǎn)品質(zhì)量的責任期限（質(zhì)量保證期以及因原材料質(zhì)量問題導致組織損失的賠償原則、范圍與程序。過程變更控制，要求供應商在對影響原材料質(zhì)量的任何要素（如設計、工藝、主要原材料來源、生產(chǎn)場地、關鍵設備、關鍵人員）進行變更前，必須提前書面通知組織并獲批準（或至少備案）。質(zhì)量溝通與改進，約定雙方定期的質(zhì)量信息交流機制（如質(zhì)量月報、質(zhì)量會議）、質(zhì)量問題協(xié)同解決流程以及持續(xù)改進的合作框架。對于關鍵原材料或長期合作的戰(zhàn)略供應商，建議簽訂獨立的《質(zhì)量協(xié)議》或《質(zhì)量保證協(xié)議》，對上述內(nèi)容進行更詳盡的規(guī)定。所有采購文件在簽署前，應經(jīng)法律、技術、質(zhì)量等相關部門評審。十、進貨檢驗與驗證T/GXDSL277—20255組織應依據(jù)原材料的重要性、供應商的績效表現(xiàn)及質(zhì)量控制計劃，對進貨原材料實施分類檢驗與控制。分類策略可包括：全數(shù)檢驗，適用于價值極高、數(shù)量很少、或一旦不合格將造成災難性后果的關鍵原材料，或新供應商的首批樣品。抽樣檢驗，適用于大多數(shù)常規(guī)原材料。應制定書面的進貨檢驗規(guī)程，明確不同類別原材料的抽樣方案、檢驗項目、檢驗方法、使用設備及接收準則。抽樣應遵循隨機原則，確保樣本代表性。驗證，對于質(zhì)量績效長期穩(wěn)定優(yōu)異（例如，連續(xù)24個月交貨質(zhì)量合格率100%）的供應商提供的特定原材料，經(jīng)批準后可主要采取驗證供應商提供的合格證明文件的方式，但須保留定期或不定期抽檢的權利。免檢，僅適用于已建立充分信任、實施了源頭質(zhì)量保證（如供應商過程審核與監(jiān)控）且績效卓越的極少數(shù)情況，但仍需進行必要的標識核對和數(shù)量清點。組織應設立適宜的進貨檢驗區(qū)域，配備必要的、經(jīng)校準/檢定合格的檢測設備與工具。檢驗人員應具備相應的資格與能力，嚴格按照檢驗規(guī)程操作。所有檢驗和驗證活動均需及時、完整、準確地記錄，記錄內(nèi)容應包括：原材料信息（名稱、規(guī)格、批號）、供應商信息、到貨日期與數(shù)量、檢驗依據(jù)、檢驗項目、標準要求、實測結果、檢驗員、判定結論等。檢驗記錄應妥善保存，保存期限應不少于產(chǎn)品的保質(zhì)期或有效期，且至少三年。只有經(jīng)檢驗或驗證合格的原材料，方可辦理正式入庫手續(xù)，投入生產(chǎn)使用。十一、不合格品控制任何在進貨檢驗、倉儲或生產(chǎn)使用過程中發(fā)現(xiàn)的不合格原材料，都必須立即進行清晰標識（如粘貼紅色“不合格”標簽）并隔離存放于指定區(qū)域，以防誤用。負責檢驗或發(fā)現(xiàn)的部門應立即開具《不合格品處理單》，描述不合格現(xiàn)象、涉及批次、數(shù)量及發(fā)現(xiàn)環(huán)節(jié)。質(zhì)量部門應組織技術、采購、生產(chǎn)等相關方進行不合格品評審。評審目的包括：確認不合格事實；評估不合格對后續(xù)過程及最終產(chǎn)品的潛在影響；確定處置方式。處置方式包括：退貨（主要方式），將不合格品退回供應商，并要求換貨或退款；讓步接收，在不影響最終產(chǎn)品安全性、法規(guī)符合性及關鍵性能的前提下，經(jīng)授權人員（如質(zhì)量總監(jiān)）批準，可降級使用或有條件接收，但必須記錄原因、范圍及批準人，并通常伴隨價格折讓；挑選使用，對批量中的不合格品進行篩選，僅使用合格部分，相關費用由責任方承擔；返工/返修，由供應商或組織進行返工/返修以滿足要求，返工/返修后必須重新檢驗。所有不合格品處置過程應有完整記錄。對于重復發(fā)生的或嚴重的不合格，質(zhì)量部門應向供應商發(fā)出《供應商糾正措施要求表》，要求其在規(guī)定時限（如10個工作日）內(nèi)分析根本原因，制定并實施有效的糾正與預防措施，并反饋報告。組織應對措施的有效性進行跟蹤驗證。不合格品處理及供應商糾正措施的執(zhí)行情況，應作為供應商績效評價的關鍵輸入。十二、質(zhì)量信息管理與追溯有效的質(zhì)量信息管理與追溯體系是實現(xiàn)采購質(zhì)量持續(xù)改進與問題快速響應的基礎。組織應建立統(tǒng)一的采購質(zhì)量信息管理平臺或系統(tǒng)，整合供應商檔案、合格供方名錄、采購訂單、質(zhì)量協(xié)議、進貨檢驗記錄、不合格品處理記錄、供應商績效數(shù)據(jù)、質(zhì)量問題報告等所有相關信息。應確保數(shù)據(jù)的準確性、完整性、及時性與安全性。組織應建立從原材料接收、入庫、儲存、領用、生產(chǎn)到成品出貨的全過程追溯體系。應要求供應商對提供的原材料實施批次管理，確保每批產(chǎn)品有唯一的、清晰的標識（如批次號、生產(chǎn)日期）。組織在進貨時，應記錄該批次信息并與檢驗結果關聯(lián)。內(nèi)部流轉過程中，應保持批次信息的傳遞。當最終產(chǎn)品發(fā)生質(zhì)量問題或收到外部投訴時，應能通過追溯系統(tǒng)，快速、準確地定位到所使用的原材料批次、對應的供應商及進貨檢驗情況，從而實施精準的圍堵、追溯與改進措施。這也有助于明確質(zhì)量責任，支持產(chǎn)品召回等行動。所有質(zhì)量記錄與追溯信息的保存期限應符合法規(guī)要求與組織管理需要。十三、供應商績效評價與改進T/GXDSL277—20256組織應建立量化的供應商績效評價體系，對合格供方名錄內(nèi)的供應商進行定期（通常按季度或年度）考核與評價。評價指標應覆蓋質(zhì)量、交付、服務、價格與技術等多個維度，其中質(zhì)量績效應賦予較高權重（建議不低于40%）。質(zhì)量績效指標可包括：進貨檢驗批次合格率、生產(chǎn)線上線不良率（PPM）、重大質(zhì)量事故次數(shù)、糾正措施響應及時性與有效性等。交付績效可包括訂單準時交付率、訂單完成率等。評價結果應以分數(shù)或等級（如A、B、C、D級）形式呈現(xiàn)，并及時向供應商反饋。評價結果的應用至關重要，應直接與采購決策掛鉤：對于績效優(yōu)良的A級供應商，可給予增加采