ICS45.060.20

CCSS50

31

上海市地方標(biāo)準(zhǔn)

DB31/T1598—2025

城市軌道交通車輛壽命評估通用要求

Generalrequirementsforlifeassessmentofurbanrailtransitvehicles

2025-07-03發(fā)布2025-11-01實施

上海市市場監(jiān)督管理局發(fā)布

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目次

前言...............................................................................II

引言..............................................................................III

1范圍.............................................................................1

2規(guī)范性引用文件...................................................................1

3術(shù)語和定義.......................................................................1

4評估條件.........................................................................2

5評估任務(wù)和流程...................................................................2

6車輛狀態(tài)分析.....................................................................3

7關(guān)鍵系統(tǒng)及部件壽命評估............................................................3

7.1評估程序.....................................................................3

7.2評估對象.....................................................................3

7.3車體壽命評估.................................................................3

7.4轉(zhuǎn)向架構(gòu)架壽命評估............................................................6

7.5電纜壽命評估.................................................................9

8車輛綜合技術(shù)經(jīng)濟分析.............................................................11

9車輛處置方案制定.................................................................12

9.1原則........................................................................12

9.2延壽........................................................................12

9.3退運........................................................................12

10壽命評估報告編制................................................................12

附錄A（規(guī)范性）車輛壽命評估流程..................................................14

附錄B（資料性）車體載荷工況......................................................15

附錄C（資料性）轉(zhuǎn)向架構(gòu)架載荷工況................................................18

附錄D（資料性）基于剩余熱壽命理論的電纜壽命評估示意圖............................21

I

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前言

本文件按照GB/T1.1—2020《標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則第1部分：標(biāo)準(zhǔn)化文件的結(jié)構(gòu)和起草規(guī)則》的規(guī)

定起草。

請注意本文件的某些內(nèi)容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機構(gòu)不承擔(dān)識別專利的責(zé)任。

本文件由上海市交通委員會提出并組織實施。

本文件由上海市軌道交通標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會歸口。

本文件起草單位：上海申通地鐵集團有限公司、上海地鐵維護保障有限公司、上海申通軌道交

通檢測認(rèn)證有限公司。

本文件主要起草人：皇甫小燕、王生華、丁亞琦、張喻、鄧奇、周炯、顧明、王宗明、張軼、

張枝森、周峰、肖惠杰、萬勇兵、顧正隆、余佑民、高偉民、湯耀駿、周媛、宗志祥。

II

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引言

上海軌道交通運營已超過30年，網(wǎng)絡(luò)內(nèi)部分車輛壽命已超過或接近設(shè)計使用壽命，面臨著后續(xù)

使用處置的決策問題。根據(jù)交通運輸部行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《城市軌道交通運營設(shè)備維修與更新技術(shù)規(guī)范第1

部分：總則》（JT/T1218.1—2018）中要求，運營單位應(yīng)對提前報廢或設(shè)計壽命即將到期的運營設(shè)

備，按規(guī)定進行技術(shù)評估和報備，根據(jù)論證結(jié)果確定是否提前報廢或繼續(xù)使用。而目前國內(nèi)城市軌

道交通運營單位對車輛的評估要求，主要體現(xiàn)在車輛交付前設(shè)計、驗收階段的安全評估中，尚未將

評估工作貫徹至車輛全壽命周期，缺少判定車輛的技術(shù)狀態(tài)是否能夠繼續(xù)安全可靠運營的科學(xué)依據(jù)，

亟需針對處于服役壽命即將到期車輛的壽命評估方法作為支撐。

基于上述實際需求，本文件結(jié)合上海軌道交通的實際情況以及國內(nèi)外已實施的壽命評估案例開

展編制，建立適用于城市軌道交通車輛的壽命評估體系，明確車輛壽命評估的任務(wù)、流程、技術(shù)方

法和資產(chǎn)分析等內(nèi)容，為運營單位更好地掌握車輛技術(shù)狀態(tài)和資產(chǎn)規(guī)劃管理提供支持。

III

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城市軌道交通車輛壽命評估通用要求

1范圍

本文件規(guī)定了上海城市軌道交通車輛壽命評估的條件、任務(wù)和流程、車輛狀態(tài)分析、關(guān)鍵系統(tǒng)

及部件壽命評估、車輛綜合技術(shù)經(jīng)濟分析、車輛處置方案制定和壽命評估報告編制的要求。

本文件適用于上海城市軌道交通鋼輪鋼軌A型車和小型車的整車評估，以及關(guān)鍵系統(tǒng)及部件的專

項壽命評估。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用

文件，僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）

適用于本文件。

GB/T11026.1電氣絕緣材料耐熱性第1部分：老化程序和試驗結(jié)果的評定

TB/T3548機車車輛強度設(shè)計及試驗鑒定規(guī)范總則

TB/T3549.1機車車輛強度設(shè)計及試驗鑒定規(guī)范轉(zhuǎn)向架第1部分：轉(zhuǎn)向架構(gòu)架

TB/T3550.1機車車輛強度設(shè)計及試驗鑒定規(guī)范車體第1部分：客車車體

3術(shù)語和定義

下列術(shù)語和定義適用于本文件。

3.1

關(guān)鍵系統(tǒng)及部件keysystemandcomponent

對運營安全影響程度大、價值占比高、更換工作量大的車輛子系統(tǒng)及部件，是進行車輛壽命評

估的主要對象。

注：包括車體、轉(zhuǎn)向架構(gòu)架和電纜。

3.2

設(shè)計使用壽命designservicelife

服役車輛、關(guān)鍵系統(tǒng)及部件在設(shè)計時所確定的安全運行的壽命。

3.3

安全使用壽命safeservicelife

經(jīng)充分評估論證，服役車輛、關(guān)鍵系統(tǒng)及部件未經(jīng)改造能夠安全運行的壽命。

3.4

目標(biāo)使用壽命targetservicelife

服役車輛、關(guān)鍵系統(tǒng)及部件等經(jīng)過技術(shù)改造后預(yù)期能夠安全運行的壽命。

3.5

延壽servicelifeextension

對于超出設(shè)計使用壽命的車輛，經(jīng)評估后實施技術(shù)改造以達到延長設(shè)計使用壽命的活動。

1

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3.6

殘值scrapvalue

未超出設(shè)計使用壽命的車輛、系統(tǒng)或部件的使用價值，以及可以作為備品備件的部件或元器件

的使用價值。

4評估條件

4.1對于同一條線路的車輛，壽命評估應(yīng)針對不同采購批次車輛有序開展，不同采購批次車輛屬于

同一設(shè)計平臺的車輛，可互為參照。

4.2對于同一采購批次用于不同線路的車輛，壽命評估可選取其中線路條件、載客量等綜合運行工

況條件較惡劣的代表性線路的車輛開展。

4.3壽命評估時機由以下任一條件觸發(fā)：

a)車輛使用壽命或使用里程達到或超過2/3設(shè)計使用壽命或里程時，可開展首次壽命評估；

b)當(dāng)車輛狀態(tài)趨勢劣化，且無法或不能及時消除缺陷需實施系統(tǒng)性改造時，可開展壽命評估；

c)當(dāng)車輛延壽使用時，根據(jù)車輛實際狀態(tài)可適時開展壽命評估。

4.4以下特殊情況也可觸發(fā)整車或?qū)ｍ棄勖u估：

a)重大突發(fā)事故或事件發(fā)生對車輛造成損傷時；

b)車體或轉(zhuǎn)向架構(gòu)架裂紋、運營事故事件出現(xiàn)時；

c)關(guān)鍵系統(tǒng)進行重大升級改造或需批量替代前。

5評估任務(wù)和流程

5.1車輛壽命評估由五個任務(wù)內(nèi)容組成，包括車輛狀態(tài)分析、關(guān)鍵系統(tǒng)及部件壽命評估、車輛綜合

技術(shù)經(jīng)濟分析、車輛處置方案制定和壽命評估報告編制。車輛壽命評估流程按照圖A.1分步開展。

5.2任務(wù)一為車輛狀態(tài)分析，應(yīng)完成對車輛整車、系統(tǒng)及部件的全面技術(shù)狀態(tài)評估，包括可靠性、

可用性、可維護性和安全性等方面。

5.3任務(wù)二為關(guān)鍵系統(tǒng)及部件壽命評估，僅限于車體、轉(zhuǎn)向架構(gòu)架和電纜，具體按圖A.1的流程進

行：

a)首先完成車體安全使用壽命評估，結(jié)合車輛設(shè)計使用壽命和維修修程等采用適當(dāng)?shù)募夹g(shù)改

造，提出可實現(xiàn)的車體目標(biāo)使用壽命；

b)當(dāng)經(jīng)過技術(shù)改造后的車體目標(biāo)使用壽命小于等于車輛設(shè)計使用壽命要求時，車輛不具有延

壽可行性，則不再進行其余關(guān)鍵系統(tǒng)及部件的壽命評估，直接進入車輛處置方案制定；當(dāng)

車體目標(biāo)使用壽命大于車輛設(shè)計使用壽命要求時，車輛具有延壽可能性，車體目標(biāo)使用壽

命即作為車輛目標(biāo)使用壽命；

c)轉(zhuǎn)向架構(gòu)架的壽命評估可在車體具備延壽可能性之后開展，也可與車體壽命評估同步開展；

d)僅在車體和轉(zhuǎn)向架構(gòu)架具備延壽可能性的前提下進行電纜的壽命評估；

e)對轉(zhuǎn)向架構(gòu)架、電纜安全使用壽命評估時，若不滿足車輛目標(biāo)使用壽命，則需提出消除壽

命限制因素的方法并制定技術(shù)改造方案，使轉(zhuǎn)向架構(gòu)架、電纜的目標(biāo)使用壽命最終不低于

車輛目標(biāo)使用壽命。

5.4任務(wù)三為車輛綜合技術(shù)經(jīng)濟分析，當(dāng)車輛具有延壽可能性時，應(yīng)對采取的不同技術(shù)措施的延壽

方案和退運后采購新車方案開展經(jīng)濟成本計算和對比分析。

5.5任務(wù)四為車輛處置方案制定，基于綜合技術(shù)經(jīng)濟分析，根據(jù)相關(guān)法規(guī)、運營目標(biāo)、技術(shù)發(fā)展、

經(jīng)營戰(zhàn)略等因素完成車輛后續(xù)處置方案的制定。

2

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5.6任務(wù)五為壽命評估報告編制，對評估任務(wù)一至任務(wù)四的依據(jù)、過程、結(jié)果、結(jié)論和建議等內(nèi)容

進行編制、匯總和輸出。

6車輛狀態(tài)分析

6.1車輛壽命評估應(yīng)首先對所評估批次的列車進行全面的車輛狀態(tài)分析，是開展關(guān)鍵系統(tǒng)及部件壽

命評估、車輛綜合技術(shù)經(jīng)濟分析和車輛處置方案制定的依據(jù)之一。

6.2車輛狀態(tài)分析可與日常相關(guān)狀態(tài)評估相結(jié)合，以車型、部件、子系統(tǒng)三個層次進行分層評估。

6.3車輛狀態(tài)分析應(yīng)收集以下資料：

a)該批次車輛的技術(shù)文件、維修手冊、車輛履歷；

b)該批次車輛運營和狀態(tài)數(shù)據(jù)，包括車輛運行環(huán)境、運用頻率和運營里程、故障及維修記錄、

事故及事件記錄、部件更換記錄、載客量和可靠性數(shù)據(jù)；

c)其他支撐狀態(tài)評估的數(shù)據(jù)和信息。

6.4車輛狀態(tài)分析主要包括可靠性、可用性、可維護性和安全性等方面的分析評估。具體為：

a)可靠性包括正線運營故障數(shù)、正線運營故障率均值、平均無運營故障間隔里程或時間；

b)可用性包括可投運的列車配屬數(shù)、車輛功能與運營維護要求的匹配性；

c)可維護性包括備品備件庫存量、停產(chǎn)情況和采購成本；

d)安全性包括系統(tǒng)及部件的風(fēng)險隱患、安全事故情況和設(shè)備故障。

7關(guān)鍵系統(tǒng)及部件壽命評估

7.1評估程序

關(guān)鍵系統(tǒng)及部件的壽命評估程序通常包括制定評估流程、資料收集、狀態(tài)分析、仿真計算、測

試驗證和壽命計算。

7.2評估對象

7.2.1關(guān)鍵系統(tǒng)及部件壽命評估應(yīng)至少選取被評估批次列車中具有代表性的一列車，宜選擇技術(shù)狀

態(tài)分析中車況較差、運營里程數(shù)較高的列車作為抽樣評估對象，也可根據(jù)實際情況選取其他特定列

車的部分關(guān)鍵系統(tǒng)及部件。

7.2.2對于被評估批次列車中曾經(jīng)出現(xiàn)相撞、脫軌、傾覆和火災(zāi)等重大事故的列車，應(yīng)同時作為評

估對象，與代表性列車互為對比。

7.3車體壽命評估

7.3.1車體壽命評估流程見圖1。

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圖1車體壽命評估流程

7.3.2車體壽命評估前應(yīng)至少收集以下資料：

a)車體設(shè)計資料，包括設(shè)計圖紙、材料、重量、載荷、設(shè)備布置和車體三維模型等資料信息。

在設(shè)計圖紙有缺失的情況下，應(yīng)對實際車體進行測繪以獲得結(jié)構(gòu)尺寸參數(shù)；

b)車體制造資料，包括部件材料質(zhì)量證明文件、制造工藝文件、焊接或鉚接工藝文件、過程

質(zhì)量檢查文件和主要缺陷的處理記錄；

c)車體測試及試驗資料，包括出廠結(jié)構(gòu)尺寸檢查記錄、靜強度計算和試驗報告、疲勞強度計

算報告、動力學(xué)計算和試驗報告；

d)車體維修資料，包括服役期內(nèi)車體維修、零部件更換、歷次結(jié)構(gòu)外觀尺寸檢查、材料或性

能檢測、無損檢測的記錄或報告。若車體在服役過程中發(fā)現(xiàn)缺陷，應(yīng)收集缺陷數(shù)量和位置

信息、檢查記錄、缺陷處理記錄；

e)車輛運營資料，包括車輛投入運營時間、已運營里程、線路圖和載客量等資料；

f)與車體相關(guān)的車輛狀態(tài)分析結(jié)果資料。

7.3.3車體受力狀態(tài)分析可采用有限元計算方法，滿足以下要求。

a)根據(jù)車體設(shè)計資料建立結(jié)構(gòu)三維模型，并結(jié)合現(xiàn)場測繪進行復(fù)核和完善。

b)在有限元模型前處理時，應(yīng)重點對車體關(guān)鍵受力區(qū)域和關(guān)鍵焊縫區(qū)域的網(wǎng)格進行細(xì)化，包

括側(cè)門門角和窗角、端墻門洞上下門角、牽引梁、枕梁、車鉤安裝座、抗側(cè)滾扭桿座、大

型設(shè)備安裝座以及在運營檢修中發(fā)現(xiàn)裂紋缺陷的其他部位。

c)對于車載設(shè)備和內(nèi)裝質(zhì)量的模擬，具體按以下方法進行預(yù)處理：

1)對于空調(diào)、受電弓、車下吊掛設(shè)備和座椅等，應(yīng)采用集中質(zhì)量的方式進行模擬；

2)對于貫通道、車門、車窗、內(nèi)裝、線纜和管路等小型設(shè)備，可采用均布質(zhì)量的方式進

行模擬。

d)對于預(yù)置撓度、抗側(cè)滾扭桿檢修預(yù)應(yīng)力、事故引起的撞擊外力等，應(yīng)考慮設(shè)計、檢修、極

端事故等因素產(chǎn)生的額外應(yīng)力，分析中應(yīng)根據(jù)實際情況予以補償。

4

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e)對于載荷工況，依據(jù)車輛技術(shù)規(guī)格書、TB/T3548、TB/T3550.1或其他同等標(biāo)準(zhǔn)，同時考

慮實際運用情況，具體載荷工況見附錄B。對車體結(jié)構(gòu)進行有限元計算分析，校核其結(jié)構(gòu)

強度、剛度并識別高應(yīng)力區(qū)，若存在特殊載荷工況應(yīng)予以兼顧。

f)對于強度分析中的各種工況，應(yīng)取靜強度計算應(yīng)力超過80%許用應(yīng)力和疲勞利用系數(shù)超過

80%的點位，并綜合考慮各種工況敏感點的出現(xiàn)頻率，輸出有限元計算識別的結(jié)構(gòu)薄弱區(qū)域。

7.3.4車體結(jié)構(gòu)狀態(tài)檢查至少包括以下內(nèi)容。

a)對車體外觀進行目視檢查。對車體形位尺寸進行檢測，包括撓度、車體橫斷面、側(cè)門門洞

對角尺寸、端墻門洞對角尺寸和無氣狀態(tài)下地板面高度。

b)根據(jù)車輛實際狀態(tài)及結(jié)構(gòu)分解條件對車體關(guān)鍵焊接接頭及鉚接部位進行普查。對結(jié)構(gòu)分析、

有限元計算識別的高應(yīng)力區(qū)和既往缺陷等關(guān)鍵部位焊縫接頭進行無損檢測，優(yōu)先選擇滲透

或超聲波探傷，確定其焊接質(zhì)量狀態(tài)和缺陷情況。

c)對于服役過程中產(chǎn)生裂紋、腐蝕、鉚釘失效的車體，視條件完成以下工作：

1)對車體材料、關(guān)鍵焊縫及鉚接位置的損傷進行分析，探明材料和焊接或鉚接質(zhì)量對車

體壽命的影響；

2)獲取損傷部位母材、焊縫和鉚釘樣件進行材料性能測試，包括低倍分析、金相分析、

化學(xué)成分分析、拉伸試驗、沖擊試驗和疲勞試驗等理化性能分析；

3)對損傷部位焊接接頭進行斷裂力學(xué)性能測試，包括斷裂韌性試驗、疲勞裂紋擴展速率

試驗等，定量分析焊接接頭內(nèi)部損傷的尺寸，確定焊接接頭疲勞壽命計算的依據(jù)；

4)若直接在部件上取樣有困難，可選用與部件材料牌號相同、工藝相同的原材料進行試

驗；如在短時間內(nèi)不能取得實際試驗數(shù)據(jù)，可參考相同牌號材料已積累的數(shù)據(jù)；

5)結(jié)合損傷部位的材料性能試驗、焊接接頭性能試驗，對車體關(guān)鍵位置的裂紋成因進行

綜合分析，判別損傷形式，分析裂紋成因和機理。

7.3.5影響車體安全使用壽命的關(guān)鍵位置主要包括：

a)車體關(guān)鍵受力區(qū)域見表1；

b)有限元計算識別的結(jié)構(gòu)薄弱區(qū)域；

c)目測、探傷檢查出的裂紋及缺陷區(qū)域；

d)材料檢測試驗識別的缺陷區(qū)域；

e)歷次補強區(qū)域。

表1車體關(guān)鍵受力區(qū)域

序號部位關(guān)鍵受力區(qū)域

1枕梁轉(zhuǎn)向架與車體連接處、枕梁與牽引梁連接處

2車鉤座、抗側(cè)滾扭桿座、空簧座車鉤、抗側(cè)滾扭桿、空簧安裝位置

3車底架其他位置車底附件、地板與底架邊梁連接處、枕梁塞焊處等

4車頂車頂與側(cè)墻焊接處、平頂與彎頂焊接處、車頂與端墻焊接處

5側(cè)墻端立柱、門立柱、門角處、窗角處

6端墻門立柱、門角處、貫通道安裝處

7司機室司機室與底架、車頂、側(cè)墻連接處

7.3.6車體動應(yīng)力測試應(yīng)滿足以下要求：

a)在被評估批次列車中抽樣選取的列車上進行測試，測試至少在一節(jié)拖車和一節(jié)動車的車體

上進行；

b)測試應(yīng)采用正常運用狀態(tài)車輛，車輪和鋼軌條件應(yīng)處于磨合一段時間后的正常狀態(tài)；

5

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c)針對影響車體安全使用壽命的關(guān)鍵位置進行測點布置，測試通道數(shù)量應(yīng)全面，測試數(shù)據(jù)包

括車輛運行速度、載客重量、關(guān)鍵位置應(yīng)力、三向振動加速度和定位信息等；

d)根據(jù)運營線路的客流和線路條件準(zhǔn)確定位高峰客流出現(xiàn)區(qū)段并制定線路試驗方案。測試工

況應(yīng)能反映全線、全年的載客量特征，測試樣本數(shù)應(yīng)足夠充分；

e)試驗前，應(yīng)采用分路標(biāo)定的方式對應(yīng)變片狀態(tài)進行驗證，應(yīng)變片橋路應(yīng)能平衡且能夠反映

出與理論推導(dǎo)值一致的模擬應(yīng)變值；

f)采取運營時無人值守的試驗方案，試驗設(shè)備可吊掛于車下避免干擾乘客上下車，保證試驗

車輛正常運營，并可捕捉上下客動態(tài)變化。必要時可考慮沙袋模擬額定、超載的方式進行

測試；

g)若條件允許，測試車鉤力、抗側(cè)滾扭桿力及牽引拉桿力，為后續(xù)應(yīng)力較大測點部位的受力

分析提供輸入條件；

h)線路試驗后，對試驗數(shù)據(jù)進行處理和分析，對數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性、重復(fù)性和有效性進行驗證。

必要時，應(yīng)與有限元計算結(jié)果進行對標(biāo)，校正有限元模型。

7.3.7車體疲勞壽命計算可采用以下兩種方法和流程。

a)采用名義應(yīng)力法進行疲勞壽命計算：

1)根據(jù)線路實測的數(shù)據(jù)，通過雨流計數(shù)法編譜并獲得每一測點的應(yīng)力譜作為計算的輸入

條件；

2)根據(jù)測試點所在焊接接頭特征類型及主應(yīng)力方向，按所用標(biāo)準(zhǔn)選取所對應(yīng)的焊接接頭

接口類型，并確定應(yīng)力—壽命曲線和相關(guān)的計算參數(shù)；

3)計算各測試點的累積損傷；

4)根據(jù)載荷譜和應(yīng)力譜所對應(yīng)的里程數(shù)，結(jié)合線路運營組織所對應(yīng)里程，折算出車體關(guān)

鍵焊縫的安全使用壽命。

b)采用斷裂力學(xué)法進行疲勞壽命計算：

1)依據(jù)裂紋形式、焊接形式、載荷傳遞路徑，確定裂紋評定計算模型；

2)依據(jù)材料性能參數(shù)、裂紋尺寸、結(jié)構(gòu)尺寸等，計算應(yīng)力強度因子；

3)結(jié)合工程實際要求，確定失效標(biāo)準(zhǔn)；

4)依據(jù)計算模型，迭代計算裂紋擴展量，更新裂紋尺寸；

5)依據(jù)失效標(biāo)準(zhǔn)與裂紋尺寸隨應(yīng)力循環(huán)的變化曲線，計算裂紋的擴展壽命。

7.3.8當(dāng)車體同時采用兩種疲勞壽命計算方法計算時，相同部位的計算結(jié)果以最小值為最終疲勞壽

命計算結(jié)果。根據(jù)車體所有關(guān)鍵位置疲勞壽命計算結(jié)果，確定制約車體壽命的最薄弱區(qū)域，明確車

體限制因素，得到車體安全使用壽命。

7.3.9針對制約車體壽命的薄弱區(qū)域和限制因素，可提出不同的結(jié)構(gòu)補強、修復(fù)措施及對應(yīng)的車體

目標(biāo)使用壽命，以此確定車輛目標(biāo)使用壽命，為后續(xù)綜合技術(shù)經(jīng)濟分析提供可選方案。實施技術(shù)改

造后的車體需制定壽命期內(nèi)的跟蹤和維護方案，并可根據(jù)需要再次進行壽命評估。

7.4轉(zhuǎn)向架構(gòu)架壽命評估

7.4.1轉(zhuǎn)向架的壽命評估應(yīng)以轉(zhuǎn)向架構(gòu)架為限制性部件，轉(zhuǎn)向架構(gòu)架壽命評估流程見圖2。

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圖2轉(zhuǎn)向架構(gòu)架壽命評估流程

7.4.2轉(zhuǎn)向架構(gòu)架壽命評估前應(yīng)至少收集以下資料：

a)轉(zhuǎn)向架構(gòu)架設(shè)計資料，包括設(shè)計圖紙、材料、重量、載荷、設(shè)備布置和轉(zhuǎn)向架構(gòu)架三維模

型等資料信息。在設(shè)計圖紙有缺失的情況下，應(yīng)對實際轉(zhuǎn)向架構(gòu)架進行測繪以獲得結(jié)構(gòu)尺

寸參數(shù)；

b)轉(zhuǎn)向架構(gòu)架制造資料，包括部件材料質(zhì)量證明文件、制造工藝文件、焊接工藝文件、過程

質(zhì)量檢查文件、主要缺陷的處理記錄；

c)轉(zhuǎn)向架構(gòu)架測試及試驗資料，包括出廠結(jié)構(gòu)尺寸檢查記錄、靜強度計算和試驗報告、疲勞

強度計算和試驗報告、動力學(xué)計算和試驗報告；

d)轉(zhuǎn)向架構(gòu)架維修資料，包括服役期內(nèi)轉(zhuǎn)向架構(gòu)架維修、歷次結(jié)構(gòu)外觀尺寸檢查、材料或性

能檢測、無損檢測的記錄或報告。若轉(zhuǎn)向架構(gòu)架在服役過程中發(fā)現(xiàn)缺陷，應(yīng)收集缺陷數(shù)量

和位置信息、檢查記錄、缺陷處理記錄；

e)車輛運營資料，包括車輛投入運營時間、已運營里程、線路圖和載客量等資料；

f)與轉(zhuǎn)向架構(gòu)架相關(guān)的車輛狀態(tài)分析結(jié)果資料。

7.4.3轉(zhuǎn)向架構(gòu)架受力狀態(tài)分析可采用有限元計算方法，滿足以下要求：

a)根據(jù)轉(zhuǎn)向架構(gòu)架設(shè)計資料建立結(jié)構(gòu)三維模型，并結(jié)合現(xiàn)場測繪進行復(fù)核和完善；

b)在有限元模型前處理時，應(yīng)重點對轉(zhuǎn)向架構(gòu)架關(guān)鍵受力區(qū)域和關(guān)鍵焊縫區(qū)域的網(wǎng)格進行細(xì)

化，包括電機安裝座、齒輪箱吊座、基礎(chǔ)制動單元安裝座、牽引拉桿安裝座、一系和二系

懸掛裝置安裝座、垂向和橫向液壓減振器安裝座，以及在運營檢修中發(fā)現(xiàn)裂紋缺陷的其他

部位；

c)對于抗側(cè)滾扭桿、高度調(diào)整閥、起吊螺栓、垂向和橫向止檔、事故引起的撞擊外力等，應(yīng)

考慮設(shè)計、檢修、極端事故等因素產(chǎn)生的額外應(yīng)力，分析中根據(jù)實際情況予以補償；

d)對于載荷工況，依據(jù)車輛技術(shù)規(guī)格書、TB/T3549.1或其他同等標(biāo)準(zhǔn)，同時考慮實際運用

7

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情況，具體載荷工況見附錄C。對轉(zhuǎn)向架構(gòu)架結(jié)構(gòu)進行有限元計算分析，校核其結(jié)構(gòu)強度、

剛度并識別高應(yīng)力區(qū)，若存在特殊載荷工況應(yīng)予以兼顧；

e)對于強度分析中的各種工況，應(yīng)取靜強度計算應(yīng)力超過80%許用應(yīng)力和疲勞利用系數(shù)超過

80%的點位，并綜合考慮各種工況敏感點的出現(xiàn)頻率，輸出有限元計算識別的結(jié)構(gòu)薄弱區(qū)域。

7.4.4轉(zhuǎn)向架構(gòu)架結(jié)構(gòu)狀態(tài)檢查至少包括以下內(nèi)容。

a)對轉(zhuǎn)向架構(gòu)架外觀進行目視檢查，對下表2所示的轉(zhuǎn)向架構(gòu)架結(jié)構(gòu)形位尺寸進行檢測。

表2轉(zhuǎn)向架構(gòu)架結(jié)構(gòu)尺寸檢查要求

序號檢測內(nèi)容

1對角線距離

2側(cè)梁間距

構(gòu)架

3平面度

4四角高度差

5電機安裝座形位尺寸

6牽引、制動設(shè)備齒輪箱吊座形位尺寸

7基礎(chǔ)制動單位安裝座形位尺寸

8一系彈簧座形位尺寸

9一系懸掛一系垂向減振器座形位尺寸

10轉(zhuǎn)臂定位座形位尺寸

11空氣彈簧座中心距

12二系懸掛二系垂向橫向減振器座形位尺寸

13抗側(cè)滾扭桿座形位尺寸

14中央牽引裝置牽引拉桿座形位尺寸

b)對轉(zhuǎn)向架構(gòu)架關(guān)鍵焊接接頭進行普查。對結(jié)構(gòu)分析、有限元計算識別的高應(yīng)力區(qū)和既往缺

陷等關(guān)鍵部位焊縫接頭進行無損檢測，優(yōu)先選擇磁粉或超聲波探傷，確定其焊接質(zhì)量和缺

陷情況。

c)對于服役過程中產(chǎn)生裂紋、應(yīng)力腐蝕和環(huán)境腐蝕的轉(zhuǎn)向架構(gòu)架，視條件完成以下工作：

1)對轉(zhuǎn)向架構(gòu)架材料和關(guān)鍵焊縫位置的損傷進行分析，探明材料和焊接質(zhì)量對轉(zhuǎn)向架構(gòu)

架壽命的影響；

2)獲取損傷部位母材及焊縫樣件進行材料性能測試，包括低倍分析、金相分析、化學(xué)成

分分析、拉伸試驗、沖擊試驗和疲勞試驗等理化性能分析；

3)對損傷部位焊接接頭進行斷裂力學(xué)性能測試，包括斷裂韌性試驗、疲勞裂紋擴展速率

試驗等，定量分析焊接接頭內(nèi)部損傷的尺寸，確定焊接接頭疲勞壽命計算的依據(jù)；

4)若直接在部件上取樣有困難，可選用與部件材料牌號相同、工藝相同的原材料進行試

驗；如在短時間內(nèi)不能取得實際試驗數(shù)據(jù)，可參考相同牌號材料已積累的數(shù)據(jù)；

5)結(jié)合損傷部位材料性能試驗、焊接接頭性能試驗對轉(zhuǎn)向架構(gòu)架關(guān)鍵位置的裂紋成因進

行綜合分析，判別損傷形式，分析裂紋成因和機理。

7.4.5影響轉(zhuǎn)向架構(gòu)架安全使用壽命的關(guān)鍵位置主要包括：

a)轉(zhuǎn)向架構(gòu)架關(guān)鍵受力區(qū)域，包括電機安裝座、齒輪箱吊座、一系懸掛安裝座和牽引拉桿座；

b)有限元計算識別的結(jié)構(gòu)薄弱區(qū)域；

c)目測、探傷檢查出的裂紋及缺陷區(qū)域；

d)材料檢測試驗識別的缺陷區(qū)域。

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7.4.6轉(zhuǎn)向架構(gòu)架動應(yīng)力測試應(yīng)滿足以下要求：

a)在被評估批次列車中抽樣選取的列車上進行測試，測試至少在一個動車轉(zhuǎn)向架構(gòu)架上進行，

可與車體動應(yīng)力同步測試；當(dāng)動車轉(zhuǎn)向架構(gòu)架已經(jīng)出現(xiàn)裂紋時，應(yīng)同時在同一列車的一個

拖車轉(zhuǎn)向架構(gòu)架上相同部位進行同步測試；

b)測試應(yīng)采用正常運用狀態(tài)車輛，車輪和鋼軌條件應(yīng)處于磨合一段時間后的正常狀態(tài)；

c)針對影響轉(zhuǎn)向架構(gòu)架安全使用壽命的關(guān)鍵位置進行測點布置，測試通道數(shù)量應(yīng)全面，測試

數(shù)據(jù)包括車輛運行速度、載客重量、關(guān)鍵位置應(yīng)力、三向振動加速度和定位信息；

d)根據(jù)運營線路的客流和線路條件準(zhǔn)確定位高峰客流出現(xiàn)區(qū)段并制定線路試驗方案。測試工

況應(yīng)能反映全線、全年的載客量特征，測試樣本數(shù)應(yīng)足夠充分；

e)試驗前，應(yīng)采用分路標(biāo)定的方式對應(yīng)變片狀態(tài)進行驗證，應(yīng)變片橋路應(yīng)能平衡且能夠反映

出與理論推導(dǎo)值一致的模擬應(yīng)變值；

f)采取運營時無人值守的試驗方案，試驗設(shè)備吊掛于車下避免干擾乘客上下車，能較好保證

試驗車輛正常運營，并可捕捉上下客動態(tài)變化。必要時可考慮沙袋模擬額定、超載的方式

進行測試；

g)線路試驗后，對試驗數(shù)據(jù)進行處理和分析，對數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性、重復(fù)性和有效性進行驗證。

必要時，應(yīng)與有限元計算結(jié)果進行對標(biāo)，校正有限元模型。

7.4.7轉(zhuǎn)向架構(gòu)架疲勞壽命計算可采用以下兩種方法和流程。

a)采用名義應(yīng)力法進行疲勞壽命計算：

1)根據(jù)線路實測的數(shù)據(jù)，通過雨流計數(shù)法編譜并獲得每一測點的應(yīng)力譜作為計算的輸入

條件；

2)根據(jù)測試點所在焊接接頭特征類型及主應(yīng)力方向，按所用標(biāo)準(zhǔn)選取所對應(yīng)的焊接接頭

結(jié)構(gòu)類型，并確定應(yīng)力—壽命曲線和相關(guān)的計算參數(shù)；

3)計算各測試點的累積損傷；

4)根據(jù)載荷譜和應(yīng)力譜所對應(yīng)的里程數(shù)，結(jié)合線路運營組織所對應(yīng)里程，折算出轉(zhuǎn)向架

構(gòu)架關(guān)鍵焊縫的安全使用壽命。

b)采用斷裂力學(xué)法進行疲勞壽命計算：

1)依據(jù)裂紋形式、焊接形式、載荷傳遞路徑，確定裂紋評定計算模型；

2)依據(jù)材料性能參數(shù)、裂紋尺寸、結(jié)構(gòu)尺寸等，計算應(yīng)力強度因子；

3)結(jié)合工程實際要求，確定失效標(biāo)準(zhǔn)；

4)依據(jù)計算模型，迭代計算裂紋擴展量，更新裂紋尺寸；

5)依據(jù)失效標(biāo)準(zhǔn)與裂紋尺寸隨應(yīng)力循環(huán)的變化曲線，計算裂紋的擴展壽命。

7.4.8當(dāng)轉(zhuǎn)向架構(gòu)架同時采用兩種疲勞壽命計算方法計算時，相同部位的計算結(jié)果以最小值為最終

疲勞壽命計算結(jié)果。根據(jù)轉(zhuǎn)向架構(gòu)架所有關(guān)鍵位置疲勞壽命計算結(jié)果，確定制約轉(zhuǎn)向架構(gòu)架壽命的

最薄弱區(qū)域，得到轉(zhuǎn)向架構(gòu)架安全使用壽命。

7.4.9針對制約轉(zhuǎn)向架構(gòu)架壽命的薄弱區(qū)域，可結(jié)合壽命計算結(jié)果和車輛目標(biāo)使用壽命，并通過結(jié)

構(gòu)補強、修復(fù)等措施消除薄弱區(qū)域。實施技術(shù)改造后的轉(zhuǎn)向架構(gòu)架需制定壽命期內(nèi)的跟蹤和維護方

案，并可根據(jù)需要再次進行壽命評估。

7.5電纜壽命評估

7.5.1電纜壽命評估僅在車體和轉(zhuǎn)向架構(gòu)架具備延壽可能且延壽10年以內(nèi)的前提下進行，判斷其

安全使用壽命是否可與車輛目標(biāo)使用壽命相匹配。在此基礎(chǔ)上，車輛上不同類型的電纜按照以下要

求開展壽命評估工作：

a)牽引、電制動、輔助母線及其跨接電纜宜延長使用壽命；

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b)輔助設(shè)備供電、空調(diào)及其跨接電纜宜進行壽命評估，并結(jié)合車輛目標(biāo)使用壽命判斷其是否

延壽；

c)對涉及安全的控制電纜，應(yīng)按車輛設(shè)計使用壽命予以更換，其余控制電纜宜進行狀態(tài)評估，

并結(jié)合車輛目標(biāo)使用壽命判斷其是否延壽；

d)壽命期內(nèi)已批量更換過的電纜應(yīng)根據(jù)更換時間、狀態(tài)評估情況確定是否更換。

7.5.2電纜壽命評估應(yīng)優(yōu)先選擇工作溫度高、電流大、運營工況惡劣的電纜開展。

7.5.3電纜壽命評估前應(yīng)收集以下資料：

a)電纜設(shè)計資料，包括設(shè)計所使用標(biāo)準(zhǔn)、型號、規(guī)格和電壓等級；

b)電纜制造資料，包括部件材料質(zhì)量證明文件、質(zhì)量檢查文件等；

c)電纜測試及試驗資料，包括結(jié)構(gòu)性能、電性能、絕緣層與護套機械物理性能、成品低溫沖

擊等試驗報告和熱壽命評估報告；

d)電纜維修資料，包括電纜日常維護、歷史故障數(shù)據(jù)、架大修及批量更換記錄等；

e)電纜運營資料，包括使用年限、長期使用負(fù)荷工況和故障對運營影響的程度分析等。

7.5.4電纜壽命限制部件為絕緣層和護套層，主要針對其材料老化和受損進行評估。需進行壽命評

估的電纜應(yīng)根據(jù)具體運營工況考慮以下老化因子：

a)電：高電壓、大場強、大電流；

b)熱：高環(huán)境溫度、長期高負(fù)荷、溫度沖擊；

c)機械：外力擠壓、摩擦、振動和沖擊；

d)環(huán)境：水、酸雨、燃料油、臭氧等。

7.5.5各類不同使用部位的電纜應(yīng)根據(jù)老化因子按表3所列項進行狀態(tài)評估，評估時需根據(jù)電纜位

置、接口及扎線方式等確定電纜最薄弱環(huán)節(jié)。

表3老化因子分類

分類電老化熱老化機械老化環(huán)境老化

受流器√√√√

電機√√—√

牽引系統(tǒng)

牽引逆變器√√——

高壓及接地√√——

回饋母線√√——

電制動

制動電阻或過壓吸收電阻√√——

輔助母線√√——

輔助系統(tǒng)

輔助設(shè)備供電√———

空調(diào)系統(tǒng)供電線路√√—√

動態(tài)線纜跨接電纜等——√√

控制系統(tǒng)控制電路√—√—

7.5.6電纜最薄弱環(huán)節(jié)應(yīng)結(jié)合老化因子按序開展外觀檢查、電老化、機械老化、環(huán)境老化和熱老化

的相關(guān)檢查和測試。若存在不符合項則停止后續(xù)檢查或測試，并判定為不予延壽，具體測試項點如

下：

a)外觀檢查：絕緣層和護套層不應(yīng)出現(xiàn)變色、變粘、變形、龜裂、脆化等，電纜接頭不應(yīng)出

現(xiàn)壓接不緊、加熱不充分等情況；

b)電老化：按照電纜設(shè)計所使用標(biāo)準(zhǔn)進行電壓測試、絕緣電阻測試、直流電阻評估，對電性

能低于80%標(biāo)準(zhǔn)值的電纜不應(yīng)延壽；

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c)機械老化：按照電纜設(shè)計所使用標(biāo)準(zhǔn)開展斷裂伸長率、卷繞試驗、耐磨試驗、柔軟度試驗

等，并與產(chǎn)品檢測試驗報告對比，結(jié)合車輛目標(biāo)使用壽命估算其剩余機械壽命；

d)環(huán)境老化：按照電纜設(shè)計所使用標(biāo)準(zhǔn)開展吸水試驗、草酸試驗、耐燃料油試驗、耐臭氧試

驗等，并與產(chǎn)品檢測試驗報告對比，結(jié)合車輛目標(biāo)使用壽命估算其對抗環(huán)境腐蝕的能力；

e)熱壽命測算：結(jié)合絕緣層和護套層材料出廠熱老化試驗報告及表面工作最高溫度估算其剩

余熱壽命，并按列車每天實際運行時間20h進行熱壽命等比例計算；

f)熱老化測試：若熱壽命測算結(jié)果具備延壽條件，對電纜開展熱老化試驗，確定其基于剩余

熱壽命理論的電纜壽命，見附錄D。

7.5.7熱老化測試按照GB/T11026.1的方法執(zhí)行，壽命終止點取斷裂伸長率50%，具體按以下要

求進行：

a)評估用的電纜表面最高工作溫度應(yīng)通過在最惡劣條件下貼片測量獲得。如未在最惡劣條件

下測量，應(yīng)結(jié)合環(huán)境溫度、季節(jié)情況及隧道溫升等對測量結(jié)果進行修正；

b)若電纜評估壽命低于車輛目標(biāo)使用壽命，則應(yīng)更換相應(yīng)部位；

c)若評估壽命高于延壽后的車輛目標(biāo)使用壽命，宜進行延壽。

7.5.8可延壽使用的電纜應(yīng)制定延壽期內(nèi)的檢查與測試方案。

8車輛綜合技術(shù)經(jīng)濟分析

8.1車輛綜合技術(shù)經(jīng)濟分析應(yīng)在車輛具有延壽可能性時開展。

8.2綜合技術(shù)經(jīng)濟分析應(yīng)首先完成對車體、轉(zhuǎn)向架構(gòu)架和電纜的壽命評估，并可視情況開展與車輛

設(shè)計使用壽命相當(dāng)?shù)钠渌到y(tǒng)及部件的壽命評估，任一其他系統(tǒng)及部件壽命評估包括以下流程。

a)確定影響系統(tǒng)及部件服役壽命限制因素或子部件。

b)收集狀態(tài)分析和壽命評估所需要的資料。

c)根據(jù)壽命限制因素的分析，進行系統(tǒng)及部件運用環(huán)境條件的排摸調(diào)查，并開展系統(tǒng)及部件

當(dāng)前運行狀態(tài)的檢查和必要的測試。

d)可采用以下方法進行壽命評估：

1)基于狀態(tài)檢查、數(shù)據(jù)分析進行壽命預(yù)測；

2)基于成熟的系統(tǒng)及部件的壽命評估模型；

3)基于專家評估。

8.3綜合技術(shù)經(jīng)濟分析需對車輛延壽和退運后采購新車兩種方案所產(chǎn)生的后續(xù)成本進行對比分析，

并結(jié)合車輛或系統(tǒng)或部件的殘值估算做出綜合判定，計算和對比分析的結(jié)果作為車輛處置決策的依

據(jù)。

8.4車輛延壽和退運后采購新車兩種方案的成本對比分析應(yīng)覆蓋項目全壽命周期內(nèi)發(fā)生的所有成

本。當(dāng)兩種方案的壽命期不相等時，可采用壽命期凈現(xiàn)值法（最小公倍數(shù)法、研究期法）、凈年值

法等工程項目經(jīng)濟評價方法進行對比分析。

8.5車輛延壽和退運后采購新車成本對比分析可參照表4所列舉的成本項點進行量化計算。

a)車輛延壽時考慮以下關(guān)鍵成本項：

1)關(guān)鍵系統(tǒng)及部件補強修復(fù)成本：車體、轉(zhuǎn)向架構(gòu)架補強修復(fù)及電纜局部更新所產(chǎn)生的

成本；

2)延壽期內(nèi)追加維護成本：延壽期內(nèi)針對延壽的系統(tǒng)及部件，制定的超出常規(guī)維修之外

的維護或更新工作而產(chǎn)生的成本；

3)配套改造成本：由延壽觸發(fā)的為提升車輛可靠性和運營服務(wù)品質(zhì)，其他系統(tǒng)及部件產(chǎn)

生的配套改造成本。

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b)車輛退運后采購新車時考慮以下關(guān)鍵成本項：

1)購置新車投入成本：包括新車購置成本以及提前購置車輛可能產(chǎn)生的資金成本；

2)退運列車的殘值：已提前予以更新的系統(tǒng)或部件應(yīng)考慮其與車輛目標(biāo)使用壽命的匹配

性及其殘值。

表4車輛延壽和退運后采購新車的成本項點示例

序號延壽成本項點序號退運后采購新車成本項點

A1評估投入成本B1購置新車投入成本

A2關(guān)鍵系統(tǒng)及部件補強修復(fù)成本B2退運列車的殘值

A3延壽期內(nèi)追加維護成本——

A4配套改造成本——

8.6當(dāng)配套改造存在多種可選方案時，綜合技術(shù)經(jīng)濟分析與比選應(yīng)針對所有可選方案開展。

9車輛處置方案制定

9.1原則

車輛處置包括車輛延壽使用、退運后采購新車或綜合過渡的方案。根據(jù)車輛綜合技術(shù)經(jīng)濟分析

結(jié)果，兼顧備品備件和運營現(xiàn)狀，形成相應(yīng)的處置方案。

9.2延壽

9.2.1延壽方案應(yīng)針對制約壽命的薄弱區(qū)域，制定滿足目標(biāo)使用壽命所需的補強或局部更新方案。

其他各系統(tǒng)或部件的延壽方案的選擇應(yīng)充分考慮可實施性及經(jīng)濟性。

9.2.2延壽使用的車輛應(yīng)制定延壽期內(nèi)的維保策略和維修規(guī)程。維修規(guī)程應(yīng)基于延壽方案確定車輛

維護檢修的關(guān)鍵項點，形成區(qū)別于常規(guī)維護檢修的專項狀態(tài)檢查規(guī)程。

9.2.3根據(jù)車輛目標(biāo)使用壽命，統(tǒng)籌車輛各系統(tǒng)及部件的更換節(jié)點，均衡考慮每次更換關(guān)鍵系統(tǒng)和

零部件的使用壽命。

9.3退運

9.3.1退運方案應(yīng)根據(jù)退運車輛的車型、數(shù)量等特點制定，可包括車輛的報廢或再利用方案。退運

車輛應(yīng)最大化利用其殘值。

9.3.2對于實施退運后需購置新車的線路，應(yīng)充分考慮正常運營車輛配屬需求、車輛基地車輛停放

能力等邊界條件，制定科學(xué)有效的退運和購置時序計劃。

10壽命評估報告編制

壽命評估報告的主要內(nèi)容應(yīng)包括：

a)技術(shù)概括：車輛總體、關(guān)鍵系統(tǒng)及部件的設(shè)計、制造、出廠試驗、運用維護信息和數(shù)據(jù)；

b)狀態(tài)分析：車輛可靠性、可用性、可維護性和安全性方面的評估結(jié)果；

c)壽命評估：關(guān)鍵系統(tǒng)及部件的材料性能數(shù)據(jù)、運用工況數(shù)據(jù)、壽命評估所依據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)、程

序和方法，以及所進行的仿真計算、測試驗證和壽命評估的分析結(jié)果；

d)綜合技術(shù)經(jīng)濟分析：車輛采取不同處置方案的經(jīng)濟性計算和對比分析；

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e)車輛處置方案：車輛進行延壽使用、退運后采購新車或綜合過渡的處置建議，延壽使用過

程中重點跟蹤的部件及部位等。

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附錄A

（規(guī)范性）

車輛壽命評估流程

車輛壽命評估流程如圖A.1所示。

圖A.1車輛壽命評估流程

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附錄B

（資料性）

車體載荷工況

B.1主要計算參數(shù)

車體受力狀態(tài)分析采用的主要技術(shù)參數(shù)見表B.1。

表B.1車體主要技術(shù)參數(shù)

符號說明單位

L車體長度m

W車體寬度m

M1整備狀態(tài)下的車體質(zhì)量kg

M21AW1工況下乘客質(zhì)量kg

M22AW2工況下乘客質(zhì)量kg

M23AW3工況下乘客質(zhì)量kg

M3單臺轉(zhuǎn)向架質(zhì)量kg

Me設(shè)備質(zhì)量（僅針對車下設(shè)備）kg

g重力加速度m/s2

B.2載荷工況（可選）

依據(jù)實際運用情況，共設(shè)置了運營、救援及檢修工況，表B.2為載荷工況說明。

表B.2載荷工況

工況工況編號工況描述載荷備注

1空載垂向：M1×g

剛度

2垂向超載垂向：（M1+M23）×g

3最大工作載荷垂向：1.3×（M1+M23）×g

縱向：960kN（A型車）

4空載640kN（小型車）

垂向：M1×g

縱向拉伸

縱向：960kN（A型車）

一運營5超載640kN（小型車）

垂向：（M1+M23）×g靜強度

縱向：1200kN（A型車）

6空載800kN（小型車）

縱向壓縮垂向：M1×g

縱向：1200kN（A型車）

7超載800kN（小型車）

垂向：（M1+M23）×g

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表B.2（續(xù)）

工況工況編號工況描述載荷備注

垂向：M1×g

8正常過彎

扭轉(zhuǎn)載荷：40kN·m

過彎

垂向：（M1+M23）×g

9彎道制動

扭轉(zhuǎn)載荷：40kN·m

垂向：-1g×Me

10縱向

縱向：±3g×Me

垂向：-1g×Me

11橫向

吊掛設(shè)備沖擊橫向：±1g×Me靜強度

垂向：-（1±C）×g×Me；

12垂向車輛端部C=2；

車輛中部，線性下降至C=0.5。

垂向：M1×g

13縱向