隧道洞身開挖及初期支護施工質量管理措施一、總則隧道洞身開挖及初期支護是隧道工程施工的核心環(huán)節(jié)，直接決定隧道結構穩(wěn)定性、施工安全及后續(xù)工程質量。為確保施工質量符合設計要求和相關規(guī)范標準，建立健全質量管理體系，明確質量管理職責，強化原材料控制、施工過程管控及質量通病防治，特制定本措施。本措施適用于隧道洞身開挖后的超前支護、噴射混凝土、錨桿、鋼筋網(wǎng)、鋼架等初期支護各分項工程的質量管理，遵循“預防為主、全程管控、閉環(huán)整改”的原則，確保隧道工程質量目標實現(xiàn)。二、質量管理組織機構（一）組織機構設置建立以項目經(jīng)理為組長，項目總工程師為副組長，工程技術部、質量安全部、物資設備部、試驗室、財務部及各施工班組負責人為成員的質量管理領導小組。領導小組全面統(tǒng)籌隧道洞身開挖及初期支護施工質量管理工作，明確各部門及崗位的質量職責，形成“全員參與、層層負責、齊抓共管”的質量管理格局。（二）崗位職責分工項目經(jīng)理：作為質量管理第一責任人，負責審批質量管理措施，調配質量管理資源，組織解決重大質量問題，對工程質量全面負責。項目總工程師：作為技術負責人，負責編制施工組織設計、專項施工方案及質量管理措施，組織技術交底和質量培訓，指導現(xiàn)場質量控制，審核質量驗收資料。工程技術部：負責施工技術指導、測量放樣、工序交底，跟蹤施工過程技術執(zhí)行情況，及時處理技術難題，參與質量檢查與驗收。質量安全部：配備專職質量檢查員，負責原材料進場檢驗、施工過程質量監(jiān)督、工序驗收、質量通病防治，組織質量整改，整理質量記錄。物資設備部：負責原材料采購、運輸、儲存管理，確保進場材料質量合格；負責施工機械設備的選型、檢修與維護，保證設備性能滿足施工質量要求。試驗室：負責原材料試驗、配合比設計與優(yōu)化、施工過程質量檢測（如混凝土強度、錨桿抗拔力等），出具試驗報告，為質量控制提供數(shù)據(jù)支持。施工班組：嚴格按照施工方案、技術交底及質量要求組織施工，落實自檢制度，及時上報施工中出現(xiàn)的質量問題，配合質量檢查與整改。三、質量保證體系質量保證體系以“質量管理組織機構”為核心，涵蓋“原材料質量控制、施工過程質量控制、質量檢測與驗收、質量通病防治、質量整改與追溯”五大環(huán)節(jié)，形成閉環(huán)管理。通過明確管理職責、制定管控標準、強化過程監(jiān)督、嚴格檢測驗收，確保每一道工序、每一項指標都符合質量要求。質量保證體系運行流程如下：施工準備→原材料進場檢驗→技術交底→施工過程管控→工序自檢→專職檢查→監(jiān)理驗收→質量檢測→合格進入下道工序/不合格整改→資料歸檔。四、原材料質量控制措施原材料質量是隧道初期支護施工質量的基礎，必須嚴格執(zhí)行“進場檢驗、批量抽檢、合格使用”的原則，杜絕不合格材料進入施工現(xiàn)場。（一）材料進場管理所有進場材料（包括錨桿、鋼筋、水泥、砂、石、外加劑、型鋼、噴射混凝土混合料、注漿材料等）必須具備出廠合格證、質量檢驗報告等質量證明文件，注明材料名稱、規(guī)格、型號、生產(chǎn)日期、生產(chǎn)廠家等信息。材料進場時，物資設備部牽頭組織質量安全部、試驗室及監(jiān)理工程師共同驗收，核對材料外觀、規(guī)格、數(shù)量與質量證明文件是否一致，對外觀不合格（如鋼筋銹蝕、水泥結塊、錨桿變形等）的材料堅決拒收。（二）材料檢驗與審批按相關規(guī)范及項目《施工監(jiān)理管理辦法》要求，對進場材料按批次和規(guī)定頻率進行抽樣檢驗，所有檢驗工作必須由指定的具備相應資質的檢測試驗室完成。鋼筋、水泥、砂石等主要材料進場后，試驗室及時進行力學性能、化學成分、級配等指標檢測；錨桿、鋼架等成品、半成品需進行尺寸偏差、材質檢驗；噴射混凝土用外加劑需進行相容性試驗；注漿材料需進行配合比試驗及強度檢測。檢驗結果合格后，由質量安全部整理檢驗報告，按程序報監(jiān)理工程師和業(yè)主批準，批準后方可將材料投入使用；檢驗不合格的材料，立即標識隔離，限期清運出場，嚴禁使用。（三）材料儲存與保管施工現(xiàn)場設置專用材料堆放場地，按材料種類、規(guī)格分類堆放，設置明顯標識牌，注明材料名稱、規(guī)格、產(chǎn)地、檢驗狀態(tài)（合格/待檢/不合格）等信息。水泥、外加劑等怕潮材料存放于防雨、防潮的倉庫內(nèi)，底部用木枋墊高，防止受潮結塊；鋼筋、型鋼等金屬材料需采取防雨、防銹措施，避免銹蝕；砂石料堆放場地需硬化處理，設置排水設施，防止泥水混雜。材料儲存期間，物資設備部定期檢查材料質量狀況，對變質、銹蝕、損壞的材料及時處理，確保使用前材料質量合格。五、施工過程質量控制措施（一）超前支護施工質量控制超前支護是隧道洞身開挖前的重要防護措施，主要包括超前錨桿、超前小導管、管棚等，其質量直接影響開挖過程中圍巖穩(wěn)定性，需重點控制以下要點：材料質量控制：超前錨桿、小導管、管棚的材質、規(guī)格、長度必須符合設計要求，進場前檢查外觀無銹蝕、變形、裂紋，尺寸偏差在規(guī)范允許范圍內(nèi)；注漿材料（水泥、砂、外加劑等）需經(jīng)試驗室檢驗合格，配合比符合設計要求。鉆孔質量控制：采用鑿巖機或鑿巖臺車鉆孔，鉆孔前根據(jù)設計要求用全站儀放樣孔位，孔位偏差不得大于5cm，孔距偏差控制在±10cm范圍內(nèi)。鉆孔外插角嚴格按設計要求施工，允許偏差±1°，插入方向應結合巖體結構面產(chǎn)狀，盡量使錨桿（或小導管、管棚）穿透更多結構面，提高支護效果。鉆孔深度不得小于設計長度，超長值不大于10cm；鉆孔過程中控制用水量，避免因水量過大導致圍巖塌孔，若遇破碎帶或富水段，可采用干鉆或減少鉆孔用水量。鉆孔完成后，用高壓風吹凈孔內(nèi)巖屑和積水，檢查鉆孔是否順直、暢通，對塌孔、縮孔地段及時進行處理（如注漿固孔）。安裝與注漿質量控制：超前錨桿（小導管）安裝前，確?？變?nèi)無積水、巖屑，桿體（管體）調直、除銹、清除油污，插入孔內(nèi)的長度不得小于設計長度的95%。錨桿砂漿采用早強水泥砂漿，需全長黏結，從孔底注入，注漿壓力控制在0.4MPa以內(nèi)，確保砂漿飽滿，孔口有砂漿溢出時方可停止注漿；超前小導管、管棚注漿時，注漿壓力按設計要求控制（一般為1.0~1.5MPa），注漿量達到設計要求或注漿壓力達到終壓且持續(xù)20min后可結束注漿。超前支護縱向搭接長度不得小于1m，錨桿（小導管）端頭需與后續(xù)鋼架焊接牢固，形成整體支護體系。質量檢測：注漿完成后，按規(guī)范要求頻率進行注漿效果檢測（如鉆孔取芯、壓水試驗等），確保注漿密實，圍巖加固效果符合設計要求。（二）噴射混凝土施工質量控制噴射混凝土分為初噴和復噴，初噴旨在及時封閉圍巖，防止圍巖風化剝落；復噴旨在達到設計支護厚度，與錨桿、鋼筋網(wǎng)、鋼架共同形成初期支護結構，質量控制要點如下：施工準備質量控制：洞身開挖后及時進行初噴，噴射前徹底清理掌子面及受噴巖面的危石、浮碴、粉塵，用高壓風吹凈巖面，確保巖面潔凈，提高噴射混凝土與巖面的黏結力。檢查開挖斷面凈空尺寸，如有欠挖及時處理；對巖面較大凹洼處，可在初噴時找平；受噴面有涌水、淋水、集中出水點時，按“以堵為主，限量排放”原則進行徑向注漿或排水處理，再進行噴射作業(yè)。設置噴射混凝土厚度控制標志（如預埋鋼筋頭），確保噴射厚度符合設計要求；檢查施工機械設備（噴射機、空壓機、輸料管等）性能，確保運行正常；檢查電線路、管路連接牢固，無泄漏?；旌狭腺|量控制：噴射混凝土混合料配合比由試驗室根據(jù)設計強度要求進行設計與優(yōu)化，確保混凝土強度、和易性滿足施工要求；原材料計量準確，水泥、砂、石、外加劑用量誤差控制在±2%以內(nèi)，水灰比嚴格按配合比控制?；旌狭蠑嚢杈鶆?，攪拌時間不少于2min；未摻入速凝劑的混合料存放時間不宜大于2h，摻入速凝劑的混合料需在初凝前使用完畢，避免混合料變質。噴射作業(yè)質量控制：噴射順序：分段、分片、分層由下而上進行，拱部噴射應對稱作業(yè)，避免因噴射壓力不均導致鋼架移位或混凝土脫落；初噴混凝土應將全部新暴露圍巖表面覆蓋完全，終凝后再進行復噴。噴射厚度：初噴厚度宜控制在20~50mm，復噴厚度根據(jù)設計要求確定，拱頂每次復噴厚度不宜大于100mm，邊墻每次復噴厚度不宜大于150mm，復噴最小厚度不宜小于50mm。噴射參數(shù)：噴嘴宜垂直巖面，噴槍頭到受噴面的距離控制在0.61.5m；噴射機工作壓力根據(jù)混凝土坍落度、噴射距離、噴射部位確定，初始壓力可在0.20.7MPa之間選擇，現(xiàn)場試噴后調整至最佳壓力（一般不低于0.4MPa），減少回彈和粉塵。作業(yè)銜接：后一層噴射混凝土應在前一層終凝后進行，若終凝后表面蒙上粉塵，需用高壓風吹洗干凈后再噴射；噴射過程中避免掛模噴射，噴射混凝土回彈物不得重新用作噴射混凝土材料。養(yǎng)護質量控制：噴射混凝土終凝后及時進行養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于7d；養(yǎng)護期間保持混凝土表面濕潤，避免受陽光直射、風吹、水流沖刷等影響，確?；炷翉姸日Ｔ鲩L。質量檢測：噴射混凝土施工完成后，檢查表面平整度、密實度，無空鼓、裂縫、掉塊等缺陷；按規(guī)范要求頻率鉆芯取樣檢測混凝土強度，強度不得低于設計強度；用尺量法檢查噴射厚度，厚度合格率不低于90%，最小厚度不得小于設計厚度的80%。（三）錨桿施工質量控制錨桿是初期支護的重要組成部分，通過錨固圍巖形成整體受力體系，提高圍巖穩(wěn)定性，質量控制要點如下：材料質量控制：錨桿桿體的材質、規(guī)格、長度、直徑必須符合設計要求，進場前檢查外觀無銹蝕、變形、裂紋，螺紋完好；墊板、螺母的材質、尺寸符合設計要求，與錨桿桿體匹配；注漿材料（水泥、砂、外加劑等）經(jīng)試驗室檢驗合格，配合比滿足設計強度要求。鉆孔質量控制：測量組按設計要求放出錨桿孔位，孔位偏差不得大于10cm，孔距偏差控制在±15cm范圍內(nèi)；鉆孔方向應與巖面垂直或按設計要求的角度施工，保持錨孔順直。鉆孔深度不小于錨桿桿體有效長度，超長值不大于10cm；水泥砂漿錨桿孔徑大于桿體直徑15mm，中空式注漿錨桿、自進式錨桿孔徑按設計要求確定。鉆孔完成后，用高壓風吹凈孔內(nèi)巖屑和積水，檢查鉆孔是否暢通、深度是否滿足設計要求，對塌孔、縮孔地段及時處理。錨桿安裝質量控制：錨桿安裝前，確?？變?nèi)無積水、巖屑，桿體調直、除銹、清除油污；檢查錨桿外端標準螺紋，保證螺紋有效，并逐根與標準螺母試裝配，確保連接牢固。桿體插入錨桿孔時保持位置居中，避免與孔壁接觸；有水地段先引出孔內(nèi)積水或在附近另行鉆孔后再安裝錨桿；錨桿桿體插入孔內(nèi)的長度不得短于設計長度的95%。注漿質量控制：水泥砂漿按試驗室配合比拌制，攪拌均勻，隨拌隨用，一次拌和的砂漿應在初凝前用完；注漿孔口壓力不得大于0.4MPa，注漿管插至距孔底5~10cm處，隨水泥砂漿注入緩慢勻速拔出，確保孔內(nèi)砂漿飽滿。中空式注漿錨桿、自進式錨桿采用注漿機注漿，注漿壓力控制在1.0~1.5MPa，按單管達到設計注漿量或注漿壓力達到終壓且持續(xù)20min作為結束標準；注漿開始或中途暫停超過30min時，應用水潤滑灌漿罐及其管路，防止?jié){液凝固堵塞。注漿過程中，若孔口無砂漿流出，應將桿體拔出重新注漿；注漿結束后，將管口封堵，以防漿液倒流。墊板與螺母安裝質量控制：所有錨桿必須安裝墊板，當錨桿不垂直巖面時可用墊片調整，確保墊板與巖面（或噴射混凝土面）密貼；螺母在砂漿初凝后擰緊，緊固力符合設計要求；錨桿安裝后外露長度不得超過100mm。質量檢測：錨桿安設后不得隨意敲擊，端部3天內(nèi)不得懸掛重物；漿液強度達到設計要求后，按規(guī)范要求頻率進行錨桿抗拔強度檢測，抗拔力不得低于設計值；采用超聲波或鉆孔檢查等方法檢測錨桿長度和注漿質量，確保錨桿安裝到位、注漿密實。（四）鋼筋網(wǎng)施工質量控制鋼筋網(wǎng)與噴射混凝土、錨桿、鋼架協(xié)同作用，增強初期支護的整體性和抗拉強度，質量控制要點如下：材料質量控制：鋼筋網(wǎng)所用鋼筋的規(guī)格、材質必須符合設計要求，進場前檢查外觀無銹蝕、油污，調直后鋼筋無局部彎曲，尺寸偏差在規(guī)范允許范圍內(nèi)。加工與鋪設質量控制：鋼筋網(wǎng)鋼筋每節(jié)長度不宜小于2.0m，鋼筋搭接長度不應小于30倍鋼筋直徑，搭接位置相互錯開，同一截面內(nèi)搭接鋼筋數(shù)量不超過總數(shù)量的50%。鋼筋網(wǎng)應在初噴混凝土后鋪設，隨受噴巖面起伏鋪設，與初噴混凝土面的最大間隙不宜大于50mm，不得將鋼筋預焊成片后鋪掛，避免與巖面貼合不緊密。采用雙層鋼筋網(wǎng)時，兩層鋼筋網(wǎng)間距應滿足設計要求（一般為100~200mm），第二層鋼筋網(wǎng)應在第一層鋼筋網(wǎng)被噴射混凝土全部覆蓋后鋪掛，避免兩層鋼筋網(wǎng)疊合。固定質量控制：鋼筋網(wǎng)每個交點和搭接段均應綁扎或焊接牢固，焊接焊縫長度和綁扎質量符合規(guī)范要求；鋼筋網(wǎng)應與錨桿或鋼架聯(lián)結牢固，在噴射混凝土時不晃動、不移位，確保鋼筋網(wǎng)與噴射混凝土結合緊密。質量檢測：檢查鋼筋網(wǎng)的規(guī)格、間距、搭接長度、固定情況，間距偏差不得大于±10mm，搭接長度偏差不得小于設計值的95%；噴射混凝土完成后，檢查鋼筋網(wǎng)保護層厚度，不得小于20mm，確保鋼筋網(wǎng)不外露。（五）鋼架施工質量控制鋼架是初期支護的剛性支撐結構，能有效抵抗圍巖壓力，控制圍巖變形，質量控制要點如下：加工質量控制：鋼架所用型鋼（或鋼筋）的材質、規(guī)格必須符合設計要求，進場前檢查外觀無銹蝕、變形，力學性能經(jīng)試驗室檢驗合格。鋼架加工時，嚴格按設計圖紙下料，型鋼切割采用機械切割，不得采用氣割切割；焊接采用符合要求的焊條，型鋼與連接鋼板之間的焊接質量必須嚴格控制，焊縫飽滿、無夾渣、氣孔、裂紋等缺陷，焊縫高度不小于設計值。鋼支撐法蘭的材質和尺寸符合設計要求，螺栓孔采用機械冷加工，孔徑偏差±1mm，孔位偏差±2mm，清除切割、成孔后的鋼渣和毛刺；鋼架加工完成后，檢查其外形尺寸、曲率半徑，內(nèi)輪廓尺寸不得小于設計值，避免侵限，每榀鋼架加工完成后進行試拼，試拼偏差符合規(guī)范要求。安裝質量控制：鋼架安裝在洞身開挖及初噴混凝土后及時進行，安裝前檢查開挖斷面凈空尺寸，清除巖面浮碴、危石，確保鋼架安裝基礎堅實；拱腳處若為軟弱圍巖，需鋪設鋼板或混凝土墊塊，增強基礎承載力。用全站儀放樣鋼架安裝位置，鋼架安裝偏差：橫向±5cm，縱向±10cm，高程±5cm，垂直度≤2%；鋼架應靠緊圍巖，與圍巖之間的間隙用噴射混凝土或墊塊填充密實，不得留有空隙。鋼架預留沉降量按設計要求設置，一般為隧道跨度的0.5%~1.0%，防止后期圍巖沉降導致鋼架侵限；鋼架與錨桿、鋼筋網(wǎng)聯(lián)結牢固，榀與榀之間采用縱向連接筋焊接固定，連接筋規(guī)格、間距符合設計要求，形成整體支護體系。噴射混凝土覆蓋質量控制：鋼架安裝完成后，及時噴射混凝土覆蓋，確保鋼架全部被噴射混凝土包裹，保護層厚度不小于4cm；噴射混凝土時，先噴射鋼架背后及兩側，再噴射鋼架前方，避免鋼架背后形成空洞。質量檢測：檢查鋼架的安裝位置、間距、垂直度、連接質量，符合設計及規(guī)范要求；噴射混凝土完成后，檢查鋼架保護層厚度，用敲擊法檢查噴射混凝土密實度，無空鼓、脫空現(xiàn)象；必要時采用雷達探測法檢測鋼架背后噴射混凝土密實度，發(fā)現(xiàn)空洞及時采取壓漿處理。六、質量通病檢查控制措施隧道洞身開挖及初期支護施工中常見的質量通病主要有超前支護參數(shù)偏差超標、噴射混凝土掉層脫落、拱頂空洞、拱腳混凝土疏松等，需針對通病成因采取針對性預防措施，確保施工質量。（一）質量通病原因分析及預防措施表序號通病現(xiàn)象原因分析預防措施1超前管棚、超前小導管外插角、孔距、孔深、注漿偏差超標1.施工人員質量意識淡薄，未嚴格按設計要求施工；<br/>2.技術交底不詳細，一線操作人員對質量標準不明確；<br/>3.現(xiàn)場監(jiān)控不到位，未及時發(fā)現(xiàn)和糾正偏差；<br/>4.鉆孔設備精度不足或操作不當。1.嚴格按設計要求進行孔位放樣、鉆孔施工，每道工序完成后由班組自檢、技術人員復檢、質量員專檢，經(jīng)監(jiān)理工程師檢查符合設計及驗標要求后方可進入下道工序；<br/>2.加強技術交底，明確外插角、孔距、孔深、注漿壓力、注漿量等關鍵參數(shù)的質量標準和操作要點，確保操作人員熟練掌握；<br/>3.落實工序質量責任制，將質量責任落實到個人，嚴格獎罰兌現(xiàn)；<br/>4.選用精度符合要求的鉆孔設備，定期校驗設備，加強操作人員培訓，提高操作技能；<br/>5.注漿過程中安排專人監(jiān)測注漿壓力和注漿量，做好記錄，確保注漿參數(shù)符合設計要求。2初期支護分層噴射混凝土掉層脫落1.初噴混凝土及鋼架表面塵土、浮碴清理不徹底，降低新舊混凝土黏結力；<br/>2.噴射混凝土不密實、空鼓，后期受圍巖收斂沉降影響，導致混凝土開裂脫落；<br/>3.富水隧道初期支護背后積水，長期侵蝕混凝土，導致鋼架銹蝕、混凝土強度下降；<br/>4.拱腳處鋼架“接腿”時，夾雜的黃土等雜物未清理徹底，影響新舊混凝土銜接。1.噴射前用高壓風徹底清理初噴混凝土、鋼架表面的塵土、浮碴，確保受噴面潔凈；<br/>2.優(yōu)化噴射混凝土配合比，控制水灰比和速凝劑摻量，提高混凝土黏結力和早期強度；噴射時分層作業(yè)，每層厚度3~5cm，先噴射填塞鋼架背后空隙，再噴射表面，確?；炷撩軐?，無空鼓；<br/>3.富水隧道施工時，優(yōu)先采取引排措施（如設置排水盲管、導水管等），減少初期支護背后積水；對滲水嚴重地段，采用徑向注漿堵水，降低水對混凝土的侵蝕；<br/>4.采用“短進尺、強支護、早封閉、快成環(huán)”的施工原則，減少圍巖擾動和暴露時間，控制圍巖收斂沉降；<br/>5.拱腳處鋼架“接腿”前，徹底鑿除清理堆積的浮碴、黃土等雜物，必要時采用同級混凝土找平，確保新舊混凝土銜接密實。3噴射混凝土拱頂部位出現(xiàn)空洞1.洞身開挖超挖或開挖后未及時支護，導致局部圍巖坍落，施作噴射混凝土前未按要求用同級混凝土回填；<br/>2.拱頂噴射混凝土為垂直作業(yè)，混合料在自重作用下與巖面貼合不緊密，形成空隙；<br/>3.鋼架、鋼筋網(wǎng)遮擋，導致噴射混凝土無法與圍巖大面積接觸，形成混凝土殼體，內(nèi)部形成空洞；<br/>4.噴射參數(shù)不合理，拱頂部位噴射壓力不足，混合料難以填充密實。1.加強超前支護施工，開挖后及時封閉掌子面，減少圍巖坍落風險；對超挖或坍落部位，先用同級混凝土回填密實，再進行噴射混凝土施工；<br/>2.優(yōu)化拱頂噴射施工工藝，采用“分段分塊、由外至內(nèi)、多次補噴”的方式，控制每次噴射厚度不大于50mm，提高混凝土與巖面的貼合度；<br/>3.調整鋼架、鋼筋網(wǎng)安裝位置，避免過度遮擋噴射區(qū)域；噴射時安排專人觀察拱頂噴射情況，對遮擋部位采用人工輔助搗固或補噴；<br/>4.合理調整噴射壓力和噴槍角度，拱頂噴射壓力可適當提高至0.50.7MPa，噴槍與巖面保持垂直，距離控制在0.81.2m；<br/>5.施工完成后采用雷達探測法檢測拱頂混凝土密實度，發(fā)現(xiàn)空洞后及時鉆孔壓漿處理，用水泥漿或水泥砂漿回填密實。4拱腳（拱架連接處）噴射混凝土疏松，表面“松樹節(jié)”現(xiàn)象1.分部開挖支護時，上層拱腳噴射混凝土施工時流坍、回彈堆積較多；<br/>2.下層拱架連接及噴射混凝土施工前，未對上層拱腳堆積的回彈料、浮碴進行徹底清理，直接覆蓋噴射；<br/>3.拱腳部位空間狹小，噴射混凝土難以振搗密實，易形成疏松層；<br/>4.拱腳處排水不暢，長期積水導致混凝土強度下降。1.上層拱腳噴射混凝土施工時，采用小風壓、小厚度、多層噴射的方式，減少混凝土流坍和回彈；必要時采用模板輔助噴射，提高混凝土成型質量；<br/>2.下層拱架連接及噴射混凝土施工前，人工徹底鑿除清理上層拱腳堆積的回彈料、浮碴、雜物，直至露出堅實的混凝土基層，清理完成后經(jīng)檢查合格方可進行后續(xù)施工；<br/>3.優(yōu)化拱腳部位噴射工藝，選用小型噴射設備或人工輔助搗固，確?；炷撩軐?；噴射時先填充拱腳空隙，再分層噴射至設計厚度；<br/>4.在拱腳部位設置排水盲管，將積水引排至隧道排水系統(tǒng)，避免積水侵蝕混凝土；<br/>5.噴射完成后，及時檢查拱腳混凝土質量，對疏松部位進行鑿除，重新噴射或采用壓漿補強。（二）質量通病整改要求施工過程中發(fā)現(xiàn)質量通病后，班組應立即停止相關工序施工，上報技術部和質量安全部；技術部組織分析通病成因，制定針對性整改方案，明確整改措施、責任人和整改期限；整改過程中，質量安全部跟蹤監(jiān)督，確保整改措施落實到位；整改完成后，由班組申請復檢，經(jīng)技術部、質量安全部及監(jiān)理工程師驗收合格后，方可恢復后續(xù)施工；對出現(xiàn)的質量通病進行記錄歸檔，定期分析總結，優(yōu)化施工工藝，避免同類通病重復發(fā)生。七、質量檢測與驗收（一）檢測項目及頻率原材料檢測：鋼筋、水泥、砂、石等主要原材料按進場批次檢測，每批次至少檢測1次；錨桿、鋼架、鋼筋網(wǎng)等成品、半成品按規(guī)定頻率抽樣檢測。超前支護檢測：超前錨桿（小導管）安裝完成后，檢測孔位、外插角、孔深、安裝長度，每循環(huán)抽檢3~5根；注漿完成后，按規(guī)范頻率檢測注漿效果。噴射混凝土檢測：強度檢測：每噴射500m3混凝土或每循環(huán)檢測1次，每次制作不少于3組試塊，標養(yǎng)28d后檢測強度；厚度檢測：每10m檢測1個斷面，每個斷面檢測5~7點，用尺量法或鉆孔法檢測；密實度檢測：每循環(huán)采用敲擊法或雷達探測法檢測，發(fā)現(xiàn)空鼓、空洞及時處理。錨桿檢測：抗拔力檢測：按錨桿總數(shù)的1%抽檢，且不少于3根，抗拔力不得低于設計值；長度檢測：按錨桿總數(shù)的3%抽檢，采用超聲波法檢測，確保錨桿長度符合設計要求；注漿質量檢測：按錨桿總數(shù)的5%抽檢，采用鉆孔取芯或超聲波法檢測，確保注漿密實。鋼筋網(wǎng)檢測：每10m檢測1個斷面，檢查鋼筋規(guī)格、間距、搭接長度、固