2025年生產(chǎn)經(jīng)理年度工作總結(jié)及2026年工作計劃2025年，在公司戰(zhàn)略目標(biāo)指引下，生產(chǎn)系統(tǒng)圍繞“提效、保質(zhì)、降本、安全”核心任務(wù)開展工作，全年完成總產(chǎn)量104.3萬件，達(dá)成年度計劃的102.7%；綜合良品率98.6%，較2024年提升0.8個百分點；生產(chǎn)制造成本同比下降3.2%，節(jié)約直接成本約420萬元；全年未發(fā)生重傷及以上安全事故，輕傷事故率0.08‰，較上年降低0.05個千分點。一、年度重點工作完成情況1.產(chǎn)能與效率提升：針對年初暴露的設(shè)備OEE（綜合設(shè)備效率）偏低問題（平均68%），3月啟動設(shè)備全生命周期管理項目，完成5臺老舊注塑機的伺服節(jié)能改造，單臺設(shè)備能耗降低18%，換模時間從45分鐘壓縮至25分鐘；同步優(yōu)化生產(chǎn)線平衡率，通過ECRS（取消、合并、重排、簡化）分析法調(diào)整裝配工序，關(guān)鍵工序瓶頸消除，線體平均效率提升12%。全年設(shè)備OEE均值達(dá)75%，超年度目標(biāo)2個百分點。2.質(zhì)量管控深化：推行“三不”（不接收、不制造、不流出）質(zhì)量文化，建立關(guān)鍵工序“質(zhì)量門”檢查點23個，配置AI視覺檢測設(shè)備6臺，替代人工目檢易漏檢的外觀缺陷，漏檢率從0.3%降至0.05%；針對上半年客戶投訴集中的“焊接虛焊”問題，聯(lián)合工藝部分析根因，修訂焊接參數(shù)標(biāo)準(zhǔn)，增加在線紅外測溫監(jiān)控，下半年同類投訴下降85%。全年客戶質(zhì)量投訴次數(shù)12次，較2024年減少21次。3.成本精細(xì)化管理：實施“定額領(lǐng)料+動態(tài)核銷”制度，對銅材、塑料粒子等主要原材料按BOM（物料清單）嚴(yán)格管控，超領(lǐng)需經(jīng)工藝部審核，全年物料損耗率從3.1%降至2.8%；優(yōu)化生產(chǎn)排程，引入APS（高級計劃排程）系統(tǒng)，減少小批量換型頻次，月均無效生產(chǎn)時間縮短15小時，節(jié)約電費及人工成本約65萬元；通過設(shè)備預(yù)防性維護，減少突發(fā)故障停機損失約90萬元。4.團隊與安全管理：開展“技能梯隊建設(shè)”計劃，針對一線員工實施“導(dǎo)師制”帶教，季度專項培訓(xùn)4次（涵蓋設(shè)備操作、質(zhì)量控制、安全應(yīng)急），覆蓋80%以上生產(chǎn)人員；組織技能比武3場，選拔出12名“技術(shù)能手”，技能考核通過率從75%提升至92%。安全管理方面，推行“6S+隱患隨手拍”機制，全年排查整改隱患237項，完成車間消防系統(tǒng)升級，新增應(yīng)急物資柜8個，員工安全演練參與率100%。工作中也暴露出部分問題：一是自動化水平仍需提升，目前僅30%工序?qū)崿F(xiàn)半自動化，人工依賴度高導(dǎo)致效率波動；二是供應(yīng)商協(xié)同不足，上半年因電子元件到貨延遲造成3次產(chǎn)線停線，合計影響產(chǎn)量1.2萬件；三是員工技能分層不夠清晰，高級技工占比僅15%，難以支撐復(fù)雜工藝需求。二、2026年工作計劃2026年生產(chǎn)系統(tǒng)將以“智能化升級、全鏈協(xié)同、人才強基”為核心，目標(biāo)實現(xiàn)：總產(chǎn)量120萬件（同比+15%），綜合良品率≥99%，生產(chǎn)制造成本再降2%，輕傷事故率≤0.05‰。具體措施如下：1.產(chǎn)能與效率突破：Q1完成3條主力產(chǎn)線的自動化改造（引入?yún)f(xié)作機器人完成上下料、分揀工序），預(yù)計單線效率提升20%；Q2試點“數(shù)字孿生”車間，通過實時采集設(shè)備、人員、物料數(shù)據(jù)，建立生產(chǎn)仿真模型，動態(tài)優(yōu)化排程，目標(biāo)減少換型時間至20分鐘以內(nèi)；全年設(shè)備OEE目標(biāo)80%，關(guān)鍵設(shè)備聯(lián)網(wǎng)率達(dá)100%。2.質(zhì)量管控升級：推廣SPC（統(tǒng)計過程控制）應(yīng)用，對20個關(guān)鍵質(zhì)量特性實施在線數(shù)據(jù)監(jiān)控，異常波動自動觸發(fā)預(yù)警；Q3引入3D視覺檢測設(shè)備，覆蓋組裝件尺寸全檢，替代現(xiàn)有抽檢模式，目標(biāo)將外觀不良漏檢率降至0.02%以下；深化與質(zhì)量部的“客戶投訴閉環(huán)”機制，要求24小時內(nèi)反饋初步分析，72小時內(nèi)完成整改驗證，全年客戶投訴目標(biāo)≤5次。3.成本精準(zhǔn)控制：推行“物料零浪費”計劃，針對銅屑、塑料邊角料建立回收再利用流程，目標(biāo)物料損耗率降至2.2%；優(yōu)化能源管理，對車間空調(diào)、照明實施分時控制，通過峰谷電價調(diào)整生產(chǎn)時段，預(yù)計年節(jié)約電費80萬元；推動“修舊利廢”，制定易損件修復(fù)標(biāo)準(zhǔn)，維修成本目標(biāo)降低15%。4.供應(yīng)鏈與協(xié)同強化：Q2前與前5大核心供應(yīng)商簽訂“協(xié)同生產(chǎn)協(xié)議”，共享3個月滾動需求計劃，推動供應(yīng)商在廠區(qū)周邊設(shè)立VMI（供應(yīng)商管理庫存）倉，目標(biāo)關(guān)鍵物料齊套率從92%提升至98%；建立供應(yīng)商質(zhì)量評分體系，將交貨準(zhǔn)時率、來料合格率與采購份額掛鉤，倒逼供應(yīng)商提升配合度。5.團隊與安全夯實：構(gòu)建“初級中級高級”技能認(rèn)證體系，高級技工占比目標(biāo)提升至20%；實施“班組長能力提升”計劃，每季度開展管理技能培訓(xùn)（含溝通、問題解決、目標(biāo)管理），全年培養(yǎng)5名后備主管；安全管理方面，推行“雙預(yù)控”（風(fēng)險分級管控、隱患排查治理）數(shù)字化系統(tǒng)，每月開展“安全無死角”排查，重點監(jiān)控設(shè)備維修、高空作業(yè)等高風(fēng)險場景，全年計劃安全演練6次，員工安全知識考核通過率目標(biāo)100%。6.技術(shù)創(chuàng)新試點：Q4啟動“智能化車間”試點，集成M