大型儲罐防腐除銹施工詳細方案大型儲罐（如石油化工儲罐、糧油儲罐等）作為儲存介質的核心設備，其金屬本體長期受介質腐蝕、大氣侵蝕及應力作用影響，易出現(xiàn)銹蝕、涂層失效等問題，直接威脅儲存安全與設備壽命。為保障儲罐運行可靠性，需通過科學的防腐除銹施工，構建長效防護體系。本方案結合工程實踐，從施工全流程維度，闡述大型儲罐防腐除銹的技術要點與管控措施。一、工程概況與施工條件分析需結合儲罐服役現(xiàn)狀與使用場景，明確核心參數(shù)與腐蝕特征：儲罐參數(shù)：以典型鋼制立式儲罐為例，容積通常為數(shù)千至數(shù)萬立方米，直徑可達數(shù)十米，罐壁材質多為Q235或低合金高強度鋼，罐底、罐頂結構需結合設計文件確認。腐蝕現(xiàn)狀：外壁受大氣、紫外線、工業(yè)粉塵等影響，易出現(xiàn)漆膜粉化、銹蝕；內壁因儲存介質（如原油、化工原料）的化學侵蝕、電化學腐蝕，可能形成點蝕、潰瘍狀腐蝕。需通過目視檢查、測厚儀檢測、鹽分測試（電導率法）評估腐蝕程度，為工藝選型提供依據(jù)。施工環(huán)境：作業(yè)場地需滿足設備進場、物料堆放需求，周邊無強風、雨雪等極端天氣（施工溫度宜5-35℃，相對濕度≤85%，且鋼表面溫度高于露點溫度3℃以上）。若為罐內作業(yè)，需提前置換介質、通風換氣，確保可燃氣體濃度低于爆炸下限的25%。二、施工準備階段的核心工作（一）技術準備組織設計圖紙會審，明確防腐等級（如內壁耐介質腐蝕、外壁耐候）、涂層體系（底漆-中間漆-面漆的類型、厚度）、除銹標準（如Sa2.5級噴砂除銹）。編制專項施工方案，細化工序銜接、質量控制點；對施工人員開展技術交底，明確各工序參數(shù)（如噴砂壓力、涂料配比、涂裝間隔）。（二）材料與機具籌備材料選型：除銹磨料選用棱角形石英砂（粒徑0.5-2.0mm，清潔度高、硬度適中）；防腐涂料需匹配介質特性，如內壁儲存原油時，底漆可選環(huán)氧富鋅底漆（含鋅量≥80%），中間漆為環(huán)氧云鐵漆，面漆為耐油環(huán)氧漆；外壁可選聚氨酯面漆（耐候性強）。材料進場時需核驗合格證、檢測報告，抽樣送檢（如涂料的固體含量、耐鹽霧性）。機具配置：除銹設備采用移動式噴砂機組（配備除塵系統(tǒng)，減少粉塵污染）、電動角磨機（局部除銹）；涂裝設備選用無氣噴涂機（效率高、涂層均勻）、羊毛滾筒（局部修補）；檢測設備包括表面粗糙度儀（檢測Sa2.5級時，粗糙度宜40-75μm）、鹽分測試儀、干膜測厚儀（精度±5μm）。（三）人員組織與培訓組建施工班組，包含防腐工、除銹工、質檢員、安全員，其中特種作業(yè)人員（如高空作業(yè)、有限空間作業(yè)）需持證上崗。開展安全培訓，重點講解罐內作業(yè)的通風、防爆要求，噴砂作業(yè)的防塵措施，涂裝作業(yè)的防毒（溶劑揮發(fā)）防護。三、除銹施工的工藝要點與質量管控（一）表面預處理：油污與浮塵清除采用溶劑清洗（如二甲苯、專用除油劑）或堿液清洗（針對重油污），去除罐壁表面的油污、油脂、可溶性鹽分。清洗后用干凈抹布擦干，或自然風干，確保表面無殘留污染物（鹽分測試值≤20mg/m2）。（二）主體除銹工藝：噴砂為主，手工為輔1.噴砂除銹參數(shù)控制：壓縮空氣壓力：0.6-0.8MPa（壓力不足會導致磨料噴射力弱，除銹不徹底）；磨料噴射角度：60°-80°（垂直噴射易造成表面過度粗糙，影響涂層附著力）；噴射距離：100-300mm（距離過近易損傷基材，過遠則除銹效率低）；環(huán)境控制：干法噴砂時需開啟除塵系統(tǒng)，濕法噴砂（加少量水抑制粉塵）需及時清理積水，避免返銹。2.除銹等級驗收：噴砂后表面應呈現(xiàn)均勻的金屬本色，無可見油污、氧化皮、銹層，僅殘留少量“陰影斑”（符合GB/T8923中Sa2.5級要求）。可通過標準對比樣塊目視評定，或用放大鏡（≥10倍）檢查。局部無法噴砂的區(qū)域（如罐頂內浮盤支撐），采用手工機械除銹（鋼絲刷、砂輪片），達到St3級（表面無可見油脂、污垢，銹層、氧化皮基本清除，呈現(xiàn)金屬光澤）。3.除銹后轉序要求：除銹合格后，需在4小時內（潮濕環(huán)境≤2小時）開展防腐涂裝，避免表面返銹。若超過時間或表面出現(xiàn)新銹，需重新除銹。四、防腐涂裝的分層施工與細節(jié)控制（一）涂層體系與施工順序以“底漆-中間漆-面漆”三層體系為例，各層功能與施工要求如下：底漆：增強基材與涂層的附著力，如環(huán)氧富鋅底漆（含鋅粉，兼具防腐與陰極保護作用）。施工時采用無氣噴涂，膜厚控制在70-100μm，噴涂后檢查無漏涂、流掛，表干后（約4-6小時，依涂料說明書）方可進行下一道。中間漆：增加涂層厚度，提高屏蔽性，如環(huán)氧云鐵中間漆。膜厚控制在150-200μm，采用十字濕膜梳測厚，確保厚度均勻。施工間隔需滿足涂料的復涂窗口（通常24小時內，超過需打磨拉毛）。面漆：提供耐候、耐介質性能，如聚氨酯面漆（外壁）或耐油環(huán)氧漆（內壁）。膜厚控制在70-100μm，施工后檢查涂層外觀（無針孔、氣泡、色差），總干膜厚度需符合設計要求（如400μm）。（二）特殊部位的涂裝處理罐底邊緣板：與土壤接觸部分需做加強防腐，可增加一道環(huán)氧瀝青漆，施工時注意邊緣板與罐壁的夾角處（易積水腐蝕），采用刷涂+噴涂結合，確保無死角。焊縫與轉角處：焊縫表面需打磨平整（粗糙度≤50μm），轉角處（如罐壁與罐頂?shù)膱A弧過渡）采用刷涂預涂，避免漏涂，再整體噴涂。（三）涂層質量檢測厚度檢測：采用干膜測厚儀，每10m2測5點，平均厚度不低于設計值，單點厚度不低于設計值的85%。附著力檢測：用劃格法（刀片劃1mm×1mm方格，膠帶粘貼后撕除），涂層脫落面積≤5%為1級，≤15%為2級，滿足設計要求（通常1-2級）。外觀檢測：目視檢查無流掛、針孔、裂紋，色澤均勻一致。五、安全環(huán)保與成品保護措施（一）安全管控重點有限空間作業(yè)：罐內作業(yè)前，辦理作業(yè)票，持續(xù)通風（機械通風+自然通風），每隔2小時檢測可燃氣體、氧氣濃度；作業(yè)人員佩戴空氣呼吸器（或長管呼吸器），設置專人監(jiān)護。高空作業(yè)：2m以上作業(yè)需搭設腳手架（或吊籃），作業(yè)人員系雙鉤安全帶，工具設防墜繩；遇6級以上大風，停止高空作業(yè)。粉塵與防毒：噴砂人員佩戴防塵面具（KN100級）、護目鏡，涂裝人員佩戴防毒面具（活性炭濾盒），作業(yè)區(qū)設置通風設備（如軸流風機）。（二）環(huán)保措施落實磨料回收：干法噴砂的磨料經(jīng)除塵系統(tǒng)分離后，篩選合格顆粒循環(huán)使用，廢棄物（如失效磨料）按固廢處理。涂料廢棄物：剩余涂料、溶劑桶等屬于危險廢物，交由有資質單位處置，嚴禁隨意傾倒。噪聲控制：噴砂機組、噴涂機等設備采取隔音罩、減震墊，作業(yè)時間避開居民休息時段。（三）成品保護策略涂裝后7天內（固化期），禁止在涂層表面施焊、敲打；后續(xù)工序（如附件安裝）需用軟質材料（如橡膠板）保護涂層，避免磕碰。儲罐投入使用前，避免雨水、油污直接接觸涂層；若需長時間存放，可覆蓋塑料薄膜（避免陽光直射導致面漆粉化）。六、驗收標準與工序交接（一）驗收依據(jù)與內容除銹驗收：依據(jù)GB/T8923，采用目視法結合標準樣塊，確認除銹等級（Sa2.5或St3），表面鹽分≤20mg/m2。涂層驗收：依據(jù)GB____，檢測干膜厚度、附著力、外觀質量，符合設計文件要求（如總厚度400μm，附著力1級）。（二）工序交接管理除銹完工后，質檢員、監(jiān)理工程師共同驗收，簽署《除銹工序驗收單》后方可進入涂裝工序。每道涂層施工完成后，需經(jīng)自檢、互檢、專檢，確認厚度、外觀合格，方可進行下一道涂裝；最終涂層完工后，出具《防腐工程驗收報告》，附檢測記錄、材料證明文件。七、施工進度與應急預案（一）進度計劃編排結合儲罐容積、施工班組數(shù)量，采用“分區(qū)作業(yè)、流水施工”模式。以____m3儲罐為例，除銹工序約需5-7天，涂裝工序（三層）約需10-14天，總工期控制在20-25天（含驗收、整改時間）。（二）應急預案制定返銹應急：若除銹后遇降雨，需立即用塑料布覆蓋已除銹區(qū)域，天晴后重新檢測，必要時補噴。涂層缺陷應急：發(fā)現(xiàn)針孔、流掛時，小面積缺陷采用砂紙打磨后補涂，大面積缺陷需整