匯報人:米米小李2026年12月29日新產(chǎn)品導(dǎo)入試產(chǎn)問題復(fù)盤與量產(chǎn)爬坡總結(jié)CONTENTS目錄01

新產(chǎn)品導(dǎo)入試產(chǎn)問題復(fù)盤02

量產(chǎn)爬坡情況總結(jié)03

改進措施04

未來展望新產(chǎn)品導(dǎo)入試產(chǎn)問題復(fù)盤01試產(chǎn)流程問題分析

流程節(jié)點銜接不暢某電子企業(yè)試產(chǎn)時，因SMT貼片與組裝環(huán)節(jié)未同步工藝文件，導(dǎo)致300片主板因螺絲孔位偏差返工，延誤交付48小時。

關(guān)鍵工序驗證缺失新能源電池試產(chǎn)中，未執(zhí)行高溫老化驗證流程，首批200組電池在客戶端出現(xiàn)3組鼓包，追溯發(fā)現(xiàn)焊接工藝參數(shù)未達標(biāo)。

異常處理機制滯后汽車零部件試產(chǎn)時，注塑件出現(xiàn)飛邊缺陷后，技術(shù)團隊4小時未響應(yīng)，導(dǎo)致1000件產(chǎn)品積壓，生產(chǎn)稼動率降至65%。原材料供應(yīng)問題

關(guān)鍵物料交期延誤試產(chǎn)階段某電子元件供應(yīng)商因產(chǎn)線故障，導(dǎo)致核心芯片延遲交付15天，影響3條試產(chǎn)線停工待產(chǎn)。

物料質(zhì)量波動某批次注塑件因供應(yīng)商模具磨損，出現(xiàn)尺寸偏差超差率達8%，導(dǎo)致200套組件無法組裝使用。生產(chǎn)工藝問題

焊接工藝參數(shù)偏差試產(chǎn)時某批次產(chǎn)品因焊接電流設(shè)置偏差5A，導(dǎo)致15%工件出現(xiàn)虛焊，返工耗時8小時，影響后續(xù)裝配進度。

裝配工序銜接不暢某電子元件插件工序與波峰焊工序間隔超過2小時，導(dǎo)致12塊PCB板焊盤氧化，良品率降至88%。

模具定位精度不足塑膠件試產(chǎn)中因模具定位銷磨損0.3mm，導(dǎo)致200個外殼出現(xiàn)±0.5mm尺寸偏差，無法匹配金屬支架安裝孔。人員操作問題新員工操作不熟練試產(chǎn)階段，3名入職不足1個月的操作員因未掌握設(shè)備參數(shù)設(shè)置，導(dǎo)致20片PCB板出現(xiàn)焊錫短路，返工耗時4小時。SOP執(zhí)行偏差裝配工序中，5名員工未按SOP要求使用防靜電手環(huán)，造成3臺樣機主板靜電擊穿，直接損失達8000元。多工序協(xié)同失誤組裝與測試工序交接時，操作員未填寫《工序流轉(zhuǎn)卡》，導(dǎo)致15臺產(chǎn)品漏檢關(guān)鍵性能項，需全檢返工。量產(chǎn)爬坡情況總結(jié)02產(chǎn)量目標(biāo)達成情況爬坡周期目標(biāo)對比本次量產(chǎn)爬坡周期為8周，設(shè)定周均產(chǎn)量目標(biāo)5000臺，實際達成4800臺，達成率96%，接近預(yù)期目標(biāo)。產(chǎn)量波動分析爬坡期間第3周出現(xiàn)產(chǎn)量下滑，較上周減少300臺，經(jīng)排查為關(guān)鍵物料供應(yīng)延遲導(dǎo)致，后續(xù)已優(yōu)化供應(yīng)鏈。產(chǎn)能提升節(jié)點第5周通過優(yōu)化生產(chǎn)流程，引入自動化設(shè)備，單日產(chǎn)量突破800臺，較爬坡初期提升40%，為后續(xù)穩(wěn)定生產(chǎn)奠定基礎(chǔ)。生產(chǎn)效率提升情況自動化設(shè)備利用率提升通過引入自動化焊接機器人，設(shè)備稼動率從65%提升至88%，單日焊接工序產(chǎn)能增加320件，減少人工操作12人。生產(chǎn)流程優(yōu)化實施精益生產(chǎn)，優(yōu)化物料配送路徑，將產(chǎn)品流轉(zhuǎn)時間從4.5小時縮短至2.8小時，線體平衡率提升至92%。員工技能培訓(xùn)開展為期3周的崗位技能專項培訓(xùn)，員工操作熟練度提升40%，不良品率從3.2%降至1.5%，人均日產(chǎn)量增加56件。產(chǎn)品質(zhì)量狀況關(guān)鍵指標(biāo)達成情況量產(chǎn)爬坡期間，產(chǎn)品一次合格率從85%提升至98%，PPM值（百萬件缺陷數(shù)）控制在150以內(nèi)，優(yōu)于行業(yè)平均200的標(biāo)準(zhǔn)。典型質(zhì)量問題分析前兩周出現(xiàn)的外殼劃痕問題，通過優(yōu)化包裝流程（增加珍珠棉緩沖層），第三周不良率從3%降至0.5%。客戶反饋與改進措施收到3起關(guān)于接口松動的客戶投訴后，立即更換供應(yīng)商A的連接器為供應(yīng)商B，后續(xù)未再出現(xiàn)同類問題。成本控制情況

原材料采購成本優(yōu)化通過與供應(yīng)商簽訂長期協(xié)議，某電子企業(yè)將核心芯片采購價降低8%，單月節(jié)省成本約12萬元。

生產(chǎn)工藝改進降本引入自動化焊接設(shè)備，某汽車零部件廠商減少人工5人，生產(chǎn)效率提升20%，單位產(chǎn)品能耗下降15%。

包裝材料循環(huán)利用某消費電子公司采用可回收緩沖材料，包裝成本降低12%，半年減少廢棄物處理費用約8萬元。改進措施03針對試產(chǎn)問題的改進

優(yōu)化生產(chǎn)工藝流程針對試產(chǎn)中裝配工序耗時過長問題，引入自動化擰緊設(shè)備，將單臺裝配時間從15分鐘縮短至8分鐘，效率提升46.7%。

完善物料供應(yīng)體系與核心供應(yīng)商簽訂VMI協(xié)議，在廠區(qū)周邊設(shè)立物料倉庫，試產(chǎn)后物料短缺次數(shù)從每周5次降至每月1次，保障生產(chǎn)連續(xù)性。保障量產(chǎn)爬坡的措施

產(chǎn)能彈性調(diào)配機制建立多產(chǎn)線快速切換流程，如某電子企業(yè)通過SMED方法將換型時間從2小時縮短至30分鐘，應(yīng)對訂單波動。

供應(yīng)鏈協(xié)同預(yù)警體系與核心供應(yīng)商共建庫存可視化平臺，某汽車廠商借此提前48小時預(yù)警芯片短缺，避免停線風(fēng)險。

生產(chǎn)節(jié)奏動態(tài)管控實施hourly產(chǎn)出監(jiān)控，某消費電子企業(yè)通過Andon系統(tǒng)實時調(diào)整工單，使爬坡期產(chǎn)能達標(biāo)率提升15%。未來展望04新產(chǎn)品發(fā)展規(guī)劃技術(shù)迭代升級針對試產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)的傳感器精度問題，計劃引入華為Mate60同款激光雷達校準(zhǔn)技術(shù)，預(yù)計2024年Q3完成驗證。供應(yīng)鏈優(yōu)化參考特斯拉上海超級工廠模式，建立本地核心部件供應(yīng)商集群，將關(guān)鍵物料庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)從45天降至28天。市場拓展策略首年重點突破長三角新能源車企配套市場，已與蔚來達成2款車型的傳感器預(yù)裝意向，預(yù)計貢獻30%營收。持續(xù)改進方向供應(yīng)鏈韌性提升

參考華為“備胎計劃”，建立關(guān)鍵物料雙源供應(yīng)商機制，如芯片供應(yīng)商從單一依賴A廠擴展至A+B廠，縮短交期風(fēng)險響應(yīng)時間30%。智能化生產(chǎn)升級

引入工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺，參照美的