生產(chǎn)主管試用期工作考核總結(jié)報(bào)告自入職擔(dān)任生產(chǎn)主管以來，試用期內(nèi)我圍繞生產(chǎn)效率提升、質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)管控、團(tuán)隊(duì)能力建設(shè)三大核心方向開展工作，在生產(chǎn)計(jì)劃執(zhí)行、現(xiàn)場(chǎng)管理優(yōu)化、跨部門協(xié)作等方面積累了實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，現(xiàn)將試用期工作成果、不足及改進(jìn)計(jì)劃總結(jié)如下：一、工作履職：聚焦生產(chǎn)全流程，推動(dòng)效能提升（一）生產(chǎn)計(jì)劃與交付管理結(jié)合訂單需求波動(dòng)與設(shè)備產(chǎn)能負(fù)荷，優(yōu)化滾動(dòng)排產(chǎn)機(jī)制：以周為單位更新生產(chǎn)計(jì)劃，提前3天協(xié)調(diào)采購(gòu)、倉(cāng)儲(chǔ)部門確認(rèn)物料供應(yīng)；針對(duì)某產(chǎn)品交付壓力大的問題，通過“白班+夜班”彈性排班、關(guān)鍵工序?qū)Ｈ硕⒖?，將訂單交付及時(shí)率從試用期初期的95%提升至98%，解決了2批次因物料延誤導(dǎo)致的交付風(fēng)險(xiǎn)。（二）現(xiàn)場(chǎng)管理與效率優(yōu)化推行“5S+可視化”管理模式：劃分生產(chǎn)區(qū)域責(zé)任矩陣，組織全員參與“每日30分鐘整理”，使現(xiàn)場(chǎng)工裝器具歸位率提升至98%，設(shè)備故障停機(jī)時(shí)間從平均每周8小時(shí)降至5小時(shí)；通過工序價(jià)值流分析，優(yōu)化某組裝工序的作業(yè)順序，將人均小時(shí)產(chǎn)能提升12%，單月節(jié)約人工成本約1.5萬元。（三）質(zhì)量管理與成本控制構(gòu)建“三級(jí)質(zhì)檢+過程防錯(cuò)”體系：聯(lián)合質(zhì)量部制定《生產(chǎn)過程質(zhì)量管控細(xì)則》，明確首件檢驗(yàn)（100%）、巡檢（每2小時(shí)/次）、成品抽檢（20%）的標(biāo)準(zhǔn)，推動(dòng)關(guān)鍵工序安裝防錯(cuò)裝置（如某工序的尺寸檢測(cè)工裝），使產(chǎn)品不良率從3.2%降至1.8%；從“降本三要素”（物料、能耗、設(shè)備）入手，優(yōu)化領(lǐng)料“以舊換新”流程，推廣節(jié)能操作規(guī)范（如設(shè)備空轉(zhuǎn)時(shí)長(zhǎng)限制），季度生產(chǎn)成本較預(yù)算節(jié)約2.3萬元。（四）團(tuán)隊(duì)建設(shè)與能力賦能開展“分層級(jí)、針對(duì)性”培訓(xùn)：針對(duì)新員工（3人）組織“設(shè)備操作+安全規(guī)范”崗前培訓(xùn)，針對(duì)老員工（12人）開展“工藝優(yōu)化+精益工具”提升培訓(xùn)；推行“師徒結(jié)對(duì)”機(jī)制，由經(jīng)驗(yàn)豐富的班長(zhǎng)帶教新人，3名新員工試用期內(nèi)獨(dú)立上崗率達(dá)100%；每周召開“生產(chǎn)復(fù)盤會(huì)”，收集員工提出的23條改善建議（如某工位布局調(diào)整），采納實(shí)施18條，團(tuán)隊(duì)滿意度調(diào)研得分從78分提升至89分。二、不足反思：正視短板，明確改進(jìn)方向1.工藝技術(shù)深度不足：對(duì)新導(dǎo)入的某復(fù)合工藝?yán)斫馔Ａ粼诓僮鲗用?，工藝參?shù)優(yōu)化需依賴技術(shù)部門支持，導(dǎo)致2次試產(chǎn)方案調(diào)整周期延長(zhǎng)3天。2.跨部門協(xié)作效率待提升：與研發(fā)部門在新品試產(chǎn)需求對(duì)接中，因“需求文檔解讀偏差”導(dǎo)致試產(chǎn)首件合格率僅75%，需反復(fù)溝通確認(rèn)。3.精益管理系統(tǒng)性不足：價(jià)值流分析、看板管理等工具僅在個(gè)別工序試點(diǎn)，未形成全流程的精益改善方案，生產(chǎn)浪費(fèi)識(shí)別率不足60%。三、改進(jìn)計(jì)劃：靶向施策，突破能力瓶頸1.工藝能力攻堅(jiān)：每周參與技術(shù)部“工藝研討班”（2小時(shí)/次），研讀某工藝手冊(cè)（300頁），1個(gè)月內(nèi)獨(dú)立完成3個(gè)基礎(chǔ)工藝參數(shù)優(yōu)化方案，2個(gè)月內(nèi)具備主導(dǎo)小批量試產(chǎn)的工藝規(guī)劃能力。2.跨部門協(xié)同優(yōu)化：聯(lián)合研發(fā)部建立《新品試產(chǎn)需求清單》，明確“需求提報(bào)-評(píng)審-落地”的時(shí)間節(jié)點(diǎn)與責(zé)任人，試行“需求預(yù)審會(huì)”機(jī)制（每周四下午），將試產(chǎn)首件確認(rèn)周期從7天壓縮至5天。3.精益管理深化：報(bào)名“精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)班”（外部培訓(xùn)），主導(dǎo)某工序“價(jià)值流改善項(xiàng)目”，3個(gè)月內(nèi)完成全車間浪費(fèi)點(diǎn)識(shí)別（目標(biāo)識(shí)別率≥80%），形成《生產(chǎn)浪費(fèi)改善手冊(cè)》。四、自我評(píng)估：勝任基礎(chǔ)職責(zé)，仍需進(jìn)階成長(zhǎng)試用期內(nèi)，我在生產(chǎn)全流程管控（計(jì)劃、現(xiàn)場(chǎng)、質(zhì)量、成本）方面形成了閉環(huán)管理能力，團(tuán)隊(duì)執(zhí)行力與凝聚力顯著提升，但在工藝深度、跨部門協(xié)作策略性、精益管理系統(tǒng)性上仍有提升空間。綜合來看，已具備生產(chǎn)主管崗位的基礎(chǔ)履職能力，需在后續(xù)工作中向“技術(shù)型+策略型”管理者進(jìn)階。五、未來展望：錨定目標(biāo)，驅(qū)動(dòng)生產(chǎn)升級(jí)若順利轉(zhuǎn)正，我將以“效率提效15%、質(zhì)量不良率≤1.5%、團(tuán)隊(duì)?wèi)?zhàn)斗力升級(jí)”為核心目標(biāo)：流程優(yōu)化：深化精益管理，年內(nèi)完成5項(xiàng)“微改善”項(xiàng)目，推動(dòng)生產(chǎn)效率再提升8%-10%；質(zhì)量攻堅(jiān)：完善“質(zhì)量追溯系統(tǒng)”，將不良品率從1.8%降至1.5%以下，客戶投訴率降低30%；團(tuán)隊(duì)賦能：培養(yǎng)2名“多能工”、3名基層管理儲(chǔ)備人才，打造“主動(dòng)改善、快速響應(yīng)”的生產(chǎn)團(tuán)隊(duì)；技術(shù)融合：學(xué)習(xí)某智能化生產(chǎn)技術(shù)，探索“人機(jī)協(xié)同”生產(chǎn)模式，為公司數(shù)字