車間工藝管道安裝施工方案

某處建龍鋼廠＜1)180連軋無縫鋼管廠主車間二藝管線包括氧氣管道、氮氣管

道、煤氣管道、壓縮空氣管道、蒸汽管道、凝結(jié)水管道、各種水管道等。管線種

類及設(shè)計參數(shù)見下表：

序設(shè)計溫

管道名稱符號設(shè)計壓力工作壓力備注

號度

1氧氣管道021.OMPa1.IMPa60℃

2氮氣管道\21.OMPa1.IMPa60r

3煤氣管道MG

4壓縮空氣管道IA0.88MPa0.8MPa40℃

5蒸汽管道ZQ0.4MPa240℃

6凝結(jié)水管道NJS0.44MPa0.4MPa"100℃

7生活水管S20.4飛.5MPa常溫

8生產(chǎn)、消防給水管S40.4~0.6MPa常溫

9水噴霧給水S61.2MPa常溫

10加熱爐供水管XHla0.6MPa常溫

11凈環(huán)低壓供水XHlb0.4MPa35℃

12凈環(huán)低壓回水XH40.4MPa45℃

13濁環(huán)高壓供水管XH2a1.2MPa35℃

14濁環(huán)低壓供水管XH2b0.4MPa25℃

1管道安裝的一般要求

a）管道施工程序

b）管道材料驗收

1）管子、管件到位后，按有關(guān)國家和行業(yè)標準對其外觀進行檢查驗收。

2）管子、管件安裝焊接前要進行酸洗除銹及有脫脂要求的管子還必須進行酸洗、

脫脂。管子、管件酸洗、脫脂要有相應(yīng)的驗收資料或出廠檢驗合格資料。酸洗、

脫脂后的管子及管件運到現(xiàn)場前其兩端一定要封扎嚴實。

3）閥門到貨后對有強度及密封性試驗要求的閥門要進行強度及密封性試驗。

c）預(yù)制的內(nèi)容

1）管材到貨及驗收后，應(yīng)根據(jù)圖紙和走向空間，能地面組對、煨彎的，應(yīng)盡量在

地面進行，減少空中作業(yè)。

2）管道支架應(yīng)提前預(yù)制好。

3）埋地管道施工前應(yīng)進行管道的防腐工作，根據(jù)設(shè)計要求確定防腐材料，防腐后

的管道根據(jù)設(shè)計及業(yè)主要求進行電火花檢測及粘貼強度和防腐厚度的檢驗。

4）針對不銹鋼材質(zhì)的特性，不銹鋼管的現(xiàn)場切割應(yīng)采用手鋸、管刀、等離子切割

機等，不得使用氧-乙塊焰切割。在管徑及壁厚較小，采用管刀切割時，管口毛

刺要用鋰刀進行加工。

d）管道安裝要求

管道安裝總體精度要求如下，如與設(shè)計不符應(yīng)按設(shè)計要求執(zhí)行。

管道安裝的允許偏差表

項目允許偏差（mm）

室外25

架空及地溝

坐標室內(nèi)15

埋地60

室夕卜920

架空及地溝

標高室內(nèi)915

埋地925

DNW1002L%。,最大50

水平管道平直度

DN>1005L%0,最大80

立管鉛垂度5L%o,最大30

成排管道間距15

交叉管的外壁或絕熱層間距20

e）主車間架空管道的安裝

架空管道可利用車間內(nèi)天車和臨時吊具（吊桿和配重組成）將管道送到安裝部位,

或者利用掛在上部廠房上的定滑輪用卷揚機吊裝到位，對于重量較輕較小的管

道，可利用人力拽滑輪組的方法吊裝就位。

f）管道焊接

1）管道的焊接要求

①焊工一定要持證上崗，對壓力管道施焊的焊工還必須要有焊接壓力容器的上

崗證書。

②管子及管件在對接之前一定要打坡口，坡口加工宜采用機械方法進行，如用

氣焊切割，必須將坡口部分打磨平整后方可進行焊接。

管道焊接的坡口型式和要求

序號坡口坡口形式手工焊坡口尺寸（mm）

S1?3

!_單面焊

C0-1.5

1I型坡口

S3?6

雙面焊

C0-2.5

S3?99?26

2V型坡口

a65°?75°55°?

■A4「

裂紋不允許

每50mm焊縫長度

每50mm焊絳長度內(nèi)允

表湎內(nèi)允許直徑W0.4

許直徑W0.35,且W

氣孔不允許268,且W3mm的氣

2mm的氣孔兩個孔間距

孔兩個孔間距26

26倍孔徑

倍孔徑

表面深W0.16深W0.26長W

渣

夾不允許

長W0.33,且WlOmm0.5S,且W201nm

W0.056,且W0.5mm

連續(xù)長度W100mm,且焊W0.15,且W

咬邊不允許

縫兩側(cè)咬邊總長W10%1mm,長度不限

焊縫全長

焊不加墊單而焊允許值＜<0.23,且W

縫0.156,且WL5nim,缺2.0mm,每100焊

未焊透不允許

外陷總長在66焊縫長度縫內(nèi)缺陷總長W

觀內(nèi)不超過325mm

質(zhì)

不

量0.2+0.02W0.2+0.026,W0.2+0.04B,

根部允

6,且W且Wlmm且W21nm

收縮許

0.5mm

長度不限

W0.3+0.058,且

角焊縫<0.3+0.058,且W

W2mm,每100mm

厚度不不允許1mm,每100mm焊縫長度

焊縫長度內(nèi)缺陷

夠內(nèi)缺陷總長度W25mm

總長度W25mll

角焊縫

焊腳不差值Wl+0.laW2+0.15aW2+0.2a

對稱

Wl+0.1b,且最

余高W1+0.2b,且最大為5mm

大為3mm

③焊縫的內(nèi)部質(zhì)量，應(yīng)按設(shè)計文件的規(guī)定進行射線照相檢驗或超聲波檢驗，碳

素鋼焊縫的射線照相檢驗應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)

量分級》JB/T4730-2005的規(guī)定；超聲波檢驗應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準《鋼焊縫手工

超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》GB11345的規(guī)定。

④管道焊縫的射線照相檢驗數(shù)量應(yīng)符合下列規(guī)定：

令下列管道焊縫應(yīng)進行100%射線照相檢驗，其質(zhì)量不得低于H級：

?輸送劇毒流體的管道；

?輸送設(shè)計壓力大于等于lOMPa或設(shè)計壓力大于等于4Mpa.且設(shè)計溫度大于等于

400℃的可燃流體、有毒流體的管道；

?輸送設(shè)計壓力大于等于lOMpa且設(shè)計溫度大于等于400C的非可燃流體、無

毒流體的管道；

?設(shè)計溫度小于一290℃的低溫管道；

?設(shè)計文件要求進行100%射線照相檢驗的其他管道。

令輸送設(shè)計壓力小于等于IMPa且設(shè)計溫度小于400℃的非可燃流體管道、無毒

流體管道的焊縫，可不進行射線照相檢驗。

令其他管道應(yīng)進行抽樣射線照相檢驗，抽檢比例不得低于5%,且質(zhì)量不得低

于IH級。抽檢比例和等級應(yīng)符合設(shè)計文件的要求。

2氧氣管道安裝

a）施工程序

b）施工重點說明

1）氧氣管道組成件及管道支撐件的檢驗

管道組成件及管道支撐件必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量必須符合國

家現(xiàn)行標準的規(guī)定。管道組成件及管道支撐件的材質(zhì)、規(guī)格、型號、質(zhì)量應(yīng)符合

設(shè)計文件的規(guī)定，并應(yīng)按照國家現(xiàn)行標準進行外觀檢驗，不合格者不得使用。

所有管道、管件、均應(yīng)酸洗、脫脂、鈍化，密封管口，酸洗采用酸洗工廠統(tǒng)

一酸洗，酸洗合格后運至現(xiàn)場，到達現(xiàn)場后，再經(jīng)確認合格后，方可安裝。氧氣

管道的閥門宜采用球閥、截止閥，當工作壓力大于0.IMPa時，嚴禁采用閘閥，

所有閥門應(yīng)逐個進行殼體強度試瞼和密封試驗，不合格者，不得使用。閥門殼體

的強度試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得小于5min,以殼體

填料無滲漏為合格；密封試驗宜以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為合格。

試驗合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水、經(jīng)脫脂后吹干，關(guān)閉閥門，封閉出入口，

做出明顯的標記，并應(yīng)按規(guī)范規(guī)定的格式填寫“閥門試驗記錄”。

管道組成件及管道支撐件在施工過程中應(yīng)妥善保管，不得混淆、或損壞，暫時不

能安裝的管道，應(yīng)注意保持管口封閉。

2）管道、設(shè)備脫脂與檢驗

a管子內(nèi)表面脫脂，可在管內(nèi)注入溶劑，管端用木堵或其它方法封閉。將管子放

平浸泡1-1.5小時，每隔15分鐘轉(zhuǎn)動一次，逐次轉(zhuǎn)到應(yīng)浸泡的部位上。每次

轉(zhuǎn)動都要使管子滾動幾個整圈，使管子的整個內(nèi)表面都能均勻地受到溶劑浸泡和

多次洗滌。管子每長1米，其內(nèi)表面脫脂所需的溶劑量，一般可按下表確定。

管子內(nèi)徑mm15202532405065

溶劑量0.150.20.30.400.50.60.7

升溶劑浸沒圓弧251°205°200°179°164°143°116°

管子內(nèi)徑nim80100125150200250300

溶劑量0.81.01.251.52.02.53.0

升溶劑浸沒圓弧110°102°93°87°79°73°68°

b大口徑管子可用擦拭法擦洗，小口徑管子可整根放在溶劑內(nèi)浸泡1―1.5小時。

我單位計劃采用擦拭的方法進行脫脂。

c閥門及管件的脫脂方法

1）閥門及金屬管件脫脂時應(yīng)拆卸后，放在盛有溶劑的密閉容器內(nèi)，浸泡20

分鐘，取出進行干燥，直到?jīng)]有氣味為止。若閥門出廠有脫脂證明書并密封完好

可不進行脫脂。

2）非金屬墊片必須在盛有四氯化碳溶劑的密閉容器中浸泡1.5?2小時，取

出吊掛在風中吹干，時間不宜少于24小時。

3）純石棉墊片、盤根可在300c溫度下焙燒3分鐘，然后涂一層石墨粉。

4）紫銅墊片經(jīng)過退火可不再進行脫脂。

d設(shè)備、管子、管件、閥門等，可采用下述任意一種方法進行檢驗：

②用波長3200—3800埃的紫外光檢查脫脂件表面，無油脂螢光為合格；

②用清潔干燥的白色濾紙擦抹脫脂件表面，紙上無油脂痕跡為合格；

e脫脂劑可用四氯化碳、二氯乙烷或三氯乙烯，

f脫脂后將脫脂劑倒出，用排風機將管內(nèi)吹干，或用無油壓縮空氣、氮氣吹干。

用二氯乙烷脫脂時只能用氮氣吹干，并繼續(xù)放置24小時以上。脫脂后的管道兩

端用脫脂過的舊布或塑料薄膜封包，以防管道再度被污染。

g注意事項

1）四氯化碳和二氯乙烷都是有毒溶劑，二氯乙烷是易燃、易爆物質(zhì)，工業(yè)

用燒堿具有腐蝕性。氏此在使用這些溶劑時，必須遵守防火、防毒、防腐等有關(guān)

規(guī)定。

2）脫脂地點必須通風良好，嚴禁煙火。

3）工作人員必須穿著無油工作服、帶防毒面具、橡皮手套操作。

4）溶劑應(yīng)貯存在干燥和陰涼的地方，并遠離火源。

h脫脂后的脫脂液用專用的桶回收，準備在下一?脫脂時再次使用；若沒有再用的

價值，則統(tǒng)一回收，外運留作它用。

3）氧氣管道加工

管道用機械方法切割，且必須保證尺寸正確和表面平整。

管道切口表面應(yīng)平整，無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑

等，切口端面傾斜偏差不應(yīng)大于管道外徑的1%,且不得超過3mm.

管道坡口宜采用機械加工方法。

4）氧氣管道安裝

管道安裝前應(yīng)具備如下條件：

①與管道有關(guān)的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。

②與管道連接的機械已找正合格，固定完畢。

@管道組成件及管道支撐件等已檢驗合格。

④管道、閥門、管件安裝前必須完成脫脂。

⑤管道最終安裝前，應(yīng)嚴格防止焊渣、鐵銹、可燃物等雜物進入管道。

@當管道安裝有間斷時，應(yīng)及時封閉敞開的管口。

⑦法蘭、焊縫及其它連接件的設(shè)置應(yīng)便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或管架。

管道安裝時，應(yīng)檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點

等缺陷。軟墊片的周邊應(yīng)整齊，墊片尺寸應(yīng)與法蘭密封面相符。法蘭連接應(yīng)與管

道同心，并應(yīng)保證螺栓自由穿入。法蘭間應(yīng)保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑

的1.5/1000,且不得大于2mm,不得用強擰螺栓的方法消除歪斜。法蘭連接應(yīng)使

用同一種規(guī)格螺栓，安裝方向應(yīng)一致，螺栓緊固后應(yīng)與法蘭緊貼，不得有楔縫。

需加墊圈時，每個螺栓不應(yīng)超過一個。緊固后的螺栓與螺母應(yīng)齊平。

⑧管道對口時應(yīng)在距離接口位置200nmi處測量平直度，當管道公稱直徑小于

100mm時,允許偏差為1mm；當管道公稱直徑大于100mm時,允許偏差為2mm。

但全長允許偏差均為lOmmo

⑨管道連接時，不得用強力對口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的

空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。連接設(shè)備的管道，其固定焊口應(yīng)遠離設(shè)備。

⑩管道安裝合格后，不得承受設(shè)計以外的附加教荷。

5）閥門安裝

①閥門安裝前，應(yīng)檢查閥門脫脂情況，發(fā)現(xiàn)不合格應(yīng)立即重新進行脫脂，并按

設(shè)計文件核對其型號。按介質(zhì)流向確定其安裝方向。

②當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝，法蘭墊

片宜采用聚四氟乙烯板、或金屬纏繞式墊片；螺紋方式連接時應(yīng)采用聚四氟乙烯

做填料。

③當閥門與管道以焊接方式連接時，閥門不得關(guān)閉，焊縫底層宜用氧弧焊，水

平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應(yīng)按設(shè)計規(guī)定安裝，動作應(yīng)靈活。安裝高壓

閥門前，必須復核產(chǎn)品合格證和試驗記錄。

3氮氣管道安裝

氮氣管道施工程序與氧氣管道施工程序基本相同，不同之處在于氮氣管道及

其附件不需脫脂。其他施工方法見氧氣管道施工說明。

4煤氣管道安裝

&）施工工序

從加工廠出來的卷制鋼管送至現(xiàn)場，在組充煤氣管道前，須對有缺陷的零

節(jié)及管節(jié)必須進行修理，不符合焊接質(zhì)量的焊縫隙應(yīng)鏟除重焊。

帶縱向焊縫的大口徑管，在組裝時相鄰的縱向焊縫應(yīng)錯開。在干管上裝置

支管時，應(yīng)在組裝干管時注意支管裝置不設(shè)在干管的焊頸上。并且支管接頭應(yīng)裝

置在干管的上部或側(cè)面。只有排水管接頭才裝在干管的下部。

煤氣管道應(yīng)有不小于0.003的坡度，坡向排水裝置。

煤氣管道通過地溝、墻壁、樓板等處，應(yīng)裝置鋼質(zhì)套管。穿過套管內(nèi)的管

道不可有焊縫接口。

為消除燃氣管道上集聚的靜電，避免發(fā)生爆炸。煤氣管道應(yīng)有良好的接地

裝置。在法蘭連接處及絲扣連接處的兩邊，應(yīng)用銅板或鍍鋅扁鐵進行跨接。焊接

連接的管道，應(yīng)用鍍鋅扁鐵進行接地。在管道法蘭，螺紋接頭處應(yīng)用導線跨接。

室外煤氣管道每隔100m設(shè)接地裝置，用戶入口處也要接地。在廠區(qū)的架空煤氣

管道，應(yīng)每隔30m進行接地處理。當煤氣管道與其他管道平行敷設(shè)，而相互間距

W0.50m時，每隔15nl用扁鋼連成導電通路。若煤氣管道與其他管道交叉通過，

其間距＜0.5m時，則管道間亦應(yīng)相互連成導電通路。

接地電阻W20Q。

煤氣管道在車間入口處應(yīng)設(shè)煤氣管道安全閥。在煤氣管道高點、閥門及管

道末端，應(yīng)設(shè)置放散管及蒸汽吹掃口。放散管安裝位置應(yīng)保證管道各處無吹不到

的死角。

煤氣管道坡口和對口的要求，與其他類似的氣體管道相同。

安裝煤氣管道補償器時，應(yīng)加溫進行預(yù)拉或預(yù)壓。其拉、壓數(shù)值應(yīng)按設(shè)計

規(guī)定。接或壓時，應(yīng)逐漸加力，壓縮力分2?3次增加。拉伸再漸漸增加。保

證各波全周受力均勻。拉伸或壓縮數(shù)值在全圓周應(yīng)一致。當補償器拉伸或壓縮到

要求值時，應(yīng)即進行安裝固定，以防因溫度變化再作第二次拉壓。在安裝補償器

時，應(yīng)嚴格根據(jù)管道中心安裝，不得有任何一點扭斜，避免受壓時損壞。固定支

架要焊牢.禁止把支架焊接在補償器本體上.

煤氣管道吊裝選用50t或25t汽車吊將組對好的管子吊裝到己按設(shè)計規(guī)定

安裝焊接在管托上。

鋼管吊裝時應(yīng)在鋼絲繩與管道接觸地點襯上木頭或橡膠，以防損壞鋼管的

外防腐絕緣層。

煤氣閥門安裝前應(yīng)按規(guī)范進行試壓，達到規(guī)范要求方能進行安裝。

5壓縮空氣管

2）管道閥門根據(jù)國家有關(guān)規(guī)定進行強度、密封試驗。

3）管道切割：鍍鋅鋼管的切割應(yīng)采用砂輪切割機切斷；當管徑大于DNIOOmm

時，可采用氧乙煥氣體切割，管道斷口應(yīng)平整、無毛刺等缺陷，并用角向砂輪打

磨光潔，清除氧化物。

4）當管徑VDN50時，宜采用螺紋連接，當管徑2DN5O時，宜采用焊接方式

或法蘭連接，管道采用電弧焊。管道采用焊接連接時，管道必須加工坡口。

5）支架安裝：垂直安裝的總（干）管，其下端應(yīng)設(shè)置承重固定支架，上部末

端設(shè)置防晃支架固定。管道的干管三通與管道彎頭處應(yīng)加設(shè)支架固定，管道支吊

架應(yīng)固定牢固，管道支吊架的間距不應(yīng)大于如下：

公稱直徑mmDN25DN32DN40DN50DN70DN80DN100DN150

間距m3.54.04.55.06.06.06.58.0

6）鍍鋅鋼管絲扣連接

管道小于DN1OO可采用鍍鋅鋼管，絲扣連接。管道安裝時絲口應(yīng)光滑、完整

無斷絲，絲口填料采用四氟乙烯生料帶或白漆麻絲，管道一次裝緊，絲口外露部

分應(yīng)涂刷防銹漆加以保護，絲口填料不得進入管道。

管道螺紋連接采用電動套絲機進行加工，密封的管螺紋（55°圓錐管螺紋）

牙型按國標（GB7806-87）加工，螺紋的加工做到端正、清晰、完整光滑，不得有

毛刺、斷絲，缺絲總長度不得超過螺紋長度的10%，

螺紋連接時，填料采用白厚漆麻絲或生料帶、一次擰緊，不得回擰，緊后留

有螺紋2-3圈。管道連接后，把擠到螺紋外面的填料清理干凈，填料不得擠入管

腔，以免阻塞管路，同時對裸露的螺紋進行防腐處理。

2）給排水管道管W的安裝，多根管道標高要全部致，管卜采用抱播式;

3）嚴格控制垂直度及水平管道縱橫方向的彎曲；

4）管道如果是采用法蘭連接時，要保證法蘭與管道的垂直度，安裝墊片要

正確，法蘭螺栓的緊固程度要按規(guī)范執(zhí)行，同時還要保證松緊度一致，螺栓要對

稱的緊固；

5）管道若采取焊接形式，施工時注意焊接坡F1的處理、坡口的清潔度、焊接

時接口的縫隙、焊條的選用及焊絲的加熱程度等，都要在規(guī)定范圍內(nèi)

7蒸汽管道的安裝

1）管道安裝階段注意補償器部分尺寸控制，應(yīng)先安裝補償器區(qū)域管道，再

連接直線段，使之滿足熱膨脹。

2）施工中注意導向支架、滑動支架、固定支架三種形式的定位，嚴格按圖

紙施工。如施工前發(fā)現(xiàn)問題，及時同設(shè)計部門聯(lián)系確認。

3）方形補償器的制作安裝

方形補償器應(yīng)按圖紙要求及尺寸制作，管徑〉DN50的方形補償器可用沖壓

彎頭和鋼管焊接而成,管徑WDN50的方形補償器可采用一根管子連續(xù)煨制而成,

當由于補償器尺寸較大，用一根管子煨制不夠長時，則可用2根或3根管子分別

煨制，經(jīng)焊接成形。煨制補償器時應(yīng)注意：

煨制補償器時，尺寸應(yīng)準確，要防止歪扭和翹瓢。

方形補償器組對時，應(yīng)在平地上拼接，組對尺寸要正確，垂直臂長度偏差不

應(yīng)大于±10mm,彎頭角度必須是90°。安裝補償器時，用三點以上受力起吊，

將兩垂直臂撐牢，以免發(fā)生變形。當水平安裝補償器時，兩垂直臂保持水平，補

償器頂端和管道的坡向相同。當垂直安裝時，在來汽端裝疏水器。

8采暖管道安裝

a）施工程序

b）施工重點說明

1）管子、管件、閥門到貨后，根據(jù)行業(yè)標準進行檢查驗收；

2）管道切割：焊接鋼管的切割應(yīng)采用砂輪切割機切斷；當管徑大于DN32nmi

時，可采用氧乙快氣體切割，管道斷口應(yīng)平整、無毛刺等缺陷，并用角向砂輪打

磨光潔，清除氧化物。

3）當管徑WDN32時，采用螺紋連接，當管徑,DN32時，采用焊接方式法蘭

連接，管道采用電弧焊。管道采用焊接連接時，管道必須加工坡口。

4）支架安裝：垂直安裝的總（干）管，其下端應(yīng)設(shè)置承重固定支架，上部末

端設(shè)置防晃支架固定。管道的干管三通與管道彎頭處應(yīng)加設(shè)支架固定，其它部位

的支架應(yīng)嚴格按照圖紙位置施工，滑動支架與固定支架要區(qū)分清楚，固定支架要

固定牢固可靠，滑動支架不應(yīng)有卡澀現(xiàn)象。

5）焊接鋼管絲扣連接

管道WDN32可采用絲扣連接。管道安裝時絲口應(yīng)光滑、完整無斷絲，絲口

填料采用四氟乙烯生料帶或白漆麻絲，管道一次裝緊，絲口外露部分應(yīng)涂刷防銹

漆加以保護，絲口填料不得進入管道。

管道螺紋連接采用電動套絲機進行加工，密封的管螺紋（55°圓錐管螺紋）

牙型按國標（GB7806-87）加工，螺紋的加工做到端正、清晰、完整光滑，不得有

毛刺、斷絲，缺絲總長度不得超過螺紋長度的10%。

螺紋連接時，填料采用白厚漆麻絲或生料帶、一次擰緊，不得回擰，緊后留

有螺紋2-3圈。管道連接后，把擠到螺紋外面的填料清理干凈，填料不得擠入管

腔，以免阻塞管路，同時對裸露的螺紋進行防腐處理。

9管道試壓

a）管道系統(tǒng)試驗前的準備

1）管道系統(tǒng)施T完畢,并符合設(shè)計要求.

2）支吊架安裝完畢。

3）焊接和熱處理工作結(jié)束，并經(jīng)檢驗合格。焊縫及其他應(yīng)檢查部位，未經(jīng)

涂漆和保溫。

4）埋地管道的坐標、標高坡度及管基、墊層等經(jīng)復查合格。試驗用的臨時

加固措施檢查確認安全可靠。

5）試驗用壓力表要經(jīng)校驗，精度不低于1.5級，表的滿刻度值為最大被測

壓力的1.5?2倍，壓力表不少于2只。

6）具有完善的、并經(jīng)批準的試驗方案。

7）試驗前應(yīng)將不能參與試驗的系統(tǒng)、設(shè)備、儀表及管道附件等加以隔離，

安全閥應(yīng)拆卸，加置盲板的部位應(yīng)有明顯標記和記錄。

b）管道系統(tǒng)的壓力試驗

1）水壓試驗

壓縮空氣管、蒸汽管、水管壓力試驗采用清潔的水作介質(zhì)。向系統(tǒng)注水時，

應(yīng)打開管道各高處的排氣閥，將空氣排盡。待水灌滿后，關(guān)閉排氣閥和進水閥，

用手動或電動試壓泵加壓。壓力應(yīng)逐漸升高，加壓到一定數(shù)值時，停下來對管道

進行檢查，無問題時再繼續(xù)加壓，一般分2~3次升到試驗壓力。當壓力達到試驗

壓力時停止加壓，試驗玉力保持時間按有關(guān)標準執(zhí)行。在試驗壓力保持的時間內(nèi)，

如管道未發(fā)現(xiàn)泄漏現(xiàn)象，壓力表指針不下降，且目測管道無變形就認為強度試驗

合格。

強度試驗合格后進行管道嚴密性試驗。把壓力降至工作壓力，在此壓力下對

鋼管進行全面檢查，并用重1.5kg以下的圓頭小錘在距焊縫15?20nlm處沿焊縫方

向輕輕敲擊。到檢查完畢時，如壓力表指針無下降，管道的焊縫及法蘭連接未發(fā)

現(xiàn)滲漏現(xiàn)象，即可認為嚴密性試驗合格。蒸汽系統(tǒng)在試驗壓力保持的時間內(nèi)，壓

力下降不超過0.02MPa,即認為合格。

試驗過程中如遇泄漏，不得帶壓修理，應(yīng)泄壓后處理，缺陷消除后，再重新

試驗。試驗完畢后，應(yīng)及時拆除所有臨時盲板，核對記錄，并填寫《管道系統(tǒng)試

驗記錄》。當氣溫低于0℃時水壓試驗可采取特殊防凍措施后，用50℃左右的熱

水在5~10分鐘內(nèi)充滿管線進行試驗。試驗完畢，應(yīng)立即將管內(nèi)存水放凈。

2）氣壓試驗

氧氣、氮氣管道氣壓試驗采用氮氣為試壓介質(zhì)，其它管道試壓采用壓縮空氣

為試壓介質(zhì)。首先進行氣壓強度試驗，試驗壓力為設(shè)計壓力的L15倍。試驗時,

壓力應(yīng)逐級上升，先升到試驗壓力的50%,進行檢查如無泄漏及異常現(xiàn)象，繼續(xù)

按試驗壓力的10%,逐級升壓，直至強度試驗壓刀。每級試驗壓力穩(wěn)壓3分鐘，

達到試驗壓力后穩(wěn)壓時間按有關(guān)標準執(zhí)行，以無泄漏、目測無變形為合格，試驗

壓力亦按有關(guān)標準執(zhí)行。如發(fā)現(xiàn)有漏氣的地方，應(yīng)在該處做上標記，放壓后進行

修理。消除缺陷后，再升壓至試驗壓力。

強度試驗合格后，降至設(shè)計壓力進行嚴密性試驗，先用3~12小時，使管道

內(nèi)氣體的溫度與周圍大氣的溫度相等，然后用涂刷中性肥皂水的方法，檢查有無

泄漏，并以24小時的時間測定漏氣量。如每小時平均漏氣率不超過規(guī)定數(shù)值，

即可認為試驗合格。漏氣率可按下列公式計算：

A=[l-P2（1,4-273）/Pi（t2+273）]100%

式中A——漏氣率；

R、B——試驗開始及終了時管道內(nèi)的壓力，MPa；

3、t2——試驗開始及終了時管道內(nèi)氣體的溫度，

在選擇取測壓點和測溫點時，應(yīng)保證使在該點所測得的壓力值和溫度值，能

夠代表整個管道的壓力和溫度。正確作法是裝設(shè)兩個或三個壓力表和溫度計，取

其平均值，這樣所計算求得的漏氣率則更具有代表性。

按有關(guān)規(guī)定部分閥門安裝前需作氣壓試驗。被試驗的閥門外觀檢查應(yīng)無砂

眼、裂紋等缺陷，試驗時，用盲板堵住一側(cè)，用氣筒從另一側(cè)向其內(nèi)充氣進行試

驗，或用壓縮機接一個氣包進行試壓。5分鐘后，壓力表指針不動為合格；如壓

力保持不住，可卸下閥門進行研磨修理。

管道耐壓合格后，將介質(zhì)氣體排放，氮氣要采用放散管進行，如放散區(qū)域沒

有排放設(shè)置，則要增設(shè)排放設(shè)置。

管道試壓結(jié)束后，如有接地的管道應(yīng)進行靜電接地的電阻值測試，如不符合

GB50235-97要求時，應(yīng)對接地進行調(diào)整，直至滿足要求時為止。

10管道系統(tǒng)的吹掃與清洗

a）管道系統(tǒng)吹掃與清洗的一般情況

1）管道系統(tǒng)強度試驗合格后，或氣密件試驗前，應(yīng)分段進行吹掃和清洗C

2）吹洗方法應(yīng)根據(jù)管道的使用要求，管道內(nèi)輸送介質(zhì)的種類及管道內(nèi)表面

的臟污程度確定。吹洗的順序一般按主管、支管、疏排管依次進行。

3）吹洗前，應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表予以保護，并將孔板、噴嘴、濾網(wǎng)、節(jié)流閥

及止回閥芯等部件拆除，妥善保管，待吹洗后復位。

4）不允許吹洗的沒備及管道與吹洗系統(tǒng)隔離。

5）對未能吹洗或吹洗后可能留存臟污、雜物的管道，應(yīng)用其他方法補充清

理。

6）吹洗時，管道內(nèi)的臟物不得進入設(shè)備，設(shè)備吹出的臟物一般也不得進入

管道。

7）管道吹掃應(yīng)有足夠的流量，吹掃壓力不得超過設(shè)計壓力，流速不低于工

作流速，一般不小于20m/s。

8）吹洗時用錘敲打管子，對?焊縫、死角和管底部部位重點敲打，但不得損

傷管子。

9）吹洗合格前