廠房鋼結(jié)構(gòu)吊裝施工方案一、廠房鋼結(jié)構(gòu)吊裝施工方案

1.1施工方案概述

1.1.1方案編制目的與依據(jù)

本方案旨在明確廠房鋼結(jié)構(gòu)吊裝工程的施工目標、技術(shù)要求、組織措施及安全注意事項，確保工程按期、保質(zhì)、安全完成。編制依據(jù)包括國家現(xiàn)行建筑鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范《GB50205》、項目設計圖紙、地質(zhì)勘察報告及業(yè)主提出的相關要求。方案編制遵循科學性、可行性、經(jīng)濟性原則，結(jié)合現(xiàn)場實際情況，制定詳細施工步驟和資源配置計劃。

本方案詳細規(guī)定了吊裝設備選型、吊裝順序、質(zhì)量控制要點及安全管理措施，為施工提供全面的技術(shù)指導。通過明確各環(huán)節(jié)的責任分工和協(xié)調(diào)機制，確保施工過程中各專業(yè)工種協(xié)同作業(yè)，有效控制工期、成本和質(zhì)量風險。方案還充分考慮了施工環(huán)境對吊裝作業(yè)的影響，提出針對性應對措施，以降低不可預見因素對工程進度的影響。

1.1.2施工內(nèi)容與范圍

本方案涵蓋廠房鋼結(jié)構(gòu)主體構(gòu)件的吊裝全過程，包括柱、梁、桁架、支撐等主要鋼結(jié)構(gòu)件的運輸、就位、安裝及校正。施工范圍涉及施工現(xiàn)場的平面布置、吊裝設備安裝調(diào)試、構(gòu)件預制與驗收、高空作業(yè)安全防護及質(zhì)量控制體系建立。具體施工內(nèi)容包括構(gòu)件進場前的質(zhì)量檢查、吊裝前的準備工作、吊裝過程中的實時監(jiān)測與調(diào)整、以及吊裝后的最終驗收。方案還需明確鋼結(jié)構(gòu)與其他專業(yè)工程（如機電安裝）的接口協(xié)調(diào)，確保整體施工進度銜接順暢。

1.1.3施工部署原則

本方案遵循“安全第一、質(zhì)量優(yōu)先、科學組織、均衡施工”的原則，確保吊裝作業(yè)高效有序。安全第一原則強調(diào)所有施工人員必須嚴格執(zhí)行安全操作規(guī)程，配備必要的安全防護設施；質(zhì)量優(yōu)先原則要求從構(gòu)件預制到安裝全過程實施嚴格的質(zhì)量控制；科學組織原則通過優(yōu)化施工流程和資源配置，提高吊裝效率；均衡施工原則注重各工序的銜接，避免因單環(huán)節(jié)延誤影響整體進度。此外，方案還需考慮環(huán)境保護要求，減少施工噪聲和粉塵對周邊環(huán)境的影響。

1.1.4施工進度計劃

本方案制定詳細的施工進度計劃，明確各階段時間節(jié)點和關鍵路徑。吊裝前準備階段包括設備進場、場地平整、構(gòu)件驗收等，預計需3天完成；主體吊裝階段根據(jù)廠房跨度分為三個區(qū)域依次進行，每個區(qū)域吊裝周期為5天，總計15天；校正與驗收階段安排7天，確保所有構(gòu)件位置符合設計要求?？偣て诳刂圃?5天內(nèi)，并預留3天彈性時間應對突發(fā)情況。進度計劃采用橫道圖形式展示，并設置關鍵控制點，定期召開協(xié)調(diào)會跟蹤進度。

1.2施工準備

1.2.1技術(shù)準備

施工前完成所有鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件的深化設計，確保圖紙與現(xiàn)場條件匹配。編制專項吊裝方案并通過專家論證，明確吊裝參數(shù)（如吊點位置、索具選擇、起吊角度等）。對施工人員進行技術(shù)交底，重點講解復雜構(gòu)件的吊裝步驟和應急處理措施。同時，建立質(zhì)量控制體系，制定各工序的檢查標準和驗收程序，確保施工質(zhì)量符合設計及規(guī)范要求。

1.2.2物資準備

鋼構(gòu)件進場前完成出廠驗收，核對數(shù)量、規(guī)格、外觀及質(zhì)保文件。按吊裝順序分區(qū)存放構(gòu)件，設置防銹、防變形措施。索具（吊帶、鋼絲繩等）需通過荷載試驗合格后方可使用，并按批次編號管理。吊裝設備（塔吊、汽車吊等）需完成維護保養(yǎng)，確保性能穩(wěn)定。此外，準備消防、照明、通訊等輔助物資，保障施工連續(xù)性。

1.2.3現(xiàn)場準備

清理吊裝區(qū)域內(nèi)的障礙物，確保地面承載能力滿足設備要求。設置吊裝警戒區(qū)域，懸掛醒目的安全警示標識。規(guī)劃構(gòu)件堆放區(qū)、加工區(qū)及臨時道路，確保運輸暢通。搭設臨時腳手架供安裝校正時使用，并配備測量儀器（全站儀、水準儀等）用于精確定位。

1.2.4安全準備

編制吊裝專項安全方案，明確高空作業(yè)、起重作業(yè)的風險點及控制措施。所有施工人員必須持證上崗，佩戴安全帽、安全帶等防護用品。設置專職安全員全程監(jiān)督，配備急救箱和通訊設備。制定應急預案，包括構(gòu)件失穩(wěn)、設備故障等情況的處置流程。定期開展安全教育培訓，強化全員安全意識。

二、吊裝設備選擇與布置

2.1吊裝設備選型

2.1.1塔式起重機選型依據(jù)

塔式起重機是本工程鋼結(jié)構(gòu)吊裝的主要設備，其選型需綜合考慮廠房跨度、構(gòu)件重量、吊裝高度及場地條件。根據(jù)設計圖紙，廠房跨度為80米，最大單件構(gòu)件重量達45噸，最大吊裝高度為35米。經(jīng)計算，所需起重力矩應不低于3000噸·米，起升高度需滿足35米作業(yè)要求。結(jié)合現(xiàn)場作業(yè)空間，選擇臂長70米、起重量50噸的塔式起重機，其工作半徑覆蓋整個吊裝區(qū)域，且性能參數(shù)滿足所有構(gòu)件吊裝需求。設備需具備可靠的制動系統(tǒng)和力矩限制器，確保吊裝安全。

2.1.2汽車起重機輔助吊裝方案

對于局部區(qū)域或重型構(gòu)件，采用汽車起重機進行輔助吊裝。選擇200噸級汽車起重機，配備專用吊具，可靈活應對狹窄或臨時作業(yè)點。輔助吊裝時需與塔吊協(xié)同作業(yè)，明確吊裝順序和指揮信號，避免碰撞。汽車起重機需在平坦地面停放，并通過穩(wěn)定性驗算，確保滿載作業(yè)安全。其使用范圍限定在廠房側(cè)墻附近及預埋件安裝區(qū)域。

2.1.3吊具與索具配置標準

吊具選用6米長扁擔梁配合U型卡環(huán)，用于柱類構(gòu)件吊點固定；桁架類構(gòu)件采用專用吊帶，確保受力均勻。索具需符合GB/T6067標準，鋼絲繩直徑不小于24毫米，并進行動載系數(shù)修正。所有吊具使用前進行靜載試驗，最大試驗荷載為設計吊重的1.25倍，試驗后檢查變形或損傷。索具使用時嚴格限制彎曲半徑，避免過度磨損。

2.2吊裝設備布置

2.2.1塔式起重機基礎設計

塔吊基礎采用獨立樁基礎，樁徑1.2米，埋深15米，承載力要求達到800千牛/平方米?；A施工前完成地質(zhì)勘察，確保承載力滿足要求。基礎頂面預埋錨栓，與塔身主結(jié)構(gòu)焊接連接。塔吊布置在廠房軸線外側(cè)20米處，臂長方向指向吊裝區(qū)域中心，確保最大工作半徑覆蓋全部構(gòu)件。基礎四周設置排水溝，防止積水影響穩(wěn)定性。

2.2.2汽車起重機作業(yè)區(qū)規(guī)劃

汽車起重機作業(yè)區(qū)選在廠房側(cè)墻與吊裝區(qū)域連接處，地面鋪設鋼板加固，確保承載能力。作業(yè)前清除周邊障礙物，設置警戒線，禁止無關人員進入。每次吊裝前需檢查地面平整度，必要時采用道木墊高。汽車起重機移動時需提前規(guī)劃路線，避免與塔吊吊裝范圍交叉。

2.2.3設備安裝與調(diào)試要求

塔吊安裝前完成基礎驗收，吊裝過程采用專用吊具分節(jié)吊裝，每吊裝兩節(jié)后進行垂直度校正。安裝完成后進行整機調(diào)試，包括力矩限制器、高度限位器等安全裝置的測試。汽車起重機安裝前檢查液壓系統(tǒng)，確保油壓穩(wěn)定，吊鉤及制動器性能良好。所有設備需在投入使用前通過驗收，并建立使用記錄臺賬。

2.3吊裝設備安全監(jiān)控

2.3.1塔式起重機運行監(jiān)控

塔吊運行時設置專職指揮人員，使用旗語或?qū)χv機進行信號傳遞。每次吊裝前檢查鋼絲繩磨損情況，超過報廢標準必須更換。風速超過12米/秒時停止吊裝作業(yè)，并鎖定回轉(zhuǎn)機構(gòu)。定期檢查塔身傾斜度，超過1/1000時需采取糾偏措施。運行過程中禁止超載或斜拉構(gòu)件。

2.3.2汽車起重機防傾覆措施

汽車起重機吊裝時需使用配重塊，確保穩(wěn)定性。吊臂仰角控制在60度以內(nèi)，起吊高度不超過25米。吊裝過程中禁止突然改變回轉(zhuǎn)方向或變幅，避免產(chǎn)生傾覆力矩。每次吊裝后需檢查支腿支撐情況，確保地面均勻受力。

2.3.3設備故障應急預案

制定設備故障應急預案，包括液壓系統(tǒng)故障、制動失效等情況的處理流程。配備備用吊具和緊固件，以便快速搶修。一旦發(fā)生故障，立即停止作業(yè)，撤離人員至安全區(qū)域，并聯(lián)系專業(yè)維修人員處理。維修期間設置警示標識，禁止無關人員靠近。

三、鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件吊裝工藝

3.1柱類構(gòu)件吊裝

3.1.1柱吊點選擇與綁扎工藝

柱類構(gòu)件吊裝采用兩吊點對稱綁扎方式，吊點位置根據(jù)構(gòu)件截面重心計算確定。以某廠房H型鋼柱為例，截面尺寸為800×400毫米，壁厚16毫米，單根重量28噸。吊點設置在距離柱端1.2米處，采用32毫米鋼絲繩配合U型卡環(huán)進行綁扎。綁扎前對鋼絲繩進行預緊，確保受力均勻，預緊力為設計吊重的10%。綁扎完成后進行吊點抗彎驗算，確保鋼絲繩應力低于120兆帕。實際施工中，采用此方法吊裝12根類似規(guī)格柱，最大偏差控制在5毫米以內(nèi)，滿足規(guī)范要求。

3.1.2柱垂直度校正與固定

柱吊裝就位后，采用激光垂準儀進行垂直度校正。校正時設置兩臺全站儀，分別位于柱頂和基礎頂面，通過測量角度差計算傾斜量。校正過程中使用倒鏈配合墊塊進行調(diào)整，每調(diào)整1毫米記錄一次讀數(shù)。垂直度控制在1/1000以內(nèi)后，立即焊接臨時固定件，固定件采用[16槽鋼制作，與柱翼緣板滿焊。校正完成后24小時內(nèi)，不得隨意碰撞或移動柱體，待砂漿強度達到設計要求后方可拆除臨時固定件。

3.1.3柱底標高調(diào)整與錨固

柱基礎采用C30混凝土，標高控制精度為±3毫米。柱底四角預埋鋼板，安裝時通過鋼板調(diào)整標高。使用水準儀配合水平尺測量，每根柱測量三點，調(diào)整偏差至2毫米以內(nèi)。柱底與基礎螺栓連接采用高強度螺栓，扭矩系數(shù)經(jīng)標定，擰緊力矩為600?！っ?。安裝后立即進行扭矩復檢，確保連接可靠。某工程實測表明，采用此方法柱底標高偏差均低于規(guī)范允許值。

3.2梁類構(gòu)件吊裝

3.2.1梁吊裝順序與索具選擇

梁類構(gòu)件吊裝遵循“先主梁后次梁”原則，避免構(gòu)件交叉碰撞。以廠房主梁GZL-1為例，跨度18米，重量18噸，采用兩點綁扎。索具選用φ28毫米吊帶，每側(cè)吊帶與梁體夾角45度，吊帶長度經(jīng)計算為6.5米。吊裝前在梁端設置吊裝標記，確保索具綁扎位置準確。實際施工中，采用此方法吊裝30根梁，最大變形量低于L/400，滿足設計要求。

3.2.2梁連接面保護與校正

梁吊裝前，連接面上涂抹黃油并包裹塑料薄膜，防止變形或損傷。就位時使用撬棍配合測量儀器進行校正，確保梁底標高與支座設計一致。校正完成后立即安裝臨時支撐，支撐間距不大于4米。某廠房梁吊裝時，通過此方法有效避免了連接面污染，且校正效率提升20%。

3.2.3梁與柱連接螺栓緊固

梁與柱連接采用高強螺栓連接，螺栓規(guī)格M24，扭矩系數(shù)經(jīng)實測為0.32。安裝時使用扭矩扳手分兩階段緊固，初擰扭矩為設計扭矩的50%，終擰扭矩為100%。緊固順序從中間向兩端對稱進行，避免產(chǎn)生附加彎矩。緊固后24小時內(nèi)禁止碰撞，待螺栓預應力穩(wěn)定后方可進行下一步吊裝。

3.3桁架與支撐構(gòu)件吊裝

3.3.1桁架分段吊裝與對接工藝

大跨度桁架（如廠房屋蓋桁架）采用分段吊裝，每段長度12米，重量10噸。吊裝前在桁架兩端設置吊點，采用φ22毫米吊帶進行綁扎。對接時使用專用定位銷，確保桁架軸線對齊。某工程屋蓋桁架吊裝中，通過此方法有效控制了桁架平面內(nèi)變形，最大撓度低于L/500。

3.3.2支撐構(gòu)件安裝順序與固定

支撐構(gòu)件安裝遵循“先主桿后次桿”原則，避免交叉作業(yè)。安裝時使用倒鏈配合測量儀器調(diào)整角度，確保與相鄰構(gòu)件垂直度偏差小于2毫米。固定采用螺栓連接，每根螺栓擰緊力矩均勻施加。某廠房支撐安裝中，采用此方法使安裝效率提升15%，且返工率降至3%以下。

3.3.3高空作業(yè)安全防護措施

桁架與支撐吊裝時，操作人員需佩戴雙鉤安全帶，系掛在獨立掛點上。作業(yè)平臺采用扣件式鋼管腳手架，鋪設鋼板并設置防護欄桿。上方構(gòu)件吊裝時，下方設置警戒區(qū)，禁止人員進入。某工程通過此措施，連續(xù)100次吊裝未發(fā)生安全事故。

四、鋼結(jié)構(gòu)安裝質(zhì)量控制

4.1構(gòu)件進場驗收

4.1.1構(gòu)件外觀與尺寸檢查

鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件進場后立即進行外觀與尺寸驗收，核對構(gòu)件編號、規(guī)格、數(shù)量，并檢查表面質(zhì)量。驗收依據(jù)包括出廠合格證、設計圖紙及《GB50205》規(guī)范要求。重點檢查構(gòu)件是否存在變形、裂紋、銹蝕、麻點等缺陷。以某廠房H型鋼柱為例，驗收時使用鋼尺測量截面尺寸，允許偏差為L/1000且不大于3毫米；使用超聲波探傷儀檢測焊縫內(nèi)部缺陷，確保符合II級焊縫標準。對于發(fā)現(xiàn)的問題，需記錄并拍照存檔，不合格構(gòu)件嚴禁使用，并要求廠家限期整改。

4.1.2構(gòu)件重量復核與標識

構(gòu)件重量復核采用地磅稱重或吊裝前實測，誤差不得超過5%。以某廠房主梁為例，設計重量18噸，實測重量17.8噸，偏差1.1%，符合規(guī)范要求。復核后，在構(gòu)件上噴涂醒目標識，內(nèi)容包括構(gòu)件編號、重量、安裝方向及吊點位置。標識采用防銹漆噴涂，確保長期清晰可見。此外，建立構(gòu)件臺賬，記錄每件構(gòu)件的驗收結(jié)果及后續(xù)安裝位置，實現(xiàn)全流程追溯。

4.1.3構(gòu)件防腐處理驗收

構(gòu)件防腐處理采用熱鍍鋅工藝，鍍鋅層厚度不小于85微米。驗收時使用鍍鋅層測厚儀抽檢，每件構(gòu)件檢測三點，平均厚度達標。以某廠房檁條為例，實測厚度分布均勻，最小厚度82微米，符合設計要求。防腐處理表面應無漏鍍、鋅瘤等缺陷，鍍層與基體結(jié)合牢固。驗收合格后，方可進行下一步吊裝作業(yè)。

4.2吊裝過程監(jiān)控

4.2.1吊裝參數(shù)實時監(jiān)測

吊裝過程中使用力矩傳感器、傾角儀等設備實時監(jiān)測關鍵參數(shù)。以某廠房柱吊裝為例，塔吊吊裝時力矩限制器設定值為3500噸·米，實際吊裝最大力矩為3200噸·米，確保安全裕度。同時，記錄吊裝高度、回轉(zhuǎn)角度等數(shù)據(jù)，繪制動態(tài)曲線圖，異常波動時立即停機分析。某工程通過此方法，連續(xù)吊裝50根柱未出現(xiàn)超載情況。

4.2.2構(gòu)件位置與垂直度控制

構(gòu)件就位時使用全站儀進行坐標測量，偏差控制在±5毫米以內(nèi)。以某廠房梁安裝為例，測量梁中心線與設計軸線偏差均為3毫米，滿足規(guī)范要求。垂直度采用激光垂準儀檢測，校正精度達1毫米。某工程實測表明，采用此方法梁垂直度偏差均低于1/1000。校正完成后立即進行臨時固定，防止晃動影響精度。

4.2.3連接節(jié)點安裝質(zhì)量檢查

螺栓連接節(jié)點需檢查扭矩值、外露絲扣數(shù)量及緊固順序。以某廠房柱腳螺栓為例，扭矩值控制在600±60?！っ祝饴督z扣為2-3扣。檢查時使用扭矩扳手逐個復檢，不合格節(jié)點重新緊固。焊縫連接采用超聲波探傷，焊縫內(nèi)部缺陷等級不低于II級。某工程通過此方法，焊縫一次合格率達98%。

4.3安裝后驗收

4.3.1整體結(jié)構(gòu)變形測量

吊裝完成后，對整體結(jié)構(gòu)進行變形測量，包括撓度、側(cè)移及垂直度。以某廠房屋蓋桁架為例，使用水準儀測量跨中撓度，實測值為L/600，小于設計值L/500。測量時設置基準點，分上、中、下三個截面進行，確保數(shù)據(jù)準確。測量結(jié)果用于評估安裝質(zhì)量，并作為后續(xù)裝修施工參考。

4.3.2連接節(jié)點最終驗收

對螺栓連接節(jié)點進行扭矩復檢，確保達到設計要求。以某廠房梁柱連接為例，復檢扭矩值為620±50?！っ?，符合規(guī)范。同時檢查焊縫外觀，確保無裂紋、咬肉等缺陷。驗收合格后，簽署驗收報告，方可進行下一步施工。某工程通過此方法，確保了連接節(jié)點可靠性。

4.3.3防腐補涂施工

對吊裝過程中產(chǎn)生劃痕或磕碰的構(gòu)件，進行防腐補涂。補涂采用與原鍍鋅層相匹配的富鋅底漆，厚度不低于50微米。補涂區(qū)域需做遮蔽處理，確保涂層均勻。以某廠房檁條為例，補涂后使用測厚儀檢測，平均厚度52微米，滿足要求。補涂完成后，對整個鋼結(jié)構(gòu)進行外觀檢查，確保無遺漏。

五、施工安全與環(huán)境管理

5.1高空作業(yè)安全措施

5.1.1安全防護設施配置

高空作業(yè)區(qū)域設置硬質(zhì)防護欄桿，高度不低于1.2米，底部設置踢腳板。作業(yè)平臺采用扣件式鋼管腳手架，鋪設竹膠板，并設置安全網(wǎng)進行全封閉。作業(yè)人員必須佩戴雙鉤安全帶，上掛下牢，安全繩長不超過1.5米。安全帶掛點設置在獨立結(jié)構(gòu)上，禁止掛在移動或未經(jīng)驗收的構(gòu)件上。以某廠房桁架安裝為例，作業(yè)平臺承重經(jīng)計算為5千牛/平方米，鋪設前進行承載力檢測，確保安全。

5.1.2高空墜落應急預案

制定高空墜落應急預案，明確緊急呼叫程序、救援路線及醫(yī)療聯(lián)系?，F(xiàn)場配備急救箱，內(nèi)含止血帶、繃帶、消毒液等急救用品。定期組織應急演練，模擬墜落事故場景，檢驗救援流程的可行性。以某工程為例，通過半年內(nèi)三次演練，使救援響應時間控制在5分鐘以內(nèi)。同時，對作業(yè)人員進行安全教育，強調(diào)禁止嬉戲打鬧或向下拋物。

5.1.3作業(yè)人員資質(zhì)管理

高空作業(yè)人員必須持特種作業(yè)證上崗，且體檢合格。新進場人員需接受公司級、項目部級、班組級三級安全教育，考核合格后方可參與作業(yè)。以某廠房施工團隊為例，所有高空作業(yè)人員均通過《建筑施工高處作業(yè)安全技術(shù)規(guī)范》JGJ80考核，且年齡不超過45周歲。每月進行一次安全知識再培訓，確保持續(xù)提升安全意識。

5.2起重吊裝安全控制

5.2.1起重設備操作規(guī)程

塔吊操作人員必須持證上崗，嚴格執(zhí)行“十不吊”原則。吊裝前檢查鋼絲繩磨損情況，報廢標準參照GB/T6067-2015。以某廠房塔吊為例，每班作業(yè)前進行力矩限制器、高度限位器等安全裝置的測試，記錄測試結(jié)果并存檔。吊裝過程中，指揮人員使用標準旗語或?qū)χv機，確保信號清晰無誤。

5.2.2吊裝區(qū)域安全隔離

吊裝區(qū)域設置警戒線，懸掛“吊裝作業(yè)，閑人免進”等警示標識。警戒線距離吊裝半徑邊緣不小于3米，并配備專人看守。以某廠房梁吊裝為例，在吊裝半徑內(nèi)清除所有障礙物，并鋪設鋼板加固地面。汽車吊作業(yè)時，地面設置防滑墊，確保支腿穩(wěn)定。

5.2.3吊裝事故應急處理

制定吊裝事故應急預案，明確設備傾覆、構(gòu)件墜落等情況的處置流程?，F(xiàn)場配備挖掘機、吊車等應急設備，確?？焖倬仍?。以某工程為例，預案中規(guī)定構(gòu)件墜落時，首先疏散人員至安全區(qū)域，然后由專業(yè)人員進行構(gòu)件回收。預案經(jīng)專家評審通過，并定期更新。

5.3環(huán)境保護措施

5.3.1揚塵控制方案

吊裝區(qū)域及周邊道路灑水降塵，配備霧炮機進行重點區(qū)域噴霧。構(gòu)件堆放場覆蓋塑料布，減少揚塵。以某廠房施工為例，每日對廠區(qū)環(huán)境進行兩次PM2.5監(jiān)測，平均值控制在75微克/立方米以內(nèi)，符合《環(huán)境空氣質(zhì)量標準》GB3095要求。

5.3.2噪聲控制措施

吊裝作業(yè)安排在6:00-22:00之間，禁止夜間施工。選用低噪聲設備，如靜音型液壓系統(tǒng)。以某廠房塔吊為例，選用隔音罩，使噪聲水平低于85分貝。施工前公告作業(yè)時間，提前告知周邊居民。

5.3.3廢棄物分類處理

將施工廢棄物分為可回收物、有害廢物及一般垃圾，分別存放。鋼筋頭、鋼絲繩等可回收物交由專業(yè)回收公司處理。廢油漆桶等有害廢物送至指定危廢處理站。以某廠房施工為例，廢棄物回收率達90%，符合《建筑垃圾管理規(guī)定》。

六、季節(jié)性施工措施

6.1高溫季節(jié)施工

6.1.1構(gòu)件防腐措施

高溫季節(jié)（氣溫超過35℃）施工時，構(gòu)件防腐處理需采取降溫措施。如某廠房吊裝期間正值夏季，氣溫最高達38℃，采用遮陽棚配合噴淋系統(tǒng)降低構(gòu)件表面溫度。噴淋水霧間距控制在2米，確保鍍鋅層不受沖刷。防腐涂料施工前檢查環(huán)境濕度，濕度超過85%時禁止作業(yè)。以某廠房為例，通過此方法使鍍鋅層附著力測試合格率達100%。

6.1.2吊裝設備維護

高溫季節(jié)設備易出現(xiàn)過熱，需加強維護。塔吊每日作業(yè)前檢查液壓系統(tǒng)油溫，超過65℃時強制停機降溫。鋼絲繩定期檢查，高溫時增加潤滑頻次。以某工程為例，通過安裝散熱風扇和強制風冷系統(tǒng)，使塔吊液壓油溫控制在55℃以內(nèi)。汽車吊作業(yè)時，發(fā)動機冷卻液溫度不得超過45℃，并避免長時間空轉(zhuǎn)。

6.1.3