CCSG95T/ZZB2205—2021沖壓式合模機浙江省品牌建設聯(lián)合會發(fā)布IT/ZZB2205—2021前言 12規(guī)范性引用文件 13術語和定義 14基本參數(shù) 25基本要求 26技術要求 27試驗方法 48檢驗規(guī)則 79標志、包裝、貯存、運輸 8 8附錄A（規(guī)范性）基本參數(shù) 9T/ZZB2205—2021本文件按照GB/T1.1—2020《標準化工作導則第1部分：標準化文件的結(jié)構和起草規(guī)則》的規(guī)定起草。請注意本文件的某些內(nèi)容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機構不承擔識別這些專利的責任。本文件由浙江省品牌建設聯(lián)合會提出并歸口。本文件主要起草單位：寧波順興機械制造有限公司。本文件參與起草單位（排名不分先后）：寧波臻至機械模具有限公司、寧波市北侖區(qū)大碶銘振模具廠（普通合伙）。本文件主要起草人：朱賢舟、葉興微、葉佳杰、胡鵬程。本文件評審專家組長：李存軍。T/ZZB2205—20211沖壓式合模機本文件規(guī)定了沖壓式合模機的術語和定義、基本參數(shù)、基本要求、技術要求、試驗方法、檢驗規(guī)則、標志、包裝、貯存、運輸和質(zhì)量承諾。本文件適用油壓驅(qū)動、最大上模（旋轉(zhuǎn)）重量不超過18t的沖壓式合模機（以下簡稱“合模機”）。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T191包裝儲運圖示標志GB/T700碳素結(jié)構鋼GB/T1348球墨鑄鐵件GB/T3077合金結(jié)構鋼GB/T3766—2015液壓傳動系統(tǒng)及其元件的通用規(guī)則和安全要求GB/T5226.1—2019機械電氣安全機械電氣設備第1部分：通用技術條件GB/T6388運輸包裝收發(fā)貨標志GB/T9969工業(yè)產(chǎn)品使用說明書總則GB/T10923—2009鍛壓機械精度檢驗通則GB/T13306標牌GB/T13384機電產(chǎn)品包裝通用技術條件GB/T23281—2009鍛壓機械噪聲聲壓級測量方法GB/T25156橡膠塑料注射成型機檢測方法GB28241—2012液壓機安全技術要求GB/T36587橡膠塑料機械術語JB/T8609鍛壓機械焊接件技術條件T/ZZB1242—2019多工位轉(zhuǎn)盤合模機3術語和定義GB/T36587、GB/T25156界定的及下列術語和定義適用于本文件。3.1沖壓式合模機stampingdiespottingmachine一種動模組可旋轉(zhuǎn)180°并利用動模組自由落體運動產(chǎn)生的沖壓力實現(xiàn)對上下模加壓合模的配模設T/ZZB2205—202123.2沖壓力stampingforce沖壓力指動模座（含上模）仿自由落體運動時對下模產(chǎn)生的沖擊力。3.3空循環(huán)時間drycycletime空循環(huán)時間指在無試驗塊或模具情況下設備無沖壓動作，運轉(zhuǎn)一個周期所需要的時間，包括關模動作（上工作臺上升、機械鎖關、上工作臺翻轉(zhuǎn)、下工作臺移入、下工作臺下降、機械鎖開、上工作臺下降）以及開模動作（上工作臺上升、機械鎖關、下工作臺上升、下工作臺移出、上工作臺翻轉(zhuǎn)、機械鎖開、上工作臺下降）的時間。4基本參數(shù)合模機的基本參數(shù)見附錄A。5基本要求5.1設計研發(fā)5.1.1應具備采用計算機輔助軟件對機架類零部件以及工作臺變形量進行模擬、分析及優(yōu)化的能力。5.1.2應具備伺服液壓油路及控制系統(tǒng)的設計能力。5.2材料和零部件5.2.1焊接件材料應選用抗拉強度不低于GB/T700中規(guī)定的Q235A牌號且保證可焊性的碳素結(jié)構鋼。5.2.2焊接件分件尺寸偏差為±1mm，符合JB/T8609標準的A級水平。5.2.3鑄件材料應選用性能不低于GB/T1348中規(guī)定的QT450-10牌號球墨鑄鐵。5.2.4拉桿、主缸活塞桿應選用性能不低于GB/T3077中規(guī)定的40Cr牌號合金結(jié)構鋼。5.2.5油泵最大工作壓力應不低于21MPa。5.2.6位置控制應選用精度優(yōu)于35μm的位移傳感器。5.2.7角度控制應選用絕對值編碼器。5.2.8旋轉(zhuǎn)驅(qū)動應選用高扭矩的擺動油缸。5.3工藝裝備5.3.1機架、工作臺應由數(shù)控加工中心完成加工，數(shù)控加工中心定位精度應不低于0.018mm。5.3.2裝配銅套、拉桿時應采用專用工裝輔助作業(yè)。5.4檢驗檢測5.4.1應配備專用液壓檢測設備，檢測液壓油缸的密封性。5.4.2應具備硬度、沖壓力、平行度、復位精度的檢測能力。5.4.3應具備耐電壓試驗、絕緣電阻、接地電阻的檢測能力。6技術要求T/ZZB2205—202136.1外觀6.1.1外表面不應有影響外形美觀的凸起、凹陷、粗糙不平、磕碰、劃傷、銹蝕及其它損傷等缺陷。6.1.2涂漆表面應色澤均勻、漆層牢固，無起泡、流痕、剝落等缺陷。6.2運動部件運動部件的動作應正確、平穩(wěn)、可靠。當液壓系統(tǒng)壓力為額定值的25%時，不應發(fā)生爬行、卡死和6.3機械安全6.3.1固定式防護裝置應符合GB28241—2012中5.3.10的規(guī)定6.3.2聯(lián)鎖防護裝置應符合GB28241—2012中5.3.11的規(guī)定。6.4電氣系統(tǒng)6.4.1保護聯(lián)結(jié)電路的連續(xù)性應符合GB/T5226.1—2019中8.2.3的規(guī)定，接地電阻應不大于0.1Ω。6.4.2絕緣電阻應符合GB/T5226.1—2019中18.3的規(guī)定。6.4.3耐電壓試驗應符合GB/T5226.1—2019中18.4的規(guī)定。6.4.4引入電源應符合GB/T5226.1—2019中第5章的規(guī)定。6.4.5警告標志應符合GB/T5226.1—2019中第16章的規(guī)定。6.5液壓系統(tǒng)6.5.1液壓系統(tǒng)應符合GB/T3766—2015中5.2的要求。6.5.2液壓系統(tǒng)的壓力表應安裝在操作人員易見部位，應具備失壓報警裝置。6.5.3液壓系統(tǒng)中應具有防止液壓超載的安全裝置。6.5.4工作時最高油溫應不超過65℃。6.5.5除液壓缸活塞桿可在多次循環(huán)后有不足以成滴的微量滲油外，其他液壓元件應無漏油、滲油現(xiàn)6.5.6液壓泵啟動后，應保證不操作工作按鈕，工作部件就不動作。6.5.7為了防止5MPa以上的高壓軟管連接處發(fā)生脫落而引起被抽打的危險，軟管總成應采取防止松脫的措施?？ㄌ资杰浌懿荒苁褂?。制造商應提供軟管總成使用安全說明。6.6潤滑系統(tǒng)6.6.1潤滑系統(tǒng)的油位應便于觀察。6.6.2潤滑點位置應有明顯標志。6.6.3潤滑系統(tǒng)應具備防漏裝置。6.7關鍵參數(shù)合模機的基本參數(shù)見附錄A，其中關鍵參數(shù)“沖擊行程、沖壓力、上工作臺升降行程（包含模板最大開距、最小模厚）”應不小于說明書或技術協(xié)議明示值，“空循環(huán)時間、空循環(huán)能耗”應不大于說明書或技術協(xié)議明示值。6.8精度6.8.1下工作臺移入復位的單向重復定位精度應不大于0.05mm。T/ZZB2205—202146.8.2上工作臺翻回復位的單向重復定位精度應不大于0.05mm。6.8.3上工作臺與下工作臺的模具安裝面間的平行度公差按表1規(guī)定。6.8.4上工作臺運動垂直度應不大于0.04/100mm。表1平行度6.9整機噪聲合模機空載運行時聲壓級噪聲應不大于85dB（A）。6.10操作系統(tǒng)6.10.1顯示器應能顯示合模機安全運行、工作狀態(tài)、故障等相關信息。6.10.2操作系統(tǒng)應有動作順序保護功能。6.10.3操作系統(tǒng)應有拓展功能的接口。7試驗方法7.1外觀外觀的檢測采用目測或觸摸。7.2運動部件設定系統(tǒng)油壓為其額定值的25%，做開合模動作、工作臺翻開翻回、液壓頂出與退回動作各三次，檢查運動部件的動作有無爬行、卡死和明顯的沖擊現(xiàn)象。7.3機械安全7.3.1固定式防護裝置的檢測采用目測或觸摸。7.3.2聯(lián)鎖防護裝置的檢測采用性能檢查。7.4電氣系統(tǒng)7.4.1保護聯(lián)結(jié)電路連續(xù)性的檢測按GB/T5226.1—2019中8.2.3的規(guī)定進行，用接地電阻測試儀檢測。7.4.2絕緣電阻試驗按GB/T5226.1—2019中18.3的規(guī)定進行，用絕緣電阻測試儀檢測。7.4.3耐電壓試驗按GB/T5226.1—2019中18.4的規(guī)定進行，用耐電壓測試儀檢測。7.4.4引入電源的檢測按GB5226.1—2019中第5章的規(guī)定進行。7.4.5警告標志采用目測的方法進行。7.5液壓系統(tǒng)7.5.1工作油溫（負載試驗完畢后進行）T/ZZB2205—20215試驗完畢后，在油箱（泵）的吸油側(cè)，用精度要求達到1.0℃的溫度計檢測油溫。7.5.2滲油處數(shù)擦干凈已滲油部位。設定系統(tǒng)油壓為其額定值的100%，運轉(zhuǎn)試驗4h內(nèi)液壓缸活塞桿不出現(xiàn)成滴的滲油，其它液壓元件無漏油滲油現(xiàn)象。7.6潤滑系統(tǒng)潤滑系統(tǒng)的檢測采用目測或觸摸。7.7關鍵參數(shù)7.7.1沖壓力7.7.1.1檢測條件上工作臺翻回到底，下工作臺移入到底。7.7.1.2檢測方法將運行模式設置為手動模式，下工作臺上表面固定數(shù)字式負荷測試裝置，上工作臺空載，將上工作臺調(diào)至最大沖壓位置后釋放記完成一次沖擊，連續(xù)進行不少于五次的沖擊，分別記錄數(shù)據(jù)，計算記錄數(shù)據(jù)的平均值Fmin。將運行模式設置為手動模式，下工作臺上表面固定數(shù)字式負荷測試裝置，上工作臺固定一個配重塊（需稱重，記錄重量為G將上工作臺調(diào)至最大沖壓位置后釋放記完成一次沖擊，連續(xù)進行不少于五次的沖擊，分別記錄數(shù)據(jù)，計算記錄數(shù)據(jù)的平均值F。根據(jù)式（1）計算最大上模的沖壓力：FMax=FMin+...............................7.7.2上工作臺升降行程（含模板最大開距、最小模厚）按T/ZZB1242—2019中7.7.2的規(guī)定進行。7.7.3空循環(huán)時間7.7.3.1檢測條件檢測條件應符合以下情況：a)無負載。a)設定運行流量為最大流量，其中翻轉(zhuǎn)動作設定流量為最大流量的50%。b)以最大的上工作臺升降行程進行檢測。T/ZZB2205—202167.7.3.2檢測方法連續(xù)進行10次空循環(huán)，用秒表或其他更精確的記時裝置記錄10次循環(huán)的總時間，包括開模動作、關模動作時間，取10次循環(huán)的平均時間為空循環(huán)時間。7.7.4空循環(huán)能耗7.7.4.1檢測條件檢測條件應符合以下情況：a)無負載。b)設定運行流量為最大流量，其中翻轉(zhuǎn)動作設定流量為最大流量的50%。c)以最大的上工作臺升降行程進行檢測。7.7.4.2檢測方法連續(xù)進行10次空循環(huán)，用電表或其他更精確的能耗檢測裝置記錄10次循環(huán)的總能耗，取10次循環(huán)的平均能耗為空循環(huán)能耗。7.8精度7.8.1下工作臺移入復位的單向重復定位精度按T/ZZB1242—2019中7.8.1的規(guī)定進行。7.8.2上工作臺翻回復位的單向重復定位精度按T/ZZB1242—2019中7.8.2的規(guī)定進行。7.8.3上工作臺與下工作臺的模具安裝面間的平行度按T/ZZB1242—2019中7.8.4的規(guī)定進行，其中試驗塊材料、尺寸按表2。表2試驗塊形式一dLlC7.8.4上工作臺運動垂直度按GB/T10923—2009中5.5.2.2.1的規(guī)定進行。7.9整機噪聲T/ZZB2205—20217噪聲的試驗方法按GB/T23281—2009標準中的第10.3.1條進行。7.10操作系統(tǒng)操作查看相應功能。8檢驗規(guī)則8.1檢驗分類產(chǎn)品檢驗分出廠檢驗和型式檢驗。8.2出廠檢驗8.2.1出廠檢驗項目見表3。8.2.2產(chǎn)品應經(jīng)出廠檢驗合格后方允許出廠。8.2.3出廠檢驗包含空運轉(zhuǎn)試驗和負載試驗。8.2.4產(chǎn)品應經(jīng)不少于4h或3000次的連續(xù)空循環(huán)運轉(zhuǎn)試驗檢驗合格后方允許進行負載試驗。8.2.5產(chǎn)品應經(jīng)不少于2h的連續(xù)帶試驗塊帶沖擊動作的負載試驗檢驗合格后方允許出廠。8.2.6出廠檢驗類型為全檢。8.3型式檢驗8.3.1型式檢驗項目見表3。8.3.2有下列情況之一時應進行型式檢驗：——新產(chǎn)品或老產(chǎn)品轉(zhuǎn)廠生產(chǎn)的試制定型鑒定；——正式生產(chǎn)后，如結(jié)構、材料、工藝有較大改變，可能影響到產(chǎn)品性能；——產(chǎn)品長期停產(chǎn)及恢復生產(chǎn)時；——出廠檢驗結(jié)果與上次型式檢驗有較大差異；——國家質(zhì)量監(jiān)督機構提出進行型式檢驗的要求時。8.3.3型式檢驗所有項目檢驗合格，判定為型式檢驗合格。表3檢驗項目1√√2√√3√√4√√5√√6√7√√8√√9√√√√T/ZZB2205—202189標志、包裝、貯存、運輸9.1標志產(chǎn)品應在適當?shù)拿黠@位置固定產(chǎn)品標牌。標牌型式、尺寸應符合GB/T13306的規(guī)定，標