車間質(zhì)量工作總結(jié)范文2篇2023年度，XX車間在公司質(zhì)量部指導(dǎo)下，圍繞“穩(wěn)定過(guò)程質(zhì)量、降低質(zhì)量損失”核心目標(biāo)，通過(guò)強(qiáng)化過(guò)程控制、完善管理機(jī)制、深化員工技能提升等措施，全年未發(fā)生批量性質(zhì)量事故，主要質(zhì)量指標(biāo)達(dá)成率較去年提升5.2個(gè)百分點(diǎn)。現(xiàn)將具體工作總結(jié)如下：年初制定《車間質(zhì)量目標(biāo)分解表》，將一次交檢合格率、客戶投訴批次、質(zhì)量損失率等7項(xiàng)指標(biāo)細(xì)化到班組、機(jī)臺(tái)及崗位。全年一次交檢合格率目標(biāo)98.5%，實(shí)際完成98.9%，超目標(biāo)0.4個(gè)百分點(diǎn)；客戶投訴批次同比減少6次，其中因車間責(zé)任導(dǎo)致的投訴僅2次，較去年下降50%；質(zhì)量損失率控制在0.8%，低于公司1.2%的考核標(biāo)準(zhǔn)。過(guò)程控制方面，重點(diǎn)強(qiáng)化“三檢”執(zhí)行力度。首檢環(huán)節(jié)，要求每班次開機(jī)、換模、換料后，由操作員自檢、班組長(zhǎng)互檢、質(zhì)檢員專檢三方確認(rèn)，全年累計(jì)執(zhí)行首檢記錄2368份，發(fā)現(xiàn)并糾正首件不合格17次，避免批量報(bào)廢。巡檢環(huán)節(jié)，修訂《車間巡檢作業(yè)指導(dǎo)書》，將關(guān)鍵工序（如焊接溫度、裝配間隙）的巡檢頻次從2小時(shí)/次調(diào)整為1小時(shí)/次，配置數(shù)顯式溫濕度儀、間隙尺等專用工具，全年巡檢發(fā)現(xiàn)過(guò)程異常102次，均在20分鐘內(nèi)完成整改。完工檢環(huán)節(jié)，引入智能檢測(cè)設(shè)備替代部分人工目檢，如對(duì)產(chǎn)品表面劃痕的檢測(cè)，設(shè)備誤判率從人工檢測(cè)的12%降至3%，檢測(cè)效率提升40%。員工技能提升是質(zhì)量穩(wěn)定的關(guān)鍵。全年開展針對(duì)性培訓(xùn)28場(chǎng)，覆蓋全員。其中，針對(duì)新員工實(shí)施“師帶徒”制度，由5年以上經(jīng)驗(yàn)的老員工擔(dān)任導(dǎo)師，培訓(xùn)內(nèi)容包括工藝文件解讀、設(shè)備操作禁忌、常見質(zhì)量問題判別等，考核通過(guò)后方可獨(dú)立上崗。二季度針對(duì)裝配工序頻繁出現(xiàn)的螺栓漏裝問題，組織“質(zhì)量案例復(fù)盤會(huì)”，通過(guò)播放現(xiàn)場(chǎng)錄像、模擬錯(cuò)誤操作等方式，分析漏裝原因?yàn)椤安僮鞑襟E未形成肌肉記憶”，后續(xù)增加“操作確認(rèn)表”，要求每完成一步驟在表上打勾，漏裝率從0.3%降至0.05%。三季度邀請(qǐng)外部專家開展“統(tǒng)計(jì)過(guò)程控制（SPC）”培訓(xùn)，重點(diǎn)講解如何通過(guò)控制圖分析過(guò)程波動(dòng)，目前已在3條關(guān)鍵生產(chǎn)線推行，過(guò)程能力指數(shù)CPK平均值從1.1提升至1.3。設(shè)備與工藝保障方面，建立“設(shè)備工藝質(zhì)量”聯(lián)動(dòng)機(jī)制。每月聯(lián)合設(shè)備部對(duì)關(guān)鍵設(shè)備（如注塑機(jī)、熱處理爐）進(jìn)行精度校驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)注塑機(jī)射膠壓力波動(dòng)超標(biāo)的2臺(tái)設(shè)備，及時(shí)更換密封圈并調(diào)整參數(shù)，避免了因設(shè)備問題導(dǎo)致的產(chǎn)品縮水缺陷。針對(duì)某型號(hào)產(chǎn)品長(zhǎng)期存在的尺寸超差問題，成立專項(xiàng)改進(jìn)小組，通過(guò)工藝試驗(yàn)對(duì)比（調(diào)整模具溫度、冷卻時(shí)間），最終確定最優(yōu)參數(shù)組合，尺寸合格率從89%提升至97%，年節(jié)約成本約15萬(wàn)元。盡管取得一定成績(jī)，但仍存在不足：一是個(gè)別老員工對(duì)新檢測(cè)設(shè)備操作不熟練，9月份曾因誤操作導(dǎo)致20件產(chǎn)品誤判報(bào)廢；二是質(zhì)量記錄填寫規(guī)范性待加強(qiáng)，三季度內(nèi)審發(fā)現(xiàn)3份巡檢記錄存在數(shù)據(jù)漏填、字跡潦草問題；三是跨班組質(zhì)量經(jīng)驗(yàn)共享不足，A班總結(jié)的“快速換模防錯(cuò)法”未能及時(shí)推廣至B班，導(dǎo)致B班換模后首件不合格率高出A班2個(gè)百分點(diǎn)。針對(duì)問題，已制定改進(jìn)計(jì)劃：2024年1月前完成全體員工新設(shè)備操作考核，未通過(guò)者重新培訓(xùn)；修訂《質(zhì)量記錄管理規(guī)范》，增加記錄填寫培訓(xùn)及月度抽查；每月組織“質(zhì)量經(jīng)驗(yàn)分享會(huì)”，由各班組輪流分享典型案例及解決方法。2023年二季度，XX車間以“夯實(shí)基礎(chǔ)管理、突破質(zhì)量瓶頸”為重點(diǎn)，圍繞“人、機(jī)、料、法、環(huán)”五大要素開展質(zhì)量提升行動(dòng)，實(shí)現(xiàn)當(dāng)季一次交檢合格率99.1%（目標(biāo)98.5%），批次不合格率0.6%（較一季度下降0.3個(gè)百分點(diǎn)），客戶退貨量同比減少40%，質(zhì)量改進(jìn)工作取得階段性成效。人員管理上，針對(duì)一季度暴露出的新員工操作不熟練問題，優(yōu)化培訓(xùn)體系。新員工上崗前需完成“3天理論+5天實(shí)操+2天考核”的閉環(huán)培訓(xùn)，理論內(nèi)容涵蓋《工藝規(guī)程》《檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)》等文件，實(shí)操由“質(zhì)量標(biāo)兵”一對(duì)一指導(dǎo)，重點(diǎn)練習(xí)易出錯(cuò)環(huán)節(jié)（如電子元件焊接時(shí)間控制）。二季度共培訓(xùn)新員工18人，通過(guò)考核17人，考核未通過(guò)者延長(zhǎng)1周實(shí)操期后補(bǔ)考通過(guò)。同時(shí)，推行“質(zhì)量積分制”，將員工日常操作合規(guī)性、質(zhì)量問題發(fā)現(xiàn)與解決等行為量化為積分，積分與月度績(jī)效掛鉤。如操作員張某在4月巡檢中發(fā)現(xiàn)原料混料問題，避免100件不合格品流入下工序，獲得50分獎(jiǎng)勵(lì)，當(dāng)月績(jī)效系數(shù)提升0.2；而員工李某因連續(xù)2次未按要求填寫首檢記錄，扣除30分，績(jī)效系數(shù)降低0.1。制度實(shí)施后，員工質(zhì)量意識(shí)顯著增強(qiáng)，主動(dòng)上報(bào)異常次數(shù)較一季度增加65%。設(shè)備管理方面，重點(diǎn)加強(qiáng)預(yù)防性維護(hù)。針對(duì)一季度設(shè)備故障導(dǎo)致的3次批量不合格問題，與設(shè)備部聯(lián)合制定《關(guān)鍵設(shè)備維護(hù)日歷》，明確注塑機(jī)、貼標(biāo)機(jī)等6類設(shè)備的維護(hù)項(xiàng)目（如潤(rùn)滑點(diǎn)清理、傳感器校準(zhǔn)）、周期（從每日到每月不等）及責(zé)任人。二季度累計(jì)完成預(yù)防性維護(hù)126次，發(fā)現(xiàn)并處理設(shè)備隱患23項(xiàng)，如5月在對(duì)貼標(biāo)機(jī)的月度維護(hù)中，檢測(cè)到伺服電機(jī)編碼器信號(hào)異常，及時(shí)更換后避免了因貼標(biāo)偏移導(dǎo)致的返工。同時(shí)，引入設(shè)備狀態(tài)監(jiān)控系統(tǒng)，對(duì)關(guān)鍵設(shè)備的溫度、壓力等參數(shù)進(jìn)行實(shí)時(shí)采集，當(dāng)參數(shù)偏離正常范圍時(shí)自動(dòng)報(bào)警。6月15日，系統(tǒng)報(bào)警顯示3號(hào)注塑機(jī)料筒溫度異常升高，操作員5分鐘內(nèi)停機(jī)排查，發(fā)現(xiàn)加熱圈老化，避免了因溫度過(guò)高導(dǎo)致的產(chǎn)品發(fā)黃缺陷。物料管理上，強(qiáng)化來(lái)料質(zhì)量控制與過(guò)程防錯(cuò)。針對(duì)一季度因原料批次差異導(dǎo)致的產(chǎn)品色差問題，與采購(gòu)部、供應(yīng)商召開質(zhì)量聯(lián)席會(huì)，明確原料檢驗(yàn)新增“色卡比對(duì)”項(xiàng)目，要求供應(yīng)商每批交貨附帶色卡，車間來(lái)料檢驗(yàn)時(shí)使用色差儀進(jìn)行量化檢測(cè)，色差ΔE值需≤1.5（原標(biāo)準(zhǔn)為≤2.0）。二季度共檢驗(yàn)原料47批，因色差超標(biāo)退貨2批，倒逼供應(yīng)商改進(jìn)工藝，6月起供應(yīng)商來(lái)料色差ΔE值平均降至1.2。過(guò)程防錯(cuò)方面，在裝配工序推行“物料核對(duì)雙確認(rèn)”，即操作員取料后核對(duì)物料標(biāo)簽與BOM表，班組長(zhǎng)再次核對(duì)，并用防錯(cuò)看板記錄核對(duì)結(jié)果。二季度通過(guò)該措施避免物料錯(cuò)用11次，其中6月避免了將A型號(hào)電容錯(cuò)裝為B型號(hào)的嚴(yán)重質(zhì)量問題（兩者外觀相似但參數(shù)差異大）。工藝與環(huán)境管理同步優(yōu)化。針對(duì)二季度高溫高濕對(duì)產(chǎn)品性能的影響，修訂《車間環(huán)境控制規(guī)范》，將電子元件裝配區(qū)的溫濕度控制范圍從“溫度2028℃、濕度4060%”收緊為“溫度2226℃、濕度4555%”，新增2臺(tái)除濕機(jī)，每日3次記錄環(huán)境數(shù)據(jù)并納入巡檢內(nèi)容。工藝方面，針對(duì)“外殼毛刺”這一長(zhǎng)期存在的質(zhì)量問題，成立QC小組攻關(guān)。通過(guò)因果圖分析，確定毛刺主要由模具刃口磨損、切削參數(shù)不當(dāng)導(dǎo)致，試驗(yàn)調(diào)整模具刃口角度（從30°改為25°）并優(yōu)化切削速度（從1200r/min降至1000r/min），改進(jìn)后毛刺發(fā)生率從15%降至2%，每月減少打磨工時(shí)約80小時(shí)。本季度也暴露出一些問題：一是部分員工對(duì)“質(zhì)量積分制”理解不深入，存在為得分而刻意上報(bào)非關(guān)鍵異常的情況；二是設(shè)備狀態(tài)監(jiān)控系統(tǒng)的報(bào)警閾值設(shè)置不夠精準(zhǔn)，6月曾出現(xiàn)因干擾導(dǎo)致的誤報(bào)警，影響操作效率；三是與技術(shù)部的工藝文件更新銜接不及時(shí)，5月技術(shù)