(19)國家知識產(chǎn)權(quán)局(71)申請人齊齊哈爾大學(xué)地址161006黑龍江省齊齊哈爾市建華區(qū)文化大街42號李端鑫(74)專利代理機構(gòu)天津知川知識產(chǎn)權(quán)代理事務(wù)所(特殊普通合伙)12249專利代理師吳珊一種高碘酸鹽對工業(yè)大麻纖維的脫膠方法本發(fā)明公開了一種高碘酸鹽對工業(yè)大麻纖維的脫膠方法，包括如下步驟：將工業(yè)大麻置于氫氧化鈉堿性溶液中，進行預(yù)處理使纖維充分溶碘酸鹽與金屬離子組成高級氧化反應(yīng)體系，對工業(yè)大麻纖維進一步脫膠，所述金屬離子為Fe2+、Fe3+、Cu2+或Mn2+,金屬離子的濃度為1.5~3.5wt%,I0?濃度為2.0～2.5wt%,溫度50～60℃處理50～60分鐘，然后水洗；氧漂液對工業(yè)大21.一種高碘酸鹽對工業(yè)大麻纖維的脫膠方法，其特征在于，包括如下步驟：S1:將工業(yè)大麻置于氫氧化鈉堿性溶液中，進行預(yù)處理使纖維充分溶脹；然后水洗至中S2:在pH=5～6酸性條件下，高碘酸鹽與金屬離子組成高級氧化反應(yīng)體系，對工業(yè)大麻IO?濃度為2.0～2.5wt%,溫度50～60℃處理50～60分鐘，然后水洗；S3:氧漂液對工業(yè)大麻纖維進行深入脫膠漂白處理，水洗，烘干。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高碘酸鹽對工業(yè)大麻纖維的脫膠方法，其特征在于，步驟S1中，創(chuàng)造堿性條件所用的試劑為NaOH,濃度為2～4g/L,水浴50℃-60℃處理60分鐘，浴比1:20～30,水洗凈至洗滌溶液pH值為中性。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種高碘酸鹽對工業(yè)大麻纖維的脫膠方法，其特征在于，步驟S1中，工業(yè)大麻按浴比1:20加入水，NaOH濃度為2g/L下，60℃處理60分鐘，液pH值為中性。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高碘酸鹽對工業(yè)大麻纖維的脫膠方法，其特征在于，步驟的來源為硫酸銅，Mn2的來源為氯化錳，IO?的來源為高碘酸鉀。5.根據(jù)權(quán)利要求1或4所述的一種高碘酸鹽對工業(yè)大麻纖維的脫膠方法，其特征在于，金屬離子的濃度為1.5wt%,IO?濃度為2.0wt%。6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種高碘酸鹽對工業(yè)大麻纖維的脫膠方法，其特征在于，所述金屬離子為Fe2+。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高碘酸鹽對工業(yè)大麻纖維的脫膠方法，其特征在于，步驟S3中，工業(yè)大麻按浴比1:30加入漂白液，所述漂白液中，過氧化氫濃度為14g/L,Na?CO?濃度為2g/L,硅酸鈉濃度為2g/L,亞硫酸鈉濃度為1g/L,90℃處理100分鐘，水洗至pH值為中性，烘干到纖維干燥狀態(tài)。3一種高碘酸鹽對工業(yè)大麻纖維的脫膠方法技術(shù)領(lǐng)域[0001]本發(fā)明涉及脫膠工藝方法技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種高碘酸鹽對工業(yè)大麻纖維的脫膠方法。背景技術(shù)[0002]工業(yè)大麻又稱漢麻，因其透氣性抗菌性優(yōu)異，被認為是一種性能優(yōu)越的纖維材料。未經(jīng)處理的工業(yè)大麻纖維，化學(xué)成分復(fù)雜，由纖維素成分和果膠、半纖維素及木質(zhì)素等非纖維素成分構(gòu)成，這些非纖維素成分統(tǒng)稱為膠質(zhì)。因工業(yè)大麻纖維的果膠、脂蠟質(zhì)等物質(zhì)含量相對不高，所以木質(zhì)素和半纖維素為脫膠處理的重點。膠質(zhì)的含量對工業(yè)大麻后續(xù)紡織加工環(huán)節(jié)的進行有很大影響。因此，為了后續(xù)紡織環(huán)節(jié)的順利進行，去除這些非纖維素的膠質(zhì)成分得到較為純凈的纖維素纖維是至關(guān)重要的一步。[0003]脫膠是從韌皮復(fù)合結(jié)構(gòu)中去除膠質(zhì)的過程。目前麻纖維脫膠的方法主要分三種，生物脫膠法，物理脫膠法，化學(xué)脫膠法。生物脫膠法主要分為微生物脫膠和生物酶脫膠。生物脫膠法對環(huán)境污染較小，但是反應(yīng)時間一般較長，且生物酶的價格昂貴。物理脫膠是僅使用機械加工設(shè)備出去纖維膠質(zhì)的過程，處理后的纖維斷裂導(dǎo)致分離不良和纖維長度短，且因為脫膠效果并不明顯，通常作為纖維脫膠預(yù)處理的一種方法，一般會與其他脫膠方法一起使用?；瘜W(xué)脫膠法是目前一種比較有發(fā)展的脫膠方法，傳統(tǒng)堿脫膠是化學(xué)脫膠法的一種發(fā)明內(nèi)容[0004]本發(fā)明旨在至少在一定程度上解決相關(guān)技術(shù)中的技術(shù)問題之一，為此，本發(fā)明提供了一種化學(xué)試劑用量少，步驟簡單，反應(yīng)時間短，對環(huán)境污染小且成本更低的高碘酸鹽對工業(yè)大麻纖維的脫膠方法。[0006]本發(fā)明實施例提供了一種高碘酸鹽對工業(yè)大麻纖維的脫膠方法，包括如下步驟：[0007]S1:將工業(yè)大麻置于氫氧化鈉堿性溶液中，進行預(yù)處理使纖維充分溶脹；然后水洗[0008]S2:在pH=5～6酸性條件下，高碘酸鹽與金屬離子組成高級氧化反應(yīng)體系，對工業(yè)大麻纖維進一步脫膠，所述金屬離子為Fe2+、Fe3+、Cu2+或Mn2+,金屬離子的濃度為1.5~3.5wt%,IO?濃度為2.0～2.5wt%,溫度50～60℃處理50～60分鐘，然后水洗；[0010]本發(fā)明的麻纖維脫膠工藝流程：堿性溶液預(yù)處理一高碘酸鹽+金屬離子體系氧化脫膠處理一氧漂—水洗—烘干。具有成本低、高效益、環(huán)保性高等特點，高碘酸鹽對于膠質(zhì)成分的C2-C3可以發(fā)生特異性氧化，產(chǎn)生兩個相鄰的醛基，而醛基則可以更加容易發(fā)生轉(zhuǎn)化成其他官能團，完成大分子鏈的斷裂降解。而加入的金屬離子則能對該碘酸鹽的氧化體系產(chǎn)生活化作用，并且對于脫膠廢液也有很好的降解作用。4[0011]本發(fā)明實施例中，F(xiàn)e2+、Fe3+、Cu2+、Mn2+濃度為1.5～3.5wt%g/L,IO?濃度為2.0-外還會產(chǎn)生大量沉淀，尤其是Mn2+會產(chǎn)生大量紅色沉淀，這些沉淀會附著在纖維表面，很難濃度為1.5～3.5wt%g/L,IO?濃度為2.0～2.5wt%,pH=5-6。[0012]在一些實施例中，步驟S1中，創(chuàng)造堿性條件所用的試劑為NaOH,濃度為2～4g/L,水浴50℃-60℃處理60分鐘，浴比1:20～30,水洗凈至洗滌溶液pH值為中性。通過步驟S1的預(yù)[0014]在一些實施例中，步驟S2中，工業(yè)大麻按浴比1:10～30加入水，F(xiàn)e2+的來源為硫酸亞鐵(FeSO?.7H?0),Fe3來源為氯化鐵(FeCl?·6H?O),Cu2+的來源為硫酸銅(CuSO?·5H?O),Mn2+的來源為氯化錳(MnCl?·4H?0),IO?來源為高碘酸鉀(KIO?)。[0017]在一些實施例中，步驟S3中，工業(yè)大麻按浴比1:30加入漂白液，所述漂白液中，過氧化氫濃度為14g/L,Na?CO?濃度為2g/L,硅酸鈉濃度為2g/L,亞硫酸鈉濃度為1g/L,90℃處[0018]本發(fā)明的有益效果是：[0019](1)本發(fā)明的麻纖維脫膠工藝流程：預(yù)處理一高碘酸鹽+金屬離子體系氧化脫膠處理一氧漂—水洗一烘干。具有成本低、高效益、環(huán)保性高等特點，高碘酸鹽對于膠質(zhì)成分的C2-C3可以發(fā)生特異性氧化，產(chǎn)生兩個相鄰的醛基，而醛基則可以更加容易發(fā)生轉(zhuǎn)化成其他官能團，完成大分子鏈的斷裂降解。而加入的金屬離子則能對該碘酸鹽的氧化體系產(chǎn)生活化作用，并且對于脫膠廢液也有很好的降解作用。[0020](2)高碘酸鹽+金屬離子體系作為一種高級氧化反應(yīng)，該體系產(chǎn)生的氧化基團主要是02和10?,這兩種氧化基團能夠與預(yù)處理后的工業(yè)大麻纖維迅速結(jié)合，將大分子的膠質(zhì)鏈有很好的降解作用。該方法脫膠時間短，脫膠過程中無需添加堿，廢水中堿液濃度很低，減附圖說明[0021]圖1為實施例1方法處理后大麻纖維的SEM。[0022]圖2為實施例2方法處理后大麻纖維的SEM。[0023]圖3為實施例3方法處理后大麻纖維的SEM。[0024]圖4為實施例4方法處理后大麻纖維的SEM。具體實施方式[0025]下面詳細描述本發(fā)明的實施例。下面描述的實施例是示例性的，僅用于解釋本發(fā)5明，而不能理解為對本發(fā)明的限制。[0026]在本文中，除非另有定義，本文所使用的所有的技術(shù)和科學(xué)術(shù)語與屬于本申請的技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員通常理解的含義相同。[0027]在本文中，在將值描述為范圍的情況下，應(yīng)當理解，這種公開包括在該范圍內(nèi)的所有可能的子范圍的公開，以及落入該范圍內(nèi)的具體數(shù)值，而與是否明確指出具體數(shù)值或具體子范圍無關(guān)。[0028]除非另有說明，以下實施例中使用的原料和試劑均為市售商品，或者可以通過已知的方法制備得到。[0029]本發(fā)明實施例提供了一種高碘酸鹽對工業(yè)大麻纖維的脫膠方法，包括如下步驟：[0030]S1:將工業(yè)大麻置于氫氧化鈉堿性溶液中，進行預(yù)處理使纖維充分溶脹；然后水洗至中性；[0031]S2:在pH=5～6酸性條件下，高碘酸鹽與金屬離子組成高級氧化反應(yīng)體系，對工業(yè)大麻纖維進一步脫膠，所述金屬離子為Fe2+、Fe3+、Cu2+或Mn2+,金屬離子的濃度為1.5~3.5wt%,IO?濃度為2.0～2.5wt%,溫度50～60℃處理50～60分鐘，然后水洗；[0032]S3:氧漂液對工業(yè)大麻纖維進行深入脫膠漂白處理，水洗，烘干。體系中，金屬離子的濃度可以為1.5wt%、2wt%、2.5wt%、3wt%、3.5wt%等等，IO?濃度為[0034]在一些實施例中，步驟S1中，創(chuàng)造堿性條件所用的試劑為NaOH,濃度為2～4g/L,水浴50℃-60℃處理60分鐘，浴比1:20～30,水洗凈至洗滌溶液pH值為中性。非限制性的舉例[0035]在一些實施例中，步驟S2中，工業(yè)大麻按浴比1:10～30加入水，F(xiàn)e2+的來源為硫酸亞鐵(FeSO?.7H?0),Fe3來源為氯化鐵(FeCl?·6H?0),Cu2+的來源為硫酸銅(CuSO?·5H?0),Mn2+的來源為氯化錳(MnCl?·4H?0),IO?來源為高碘酸鉀(KIO?)。非限制的舉例如浴比可以[0036]在一些實施例中，步驟S3中，工業(yè)大麻按浴比1:30加入漂白液，所述漂白液中，過氧化氫濃度為14g/L,Na?CO?濃度為2g/L,硅酸鈉濃度為2g/L,亞硫酸鈉濃度為1g/L,90℃處理100分鐘，水洗至pH值為中性，烘干到纖維干燥狀態(tài)。[0037]以下對使用本發(fā)明的脫膠方法制備的大麻纖維進行物性檢測，得到如下檢測數(shù)據(jù)：斷裂強力通過LLY-06E型電子單纖維強力儀測試，拉伸隔距20mm/min,拉伸次數(shù)為20次，取平均值。[0038]殘膠率的檢測參考標準GB/T18147.2-2008。[0039]白度的檢測參考標準GB/T17644-2008。[0040]脫膠廢水中的COD值按照標準GB11914-1989。[0041]實施例1[0042]一種高碘酸鹽對工業(yè)大麻纖維的脫膠方法，包括如下步驟：[0043]S1:將工業(yè)大麻置于氫氧化鈉堿性溶液中，進行預(yù)處理，水洗至中性；[0044]條件為：工業(yè)大麻按浴比1:20加入水，NaOH濃度為2g/L下，60℃處理60分鐘，水洗6凈至洗滌溶液pH值為中性。[0046]工業(yè)大麻按浴比1:30加入水，加入FeCl?·6H?O和KIO?,使Fe3濃度1.5wt%,IO?濃度為2.0wt%,調(diào)節(jié)pH=5,在溫度60℃處理50分鐘，水洗凈至洗滌溶液pH值為中性。Na?CO?的濃度為2g/L,硅酸鈉的濃度為2g/L,亞硫酸鈉的濃度為1g/L,90℃處理100分鐘，水[0050]一種高碘酸鹽對工業(yè)大麻纖維的脫膠方法，包括如下步驟：[0051]S1:將工業(yè)大麻置于氫氧化鈉堿性溶液中，進行預(yù)處理，水洗至中性；[0052]條件為：工業(yè)大麻按浴比1:20加入水，NaOH濃度為2g/L下，60℃處理60分鐘，水洗凈至洗滌溶液pH值為中性。[0054]工業(yè)大麻按浴比1:30加入水，加入FeSO?·7H?0和KIO?,使Fe2+濃度1.5wt%,IO?濃度為2.0wt%,調(diào)節(jié)pH=5,在溫度60℃處理50分鐘，水洗凈至洗滌溶液pH值為中性。Na?CO?的濃度為2g/L,硅酸鈉的濃度為2g/L,亞硫酸鈉的濃度為1g/L,90℃處理100分鐘，水洗至pH值為中性，烘干到纖維干燥狀態(tài)。[0058]一種高碘酸鹽對工業(yè)大麻纖維的脫膠方法，包括如下步驟：[0059]S1:將工業(yè)大麻置于氫氧化鈉堿性溶液中，進行預(yù)處理，水洗至中性；[0060]條件為：工業(yè)大麻按浴比1:20加入水，NaOH濃度為2g/L下，60℃處理60分鐘，水洗凈至洗滌溶液pH值為中性。[0062]工業(yè)大麻按浴比1:30加入水，加入CuSO?·5H?O和KIO?,使Cu2+濃度1.5wt%,IO?濃度為2.0wt%,調(diào)節(jié)pH=5,在溫度60℃處理50分鐘，水洗凈至洗滌溶液pH值為中性。[0064]條件為：工業(yè)大麻按浴比1:30加入漂白液，漂白液中，過氧化氫濃度為14g/L,Na?CO?的濃度為2g/L,硅酸鈉的濃度為2g/L,亞硫酸鈉的濃度為1g/L,90℃處理100分鐘，水洗至pH值為中性，烘干到纖維干燥狀態(tài)。[0065]實施例4[0066]一種高碘酸鹽對工業(yè)大麻纖維的脫膠方法，包括如下步驟：[0067]S1:將工業(yè)大麻置于氫氧化鈉堿性溶液中，進行預(yù)處理，水洗至中性；凈至洗滌溶液pH值為中性。[0069]S2:化學(xué)脫膠[0070]工業(yè)大麻按浴比1:30加入水，加入MnCl?·4H?O和KIO?,使Mn2+濃度1.5wt%,IO?濃7度為2.0wt%,調(diào)節(jié)pH=5,在溫度60℃處理50分鐘，水洗凈至洗滌溶液pH值為中性。[0072]條件為：工業(yè)大麻按浴比1:30加入漂白液，漂白液中，過氧化氫濃度為14g/L,Na?CO?的濃度為2g/L,硅酸鈉的濃度為2g/L,亞硫酸鈉的濃度為1g/L,90℃處理100分鐘，水洗至pH值為中性，烘干到纖維干燥狀態(tài)。[0073]實施例5[0074]一種高碘酸鹽對工業(yè)大麻纖維的脫膠方法，包括如下步驟：[0075]S1:將工業(yè)大麻置于氫氧化鈉堿性溶液中，進行預(yù)處理，水洗至中性；[0076]條件為：工業(yè)大麻按浴比1:20加入水，NaOH濃度為2g/L下，60℃處理60分鐘，水洗凈至洗滌溶液pH值為中性。[0077]S2:化學(xué)脫膠[0078]工業(yè)大麻按浴比1:30加入水，加入FeSO?·7H?O和KIO?,使Fe2+濃度2.0wt%,IO?-濃度為2.5wt%,調(diào)節(jié)pH=5,在溫度60℃處理50分鐘，水洗凈至洗滌溶液pH值為中性。[0080]條件為：工業(yè)大麻按浴比1:30加入漂白液，漂白液中，過氧化氫濃度為14g/L,Na?CO?的濃度為2g/L,硅酸鈉的濃度為2g/L,亞硫酸鈉的濃度為1g/L,90℃處理100分鐘，水洗至pH值為中性，烘干到纖維干燥狀態(tài)。[0081]需要說明的是：下述對比例的方案并非現(xiàn)有技術(shù)，僅是為了與實施例的方案進行對比而設(shè)置，不作為對本發(fā)明的限制。[0082]對比例1[0083]與實施例2不同的是，對比例1中不添加IO?-。[0084]對比例2[0085]與實施例2不同的是，對比例2中不添加Fe2+。[0086]對比例3[0087]與實施例2不同的是，對比例3中，步驟S2為：[0088]工業(yè)大麻按浴比1:30加入水，Cr3+濃度1.5wt%g/L,IO?-濃度為2.0wt%,調(diào)節(jié)pH=5,在溫度60℃處理50分鐘，水洗凈至洗滌溶液pH值為中性。[0089]其他步驟同實施例2。[0090]對比例4[0091]與實施例2不同的是，對比例4中，步驟S2為：[0092]工業(yè)大麻按浴比1:30加入水，Ca2+濃度1.5wt%g/L,IO?-濃度為2.0wt%,調(diào)節(jié)pH=5,在溫度60℃處理50分鐘，水洗凈至洗滌溶液pH值為中性。[0093]對比例5[0094]與實施例2不同的是，對比例5中，步驟S2中：Fe2+濃度1.0wt%,IO?-濃度為[0095]對比例6[0096]與實施例2不同的是，對比例6中，步驟S2中：Fe2+濃度3.0wt%,IO?-濃度為[0097]對比例78[0098]與實施例2不同的是，對比例7中，步驟S2中：Fe2+濃度1.0wt%,IO?-濃度為[0099]對比例8[0100]與實施例2不同的是，對比例8中，步驟S2中：調(diào)節(jié)pH=10。[0101]對比例9[0102]與實施例2不同的是，對比例9中，步驟S1中：工業(yè)大麻按浴比1:20加入水，NaOH濃度為1g/L下，60℃處理60分鐘，水洗凈至洗滌溶液pH值為中性。[0103]對比例10[0104]與實施例2不同的是，對比例10中，步驟S3中：[0105]所述漂白液中，過氧化氫濃度為7g/L,Na?CO?濃度為1g/L,硅酸鈉濃度為1g/L,亞硫酸鈉濃度為0.5g/L,90℃處理100分鐘。[0106]對比例11[0107]一種高碘酸鹽對工業(yè)大麻纖維的脫膠方法，包括如下步驟：[0108]S1:堿性條件下對工業(yè)大麻進行預(yù)處理，然后水洗；[0109]條件為：工業(yè)大麻按浴比1:20加入水，NaOH濃度為4g/L下60℃處理60分鐘，水洗凈至洗滌溶液pH值為中性。[0110]S2:化學(xué)脫膠[0111]工業(yè)大麻按浴比1:30加入水，加入FeSO?.7H?0和KIO?,使Fe2+濃度2.5wt%,IO?濃度為3.0wt%,調(diào)節(jié)pH=5,在溫度60℃處理70分鐘，水洗凈至洗滌溶液pH值為中性。[0113]條件為：工業(yè)大麻按浴比1:30加入漂白液，漂白液中，過氧化氫濃度為20g/L,Na?CO?的濃度為5g/L,硅酸鈉的濃度為6g/L,亞硫酸鈉的濃度為4g/L,90℃處理100分鐘，水洗至pH值為中性，烘干到纖維干燥狀態(tài)。[0114]實施例1-5的殘膠率(%)、斷裂強力(cN)、白度(%)、脫膠廢水中的COD值(mg/L)如表1所示。[0115]表1實施例1-5的檢測數(shù)據(jù)[0116]檢測項目實施例1實施例2實施例3實施例4實施例5殘膠率9.928.719.898.799.24 斷裂強力25.3124.3925.1628.3127.54 [0117]通過表1可以看出，本發(fā)明的工業(yè)大麻纖維脫膠工藝方法，實施例1-5為高碘酸鹽與不同金屬離子組成的反應(yīng)體系，實驗結(jié)果表明以上四種離子均對高碘酸鹽有活化作用，可以達到脫膠的作用。脫膠后工業(yè)大麻殘膠率8.71-9.92%,斷裂強力24.39-28.31cN,白度25.74-26.07%,脫膠效果較好，COD值為14500-16000mg/L,尤其是其脫膠液的低COD值，有酸鹽組成的體系進行脫膠處理后的掃描電鏡纖維圖，由圖1可見，通過Fe3+與高碘酸鹽組成的體系進行脫膠處理后，工業(yè)大麻表面的膠質(zhì)基本被除去，但在其表面仍有部分殘留膠質(zhì)。由圖2可見，通過Fe2+與高碘酸鹽組成的體系進行脫膠處理后，工業(yè)大麻表面膠質(zhì)已經(jīng)除去9的很干凈，纖維表面十分光滑。由圖3可見，通過Cu2+與高碘酸鹽組成的體系進行脫膠處理后，纖維表面膠質(zhì)去除的比較干凈，纖維比較光滑，但纖維之間仍存在部分束纖維沒有被分離開的情況。由圖4可見，通過Mn2+與高碘酸鹽組成的體系進行脫膠處理后情況與圖1相差不大，可以清楚的觀察到束纖維被分離開，單纖維清晰可見。因此綜合殘膠[0118]實施例2和對比例1-11的殘膠率(%)、斷裂強力(cN)、白度(%)、脫膠廢水中的COD值(mg/L)如表2所示。[0119]表2實施例2以及對比例1-11的檢測數(shù)據(jù)檢測項目例1例11斷裂強力白度[0121]通過實施例2和對比例1可以看出，當不加入IO?,其他條件不變，對比例1殘膠率為15.49%,斷裂強力為31.47cN,白度為24.20%,COD值為16836mg/L。通過對比可以看出，對比例1脫膠后纖維殘膠率高，說明其脫膠效果差，說明體系中IO?能加強體系的催化作用。實施例2的脫膠漂白效果之所以比對比例1好，分析原因僅加入Fe2+,該體系不完全，產(chǎn)生的能進行有效氧化的基團有限，而加入IO?使得體系得以完整，可以產(chǎn)生大量的有效的02和10?氧化基團使得反應(yīng)得以正常進行。[0122]通過實施例2和對比例2可以看出，當不添加Fe2+,其他條件不變，對比例2殘膠率為17.16%,斷裂強力為38.19cN,白度為24.04%,COD值為17271mg/L。通過對比可以看出，對比例2脫膠處理后的效果沒有實施例2的好。分析原因是金屬離子Fe2+在高碘酸鹽氧化脫膠的體系中作用很大，F(xiàn)e2+與IO?構(gòu)成的氧化體系產(chǎn)生氧化活性極強的02-和1O?對麻纖維進行[0123]通過實施例2和對比例3可以看出，將金屬離子換成相同濃度的Cr3+離子，其他條件不變，對比例3殘膠率10.74%,斷裂強力28.28cN,白度為24.04%,COD值為15891mg/L。通過對比可以看出，對比例3與實施例2的殘膠率和斷裂強力存在一定的差距。不考慮Cr3+作為高碘酸鹽+金屬離子麻脫膠體系，因為Cr(III)是三類致癌物質(zhì)，對于后續(xù)纖維的紡織生產(chǎn)應(yīng)[0124]通過實施例2和對比例4可以看出，將金屬離子換成相同濃度的Ca2+離子，其他條件不變，對比例4殘膠率13.82%,斷裂強力34.76cN,白度為24.78%,COD值為16714mg/L。通過對比可以看出對比例4的各項數(shù)值都不如實施例2,分析原因可能是，在高碘酸鹽+金屬離子脫膠的體系中，Ca2離子對I0?很弱，達不到很好的催化作用，因此產(chǎn)生的氧化基團并且能夠作用于脫膠中的基團很少，殘膠率的降低和斷裂強力的升高也可以說明這一點。[0125]通過實施例2和對比例5可以看出，對比例5減少I0?和Fe2的用量，其他條件不變。對比例5殘膠率為12.96%,斷裂強力36.43cN,白度為24.48%,COD值為19435mg/L。通過對比可以看出，對比例5脫膠后纖維殘膠率升高，其強力也大大增加，白度也IO?和Fe2+的量過少，能夠產(chǎn)生有效的作用于工業(yè)大麻纖維膠質(zhì)氧化的基團過少，使得膠質(zhì)不能得到有效去除，這也是造成斷裂強力和殘膠率增加的原因，影響纖維的白度。[0126]通過實施例2和對比例6可以看出，對比例6中改變I0?和Fe2+的用量，增加Fe2的占比。對比例6殘膠率為14.21%,斷裂強力為28.72cN,白度為21.79%,COD值為17982mg/L。通過對比可以看出，當Fe2+的占比增加時，纖維的殘膠率及斷裂強力都出現(xiàn)明顯的增加，這是因為體系中Fe2+過量，體系副反應(yīng)過多，作用于膠質(zhì)部分的基團過少。同時還會產(chǎn)生大量有[0127]通過實施例2和對比例7可以看出，對比例7中改變IO?和Fe2的用量，增加IO?的占比。對比例7殘膠率為13.78%,斷裂強力為26.93cN,白度為23.97%,COD值為16862mg/L。通過對比可以看出，當IO?的占比增加時，纖維的殘膠率及斷裂強力都出現(xiàn)明顯的增加，這是因為體系中IO?過量，能與Fe2+反應(yīng)的并產(chǎn)生有效作用于膠質(zhì)的氧化基團有限，并且IO?過量則會加快反應(yīng)進行，一些基團來不及與膠質(zhì)反應(yīng)就被消耗了，體系的副反應(yīng)