2025四川華豐科技股份有限公司招聘精益工程師崗位1人筆試歷年難易錯考點試卷帶答案解析一、選擇題從給出的選項中選擇正確答案（共50題）1、某企業(yè)推行精益生產(chǎn)過程中，發(fā)現(xiàn)某工序存在大量等待時間，造成整體流程效率低下。為識別并消除此類浪費，最適宜采用的工具是（）。A.甘特圖B.價值流圖C.魚骨圖D.控制圖2、在持續(xù)改進活動中，若需對生產(chǎn)現(xiàn)場的物品擺放、工具定位進行規(guī)范化管理，以提高作業(yè)效率和安全性，應優(yōu)先實施（）。A.標準化作業(yè)B.5S管理C.目視化管理D.防錯法3、某制造企業(yè)推行精益生產(chǎn)過程中，發(fā)現(xiàn)某工序存在大量等待和搬運浪費。為系統(tǒng)識別并消除流程中的非增值活動，最適宜采用的工具是：A.甘特圖B.價值流圖（VSM）C.魚骨圖D.控制圖4、在持續(xù)改進活動中，某團隊通過調(diào)整設備布局，將原本分散的三道工序整合為一個連續(xù)流生產(chǎn)單元，顯著縮短了生產(chǎn)周期。這一改善主要體現(xiàn)了精益生產(chǎn)中的哪項原則？A.推動式生產(chǎn)B.批量生產(chǎn)C.單件流D.庫存緩沖5、某制造企業(yè)推行精益生產(chǎn)過程中，發(fā)現(xiàn)某工序存在頻繁換模、停機時間長的問題。為縮短換模時間，提升設備利用率，最適宜采用的工具是：A.5S管理B.價值流圖C.快速換模（SMED）D.目視化管理6、在持續(xù)改進過程中，為識別生產(chǎn)異常的根本原因，最有效的分析方法是：A.魚骨圖B.排列圖C.控制圖D.散布圖7、某制造企業(yè)推行精益生產(chǎn)過程中，發(fā)現(xiàn)某工序存在頻繁的作業(yè)等待現(xiàn)象。經(jīng)現(xiàn)場觀察，發(fā)現(xiàn)上游工序加工節(jié)拍不穩(wěn)定，導致該工序時而閑置、時而積壓任務。這一現(xiàn)象最符合以下哪類浪費？A.過量生產(chǎn)B.等待C.不必要的動作D.過度加工8、在實施5S管理時，某車間將工具按使用頻率分類，并用彩色標識劃定固定擺放區(qū)域，確保員工能快速取用并歸位。這一做法主要體現(xiàn)了5S中的哪個環(huán)節(jié)？A.整理B.整頓C.清掃D.素養(yǎng)9、某企業(yè)推行精益生產(chǎn)過程中，發(fā)現(xiàn)某工序存在頻繁停機現(xiàn)象。經(jīng)初步觀察，發(fā)現(xiàn)設備故障、物料供應延遲、操作員等待指令三項為主要因素。若需系統(tǒng)分析根本原因并制定改進措施，最適宜采用的質(zhì)量管理工具是：A.控制圖B.魚骨圖C.直方圖D.散點圖10、在生產(chǎn)現(xiàn)場管理中，為實現(xiàn)物品定位、定量、定容的高效管理，提升作業(yè)效率與空間利用率，最核心的管理方法是：A.目視化管理B.5S管理中的“整頓”C.標準化作業(yè)D.看板管理11、某制造企業(yè)推行精益生產(chǎn)模式，強調(diào)減少浪費、提升流程效率。在價值流圖分析中，發(fā)現(xiàn)某工序的作業(yè)周期時間遠長于節(jié)拍時間。為實現(xiàn)生產(chǎn)平衡，最適宜采取的措施是：A.增加該工序的操作人員數(shù)量B.將部分作業(yè)內(nèi)容分解并轉(zhuǎn)移至前后工序C.提高該工序設備運行速度D.延長每日生產(chǎn)作業(yè)時間12、在5S管理活動中，某車間對工具擺放進行標準化定位，并用標識線明確區(qū)域功能。這一做法主要體現(xiàn)的是下列哪一項？A.整理B.整頓C.清掃D.素養(yǎng)13、某制造企業(yè)推行精益生產(chǎn)過程中，發(fā)現(xiàn)某工序存在頻繁的設備停機現(xiàn)象。經(jīng)初步分析，發(fā)現(xiàn)停機主要由操作工未按規(guī)定進行點檢、備件更換不及時及設備老化導致。從精益管理視角，最適宜優(yōu)先采取的改進措施是：A.增加設備操作人員數(shù)量，提高響應速度B.引入全面生產(chǎn)維護（TPM）機制，強化預防性維護C.將該工序外包給專業(yè)設備服務公司D.更換為自動化程度更高的新設備14、在價值流圖分析中，某一生產(chǎn)流程的總周期時間為720分鐘，而其中實際增值時間僅為45分鐘。若企業(yè)希望通過精益改善提升效率，當前流程的增值比約為多少？A.6.25%B.8.33%C.12.5%D.15.6%15、某制造企業(yè)推行精益生產(chǎn)過程中，發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)線上存在大量等待時間，物料供應不及時，工序間節(jié)拍不匹配。為系統(tǒng)識別并消除此類浪費，最適宜采用的工具是：A.5W1H分析法B.價值流圖（VSM）C.魚骨圖D.PDCA循環(huán)16、在推進現(xiàn)場管理標準化過程中，企業(yè)通過明確物品擺放位置、標識區(qū)域功能、規(guī)范作業(yè)流程，顯著提升了作業(yè)效率與安全性。這一系列措施主要體現(xiàn)了下列哪一管理方法的核心思想？A.六西格瑪管理B.5S管理C.全面質(zhì)量管理（TQM）D.目標管理（MBO）17、某制造企業(yè)推行精益生產(chǎn)，強調(diào)消除浪費、提升效率。在生產(chǎn)現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)，工人頻繁走動取料，導致作業(yè)時間延長。這一現(xiàn)象主要屬于精益生產(chǎn)中哪一類“浪費”？A.過量生產(chǎn)B.動作浪費C.等待浪費D.庫存浪費18、在持續(xù)改進（Kaizen）過程中，企業(yè)常采用“5W1H”分析法來深挖問題根源。下列哪一項是“5W1H”中“Why”的核心目的？A.明確執(zhí)行人員B.確定問題發(fā)生的時間C.探究根本原因D.制定解決方案19、某制造企業(yè)推行精益生產(chǎn)過程中，發(fā)現(xiàn)某工序存在頻繁停機現(xiàn)象。經(jīng)調(diào)查，設備平均故障間隔時間較短，維修響應不及時。為系統(tǒng)性降低設備故障率，提升生產(chǎn)效率，最適宜采用的管理工具是：A.5S管理B.全員生產(chǎn)維護（TPM）C.價值流圖分析（VSM）D.目視化管理20、在生產(chǎn)現(xiàn)場實施持續(xù)改進過程中，發(fā)現(xiàn)某裝配環(huán)節(jié)存在大量動作浪費，操作人員頻繁彎腰取料。為優(yōu)化該作業(yè)流程，最有效的分析方法是：A.魚骨圖分析B.標準作業(yè)程序（SOP）修訂C.動作分析（如動素分析）D.流程圖分析21、某企業(yè)推行精益生產(chǎn)過程中，發(fā)現(xiàn)某工序存在大量等待時間，物料供應不及時，導致設備空轉(zhuǎn)。為系統(tǒng)識別問題根源，最適宜采用的工具是：A.魚骨圖B.甘特圖C.波士頓矩陣D.SWOT分析22、在流程優(yōu)化中，若需直觀展示作業(yè)流程中的價值創(chuàng)造與浪費環(huán)節(jié)，最有效的工具是：A.價值流圖B.控制圖C.雷達圖D.帕累托圖23、某制造企業(yè)推行精益生產(chǎn)管理，強調(diào)消除浪費、提升流程效率。在價值流圖分析中，發(fā)現(xiàn)某一工序的等待時間遠超加工時間，成為生產(chǎn)節(jié)拍的瓶頸。此時最應優(yōu)先采取的改進措施是：A.增加該工序操作人員數(shù)量B.對該工序設備進行升級換代C.分析等待原因并優(yōu)化前后工序銜接D.提高該工序的作業(yè)標準化程度24、在實施5S管理過程中，企業(yè)發(fā)現(xiàn)員工對“整頓”環(huán)節(jié)執(zhí)行不到位，工具擺放雖有標識但常未歸位。從行為改善角度，最有效的長期解決策略是：A.每周組織一次突擊檢查并通報批評B.在現(xiàn)場設置清晰的定位線與圖示標準C.將工具使用納入崗位操作考核指標D.開展全員5S理念宣講培訓25、某企業(yè)推行精益生產(chǎn)過程中，發(fā)現(xiàn)某工序存在頻繁的等待浪費和動作浪費。為系統(tǒng)識別并消除這些浪費，最適宜采用的工具是：A.甘特圖B.價值流圖C.魚骨圖D.控制圖26、在生產(chǎn)現(xiàn)場管理中，通過明確物品的“三定”原則（定名、定位、定量）來提升作業(yè)效率與現(xiàn)場秩序，這一做法屬于下列哪項管理方法的核心內(nèi)容？A.目視化管理B.5S管理中的“整頓”C.防錯法D.標準作業(yè)程序27、某企業(yè)推行精益生產(chǎn)過程中，發(fā)現(xiàn)某工序存在頻繁停機、物料等待時間長等問題。為系統(tǒng)識別問題根源，應優(yōu)先采用下列哪種工具進行分析？A.甘特圖B.魚骨圖C.波士頓矩陣D.平衡計分卡28、在實施持續(xù)改進（Kaizen）過程中，團隊通過現(xiàn)場觀察發(fā)現(xiàn)某操作動作存在多余往返，造成時間浪費。最適宜用于優(yōu)化此類問題的方法是？A.5S管理B.價值流圖C.動作分析D.六西格瑪DMAIC29、某企業(yè)推行精益生產(chǎn)過程中，發(fā)現(xiàn)某工序存在頻繁的等待和物料堆積現(xiàn)象。經(jīng)現(xiàn)場觀察，該工序前后環(huán)節(jié)的作業(yè)節(jié)拍不一致，導致生產(chǎn)流程不均衡。為解決此類問題，最適宜采取的改進措施是：

A．增加該工序的操作人員數(shù)量

B．實施標準化作業(yè)并平衡產(chǎn)線節(jié)拍

C．擴大在制品庫存以緩沖波動

D．更換高效率的生產(chǎn)設備30、在實施5S管理過程中，某車間將工具按使用頻率分類，并用不同顏色標示定位線，確保員工能快速取用并歸位。這一做法主要體現(xiàn)了5S中的哪一階段核心要求？

A．整理

B．整頓

C．清掃

D．素養(yǎng)31、某制造企業(yè)推行精益生產(chǎn)過程中，發(fā)現(xiàn)某工序存在大量等待時間和在制品積壓。為識別問題根源，最適宜采用的工具是：A.甘特圖B.價值流圖C.魚骨圖D.控制圖32、在生產(chǎn)現(xiàn)場管理中，通過將工具定置擺放、標識清晰，使員工能迅速取用并歸位，這一做法主要體現(xiàn)了5S管理中的哪一項？A.整理B.整頓C.清潔D.素養(yǎng)33、某制造企業(yè)推行精益生產(chǎn)模式，強調(diào)消除浪費、提升流程效率。在價值流圖分析中，發(fā)現(xiàn)某工序存在長時間等待和頻繁搬運問題。從精益生產(chǎn)七大浪費的角度看，這主要涉及哪兩類浪費？A．過度加工與庫存過多

B．等待與搬運

C．動作浪費與不良品

D．生產(chǎn)過剩與多余流程34、在實施5S管理過程中，企業(yè)通過明確標識工具擺放位置、設定物品使用后歸位要求，主要體現(xiàn)了5S中的哪一環(huán)節(jié)？A．整理

B．整頓

C．清掃

D．清潔35、在推行精益生產(chǎn)過程中，某企業(yè)發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)線上存在大量等待時間，導致整體效率下降。若要系統(tǒng)識別并消除此類浪費，最適宜采用的工具是：

A.五力模型分析

B.價值流圖分析

C.SWOT分析

D.魚骨圖分析36、在持續(xù)改進活動中，團隊需對某工序的異常波動進行歸因分析，以確定根本原因。此時最有效的質(zhì)量工具是：

A.控制圖

B.散點圖

C.排列圖

D.魚骨圖37、某制造企業(yè)在推進生產(chǎn)流程優(yōu)化過程中，發(fā)現(xiàn)某工序存在頻繁停機、換模時間長等問題。為提升設備綜合效率（OEE），企業(yè)計劃實施快速換模（SMED）改進項目。下列關于SMED實施原則的說法，正確的是：A.應將所有換模作業(yè)均改為內(nèi)部作業(yè)，以縮短停機時間B.區(qū)分內(nèi)部作業(yè)與外部作業(yè)，并盡可能將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)化為外部作業(yè)C.快速換模的核心是增加操作人員數(shù)量以加快作業(yè)速度D.換模時間的優(yōu)化無需標準化，應根據(jù)現(xiàn)場靈活調(diào)整38、在精益生產(chǎn)體系中，價值流圖（VSM）被廣泛用于識別流程中的浪費。若在繪制當前狀態(tài)價值流圖時發(fā)現(xiàn)信息流傳遞滯后于物流，導致生產(chǎn)計劃頻繁調(diào)整，最適宜采取的改進措施是：A.增加成品庫存以緩沖信息延遲的影響B(tài).推行拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)，實現(xiàn)信息流與物流同步C.延長生產(chǎn)節(jié)拍時間以適應信息傳遞周期D.取消價值流圖分析，改用甘特圖進行排程39、某制造企業(yè)推行精益生產(chǎn)過程中，發(fā)現(xiàn)某工序存在頻繁停機現(xiàn)象。通過現(xiàn)場觀察發(fā)現(xiàn)，設備停機主要由于操作員更換模具耗時較長所致。為從根本上減少停機時間，最適宜采用的精益工具是：A.5S管理B.標準作業(yè)程序（SOP）C.快速換模（SMED）D.價值流圖（VSM）40、在精益生產(chǎn)體系中，強調(diào)“在必要的時間生產(chǎn)必要數(shù)量的必要產(chǎn)品”，這一理念對應的核心原則是：A.自働化（Jidoka）B.準時化（JIT）C.持續(xù)改善（Kaizen）D.目視化管理41、某制造企業(yè)在推行精益生產(chǎn)過程中，發(fā)現(xiàn)某工序存在頻繁停機現(xiàn)象。經(jīng)初步觀察，發(fā)現(xiàn)設備故障頻發(fā)、操作人員調(diào)整耗時長、物料供應不及時等問題交織存在。為系統(tǒng)識別根本原因，最適宜采用的分析工具是：A.甘特圖B.魚骨圖C.直方圖D.散點圖42、在持續(xù)改進過程中，某團隊計劃對生產(chǎn)現(xiàn)場的物品擺放進行優(yōu)化，確保工具、物料定位明確、取用便捷。為實現(xiàn)這一目標，應優(yōu)先實施的管理方法是：A.標準化作業(yè)B.5S管理中的“整頓”C.目視化管理D.全員生產(chǎn)維護（TPM）43、在生產(chǎn)流程優(yōu)化中，某企業(yè)通過減少工序間等待時間、消除重復搬運和過度加工等環(huán)節(jié)，顯著提升了整體效率。這一改進主要體現(xiàn)了哪種管理理念的核心原則？A.全面質(zhì)量管理B.精益生產(chǎn)C.供應鏈協(xié)同D.績效管理44、某制造環(huán)節(jié)中，工作人員在每次換模后需手動記錄設備參數(shù)與作業(yè)時間，存在記錄延遲和數(shù)據(jù)遺漏風險。為提升信息準確性與響應速度，最適宜采用的現(xiàn)場管理工具是？A.可視化看板B.5S管理C.標準作業(yè)程序D.安燈系統(tǒng)45、某制造企業(yè)推行精益生產(chǎn)管理，強調(diào)消除浪費、提升效率。在生產(chǎn)流程中，發(fā)現(xiàn)某一工序存在頻繁的物料等待現(xiàn)象，導致設備空轉(zhuǎn)時間增加。從精益生產(chǎn)的“七大浪費”角度分析，該現(xiàn)象主要屬于哪一類浪費？A．過度加工

B．等待

C．庫存過多

D．動作浪費46、在實施5S管理過程中，企業(yè)對生產(chǎn)現(xiàn)場的工具進行分類標識，并設定固定擺放位置，確保使用后及時歸位。這一做法主要體現(xiàn)了5S中哪一環(huán)節(jié)的核心要求？A．整理

B．整頓

C．清掃

D．素養(yǎng)47、某制造企業(yè)推行精益生產(chǎn)過程中，發(fā)現(xiàn)某工序存在大量等待時間和物料積壓現(xiàn)象。為識別根本原因并優(yōu)化流程，最適宜采用的工具是：A.甘特圖B.價值流圖（VSM）C.魚骨圖D.控制圖48、在持續(xù)改進活動中，某團隊通過調(diào)整設備布局，將原本分散的三道工序整合為連續(xù)流動的單元生產(chǎn)，顯著縮短了生產(chǎn)周期。這一改進主要體現(xiàn)了哪種精益原則？A.標準化作業(yè)B.拉動生產(chǎn)C.流動化生產(chǎn)D.自働化49、某制造企業(yè)推行精益生產(chǎn)過程中，發(fā)現(xiàn)某工序存在大量等待時間和物料堆積現(xiàn)象。為識別根本原因，最適宜采用的工具是：A.甘特圖B.魚骨圖C.波士頓矩陣D.PDCA循環(huán)50、在生產(chǎn)現(xiàn)場管理中，通過標準化作業(yè)、目視化管理及5S管理等手段，持續(xù)消除浪費、提升效率，這主要體現(xiàn)了哪種管理理念的核心思想？A.全面質(zhì)量管理B.精益管理C.供應鏈管理D.項目管理

參考答案及解析1.【參考答案】B【解析】價值流圖是精益生產(chǎn)中用于分析和設計物料與信息流動的核心工具，能夠清晰展示各工序間的時間分布，區(qū)分增值與非增值活動，尤其擅長識別等待、搬運等七類浪費。甘特圖主要用于項目進度管理；魚骨圖用于分析問題成因；控制圖用于監(jiān)控過程穩(wěn)定性。因此，識別流程中的等待浪費應首選價值流圖。2.【參考答案】B【解析】5S管理（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）旨在通過規(guī)范現(xiàn)場物品的分類、定位與標識，消除尋找浪費，提升工作效率與安全性。其中“整頓”環(huán)節(jié)直接針對工具、物料的科學擺放。標準化作業(yè)側(cè)重操作流程統(tǒng)一，目視化管理強調(diào)信息直觀呈現(xiàn)，防錯法則用于預防操作失誤。因此，規(guī)范物品擺放應優(yōu)先實施5S管理。3.【參考答案】B【解析】價值流圖（ValueStreamMapping，VSM）是精益生產(chǎn)中用于可視化物料與信息流動的核心工具，能系統(tǒng)識別流程中的增值與非增值活動，尤其適用于發(fā)現(xiàn)等待、搬運、庫存等浪費。甘特圖用于進度管理，魚骨圖用于根因分析，控制圖用于過程穩(wěn)定性監(jiān)控，均不直接用于全流程價值流分析。因此選B。4.【參考答案】C【解析】將分散工序整合為連續(xù)流，實現(xiàn)產(chǎn)品一件一件流動，減少等待與在制品積壓，是“單件流”（One-PieceFlow）的典型應用，體現(xiàn)了精益生產(chǎn)“流動”與“拉動”的核心思想。推動式生產(chǎn)和庫存緩沖增加浪費，批量生產(chǎn)延長周期，均與精益原則相悖。因此選C。5.【參考答案】C【解析】快速換模（SMED）是一種專注于將換模過程中的內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)化為外部作業(yè)，并簡化操作步驟的精益工具，能顯著減少設備停機時間。題干中“頻繁換模、停機時間長”是SMED的典型應用場景。5S和目視化管理側(cè)重現(xiàn)場規(guī)范與信息傳遞，價值流圖用于整體流程分析，均不直接解決換模效率問題。故正確答案為C。6.【參考答案】A【解析】魚骨圖（因果圖）用于系統(tǒng)分析問題產(chǎn)生的根本原因，常用于質(zhì)量改進中對人、機、料、法、環(huán)等多維度歸因。題干強調(diào)“識別根本原因”，符合魚骨圖的核心功能。排列圖用于識別主要問題，控制圖監(jiān)控過程穩(wěn)定性，散布圖分析變量相關性，均不直接用于原因追溯。因此，正確答案為A。7.【參考答案】B【解析】精益生產(chǎn)中的“七大浪費”中，“等待”指人員或設備因前后工序不均衡、節(jié)拍不匹配而處于空閑狀態(tài)。題干中明確指出“作業(yè)等待”“上游節(jié)拍不穩(wěn)定”導致設備閑置或積壓，屬于典型的“等待浪費”。A項“過量生產(chǎn)”指提前或超量生產(chǎn)，未涉及；C項“不必要動作”指人或設備多余移動；D項“過度加工”指超出客戶要求的加工。故選B。8.【參考答案】B【解析】5S中“整頓”強調(diào)“必需品定置定位，取用高效”，核心是“三定”原則：定點、定容、定量。題干中“按頻率分類”“彩色標識”“固定區(qū)域”“快速取用歸位”均符合整頓的實施要點。A項“整理”是區(qū)分要與不要的物品；C項“清掃”指清潔設備環(huán)境；D項“素養(yǎng)”是養(yǎng)成遵守規(guī)范的習慣。故選B。9.【參考答案】B【解析】魚骨圖（又稱因果圖或石川圖）用于系統(tǒng)分析問題的潛在原因，特別適用于多因素交織的復雜問題。本題中設備停機涉及人、機、料、法、環(huán)等多個方面，使用魚骨圖可將故障、物料、指令等待等歸入不同類別，逐層剖析根本原因?？刂茍D用于監(jiān)控過程穩(wěn)定性，直方圖展示數(shù)據(jù)分布，散點圖分析變量相關性，均不適用于原因追溯。因此選B。10.【參考答案】B【解析】“整頓”是5S管理的第二步，核心是“三定”原則：定點（位置）、定容（容器）、定量（數(shù)量），確保物品易于取用和歸位，減少尋找時間。目視化管理通過標識、顏色等直觀手段傳遞信息；標準化作業(yè)規(guī)范操作流程；看板管理用于拉動式生產(chǎn)控制。本題強調(diào)物品的定位定量管理，屬于“整頓”范疇，故選B。11.【參考答案】B【解析】當工序周期時間大于節(jié)拍時間時，形成生產(chǎn)瓶頸。精益生產(chǎn)強調(diào)通過工序重組實現(xiàn)線平衡。選項B通過作業(yè)分解與再分配，消除瓶頸，符合“工序均衡化”原則。A、D屬于資源或時間疊加，未解決根本問題；C可能引發(fā)設備故障或質(zhì)量風險，不屬于精益推薦做法。12.【參考答案】B【解析】5S中“整頓”強調(diào)“定品、定位、定量、定法”，即物品有序放置、標識清晰，方便取用與歸位。題干中“標準化定位”“標識線”正是整頓的核心實踐。A“整理”指區(qū)分要與不要；C“清掃”側(cè)重清潔；D“素養(yǎng)”指行為習慣養(yǎng)成，均與題干不符。13.【參考答案】B【解析】本題考查精益生產(chǎn)中的持續(xù)改進工具應用。設備頻繁停機屬于典型“浪費”中的“停機浪費”，其根本原因涉及點檢缺失、備件管理和設備維護。全面生產(chǎn)維護（TPM）強調(diào)“全員參與、預防為主”，通過自主維護、定期保養(yǎng)等方式減少故障停機，正契合該場景。其他選項或增加成本（A、D），或未解決根本問題（C），故B為最優(yōu)解。14.【參考答案】A【解析】增值比=增值時間/總周期時間×100%=45/720×100%=6.25%。該指標反映流程中真正創(chuàng)造價值的時間占比，是精益管理評估流程效率的重要指標。較低的增值比表明存在大量等待、搬運、庫存等非增值活動，需通過流程優(yōu)化壓縮總周期時間。選項A計算正確。15.【參考答案】B【解析】價值流圖（ValueStreamMapping，VSM）是精益生產(chǎn)中用于系統(tǒng)分析和優(yōu)化物料與信息流動的核心工具，能夠直觀展示各工序間的時間、庫存和節(jié)拍差異，識別等待、搬運等七大致命浪費。題干中提到的“等待時間”“物料供應不及時”“節(jié)拍不匹配”屬于流程整體協(xié)同問題，VSM可全面呈現(xiàn)并指導改善。5W1H用于問題細化，魚骨圖用于原因歸類，PDCA是改進循環(huán)，均不如VSM針對性強。16.【參考答案】B【解析】5S管理（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）強調(diào)通過規(guī)范化現(xiàn)場管理提升效率與安全性，其中“整頓”要求物品定置定位，“清掃清潔”保障環(huán)境整潔，“素養(yǎng)”促進行為規(guī)范，與題干中“擺放位置”“標識區(qū)域”“規(guī)范流程”高度契合。六西格瑪聚焦減少變異，TQM側(cè)重質(zhì)量全過程控制，MBO關注目標達成，均不以現(xiàn)場可視化與空間管理為核心。17.【參考答案】B【解析】精益生產(chǎn)中的七大浪費包括：過量生產(chǎn)、等待、搬運、過度加工、庫存、動作和不良品。工人頻繁走動取料屬于不必要的動作，增加了勞動強度和時間消耗，未創(chuàng)造價值，因此屬于“動作浪費”。選項B正確。18.【參考答案】C【解析】“5W1H”包括What、Why、Where、When、Who、How，其中“Why”用于連續(xù)追問原因，目的是追溯問題的根本源頭，常用于“5Why分析法”。通過層層剖析，避免僅停留在表面現(xiàn)象，從而實現(xiàn)有效改進。故C項正確。19.【參考答案】B【解析】全員生產(chǎn)維護（TPM）是一種以設備綜合效率最大化為目標，通過操作員參與日常維護、預防性維護和持續(xù)改進來減少設備故障的精益工具。題干中描述的問題為“設備故障頻繁、維修響應慢”，直接指向設備可靠性問題，TPM正是解決此類問題的核心方法。5S和目視化管理有助于現(xiàn)場改善，但不直接提升設備運行效率；價值流圖用于識別流程浪費，不針對設備維護。因此選B。20.【參考答案】C【解析】動作浪費屬于精益生產(chǎn)中的“八大浪費”之一，需通過動作分析（如吉爾布雷斯動素分類）識別無效動作并優(yōu)化作業(yè)姿勢與布局。題干中“頻繁彎腰取料”屬于典型的人因工程與動作不合理問題，動素分析可精確識別此類非增值動作。魚骨圖用于歸因分析，流程圖關注工序順序，SOP是改進后的輸出成果，而非分析工具。因此選C。21.【參考答案】A【解析】魚骨圖（因果圖）用于系統(tǒng)分析問題的根本原因，特別適用于生產(chǎn)中多因素交織的復雜問題。題目中“等待時間長、物料供應不及時”屬于典型生產(chǎn)異常，需從人、機、料、法、環(huán)等方面追溯根源，魚骨圖正適用于此類場景。甘特圖用于進度管理，波士頓矩陣用于產(chǎn)品戰(zhàn)略分析，SWOT用于宏觀環(huán)境評估，均不適用于具體工序問題溯源。22.【參考答案】A【解析】價值流圖（ValueStreamMapping）是精益生產(chǎn)核心工具，用于描繪物料與信息流動全過程，明確區(qū)分增值與非增值活動，識別浪費（如等待、搬運等）。控制圖用于過程穩(wěn)定性監(jiān)控，雷達圖用于多維度績效對比，帕累托圖用于識別“關鍵少數(shù)”問題，均不具備全流程價值分析功能。因此，價值流圖最符合題意。23.【參考答案】C【解析】精益生產(chǎn)強調(diào)系統(tǒng)性思維，瓶頸往往源于流程銜接不暢而非單一環(huán)節(jié)能力不足。等待時間過長通常由上游供應不及時或下游流轉(zhuǎn)阻塞導致。優(yōu)先分析等待根源并優(yōu)化工序間物流與信息流，才能從根本上縮短周期、提升整體效率。盲目增加人員或設備可能加劇浪費，不符合精益“持續(xù)改進”原則。24.【參考答案】B【解析】“整頓”核心是實現(xiàn)物品取用高效、歸位便捷。清晰的定位線與圖示屬于可視化管理，能直觀引導員工行為，降低執(zhí)行難度。相比懲罰或說教，標準化視覺提示更符合行為習慣養(yǎng)成規(guī)律，有助于形成自發(fā)管理。培訓與考核需配合現(xiàn)場標準才具實效，故B為治本之策。25.【參考答案】B【解析】價值流圖是精益生產(chǎn)中的核心工具，用于可視化物料與信息流動全過程，能系統(tǒng)識別各環(huán)節(jié)中的七大浪費（如等待、動作等），并指導流程優(yōu)化。甘特圖主要用于項目進度管理；魚骨圖用于分析問題成因；控制圖用于監(jiān)控過程穩(wěn)定性。本題強調(diào)識別“浪費”，價值流圖最為匹配。26.【參考答案】B【解析】5S管理中的“整頓”強調(diào)對必需品進行科學布局，落實“三定”原則，即定名（明確名稱）、定位（固定位置）、定量（規(guī)定數(shù)量），以減少尋找時間，提升效率。目視化管理側(cè)重通過視覺信號傳遞信息；防錯法用于防止操作失誤；標準作業(yè)程序規(guī)范操作步驟。本題描述完全契合“整頓”的定義。27.【參考答案】B【解析】魚骨圖（又稱因果圖）用于系統(tǒng)分析問題的根本原因，特別適用于生產(chǎn)過程中多因素交織的復雜問題。本題中工序存在停機和等待問題，涉及人、機、料、法、環(huán)等多個維度，魚骨圖可幫助全面梳理潛在原因。甘特圖用于進度管理，波士頓矩陣用于產(chǎn)品組合分析，平衡計分卡用于戰(zhàn)略績效管理，均不適用于問題根源分析。28.【參考答案】C【解析】動作分析專注于識別和消除操作中的無效動作，提升作業(yè)效率，適用于本題中“多余往返”的具體動作浪費。5S側(cè)重現(xiàn)場整潔與秩序，價值流圖用于整體流程價值流動分析，DMAIC適用于解決復雜質(zhì)量問題。動作分析是工業(yè)工程中優(yōu)化人機操作的直接工具，科學性和針對性最強。29.【參考答案】B【解析】題干描述的是生產(chǎn)節(jié)拍不一致導致的流程不均衡問題，屬于精益生產(chǎn)中的“產(chǎn)線平衡”范疇。增加人員（A）或擴大庫存（C）會加劇浪費，違背精益原則；設備更換（D）未針對根本原因。唯有通過標準化作業(yè)與節(jié)拍平衡（B），才能實現(xiàn)流程順暢、消除等待浪費，符合精益生產(chǎn)中“一個流”和“準時化”理念。30.【參考答案】B【解析】5S中“整頓”強調(diào)“定品、定位、定量、定法”，即對必需品進行科學布局與標識，以提升取用效率。題干中按頻率分類、顏色標示定位線，正是整頓的核心實踐。整理（A）是區(qū)分要與不要；清掃（D）是清潔設備環(huán)境；素養(yǎng)（C）是行為習慣養(yǎng)成，均不符合題意。31.【參考答案】B【解析】價值流圖是精益生產(chǎn)中用于全面分析物料與信息流動的核心工具，能清晰展示各工序間的時間消耗、庫存積壓和等待環(huán)節(jié)，有助于識別非增值活動。本題中工序存在等待和在制品積壓，屬于流程整體優(yōu)化問題，價值流圖可系統(tǒng)定位瓶頸環(huán)節(jié)。甘特圖主要用于進度計劃，魚骨圖用于原因分類分析，控制圖用于過程穩(wěn)定性監(jiān)控，均不如價值流圖針對性強。32.【參考答案】B【解析】5S中“整頓”強調(diào)“必需品定置定位、標識清晰、取用快捷”，題干中工具定置擺放、標識明確、便于取還，正是整頓的核心內(nèi)容。整理是區(qū)分要與不要的物品，清潔是維持整理整頓成果并制度化，素養(yǎng)是養(yǎng)成自覺遵守規(guī)范的習慣。因此正確答案為整頓。33.【參考答案】B【解析】精益生產(chǎn)中的七大浪費包括：生產(chǎn)過剩、等待、搬運、過度加工、庫存過多、動作浪費和不良品。題干中明確指出“長時間等待”和“頻繁搬運”，分別對應“等待浪費”和“搬運浪費”。選項B準確對應這兩類浪費，其他選項所列內(nèi)容與題干描述不符。34.【參考答案】B【解析】5S包括整理（區(qū)分要與不要）、整頓（必需品定置定位）、清掃（清潔環(huán)境）、清潔（標準化維持）、素養(yǎng)（習慣養(yǎng)成）。題干中“標識工具位置”“使用后歸位”屬于物品的定位管理，是整頓的核心內(nèi)容。故正確答案為B。整理側(cè)重于清除多余物品，清掃強調(diào)打掃，清潔側(cè)重制度化，均不符合題意。35.【參考答案】B【解析】價值流圖分析（ValueStreamMapping）是精益生產(chǎn)中的核心工具，用于可視化物料與信息流動，識別生產(chǎn)過程中的增值與非增值活動。等待時間屬于“七大浪費”中的“等待浪費”，通過價值流圖可清晰展現(xiàn)各工序間的停滯環(huán)節(jié)，進而優(yōu)化流程、縮短周期。五力模型用于行業(yè)競爭分析，SWOT用于戰(zhàn)略評估，魚骨圖用于原因追溯，均不直接針對流程時間浪費的系統(tǒng)識別。因此，B項最符合題意。36.【參考答案】D【解析】魚骨圖（又稱因果圖或石川圖）專門用于系統(tǒng)分析問題產(chǎn)生的潛在原因，通過人、機、料、法、環(huán)、測六大維度展開，適合查找異常波動的根本原因?？刂茍D用于監(jiān)控過程穩(wěn)定性，識別特殊原因波動；散點圖分析兩變量相關性；排列圖（帕累托圖）用于識別“關鍵的少數(shù)”問題。本題強調(diào)“歸因分析”，故D為最適選項。37.【參考答案】B【解析】SMED（SingleMinuteExchangeofDie）的核心是將換模過程中的“內(nèi)部作業(yè)”（需停機完成）盡可能轉(zhuǎn)化為“外部作業(yè)”（可在設備運行時準備），從而縮短停機時間。A項錯誤，因內(nèi)部作業(yè)無法全部轉(zhuǎn)化，目標是盡量轉(zhuǎn)化；C項錯誤，增加人手并非根本解決路徑；D項錯誤，SMED強調(diào)標準化作業(yè)流程。B項符合SMED基本原則，故選B。38.【參考答案】B【解析】價值流圖旨在識別并消除浪費，信息流滯后會導致響應遲緩、計劃失真。A項增加庫存是掩蓋問題，違背精益原則；C項延長節(jié)拍會降低效率；D項放棄分析工具不可取。B項通過拉動系統(tǒng)（如看板）使信息流與物流同步，實現(xiàn)按需生產(chǎn)，是根本改進措施，故選B。39.【參考答案】C【解析】快速換模（SMED）是專門用于縮短設備換模時間的精益工具，核心目標是將內(nèi)部換模作業(yè)轉(zhuǎn)化為外部作業(yè)并簡化流程。題干中“更換模具耗時較長”是典型的換模效率問題，SMED正是針對此類浪費的解決方案。5S側(cè)重現(xiàn)場整理，SOP規(guī)范操作流程，VSM用于整體流程分析，均不直接解決換模時間問題。故選C。40.【參考答案】B【解析】準時化（JIT）的核心是“只在需要的時候，按需要的數(shù)量，生產(chǎn)需要的產(chǎn)品”，旨在消除過量生產(chǎn)帶來的浪費。題干所述“必要時間、必要數(shù)量、必要產(chǎn)品”正是JIT的經(jīng)典定義。自働化強調(diào)自動停線防缺陷，Kaizen指持續(xù)改進，目視化用于信息透明化，均不符合題干描述。故正確答案為B。41.【參考答案】B【解析】魚骨圖（又稱因果圖或石川圖）用于系統(tǒng)分析問題的潛在原因，特別適用于多因素交織的復雜問題，如本題中的設備停機問題。通過將人、機、料、法、環(huán)等類別逐層分解，有助于識別根本原因。甘特圖用于進度管理，直方圖展示數(shù)據(jù)分布，散點圖分析兩變量相關性，均不適用于原因追溯。因此選B。42.【參考答案】B【解析】“整頓”是5S管理的第二步，核心是“定置