壓鑄行業(yè)常用專業(yè)英語詞匯匯編在壓鑄行業(yè)的技術交流、文獻閱讀與國際合作中，準確掌握專業(yè)英語詞匯是提升工作效率與溝通質量的關鍵。本文結合壓鑄行業(yè)的工藝、設備、材料、質量控制及生產管理等核心領域，梳理出常用專業(yè)英語詞匯及釋義，為從業(yè)者、技術人員及相關學習者提供實用的參考工具，助力其在專業(yè)場景中精準理解與表達。一、壓鑄工藝相關專業(yè)詞匯（一）工藝類型ColdChamberDieCasting（冷室壓鑄）：將金屬液倒入獨立的壓射室（非與熔爐直接連通）后進行壓射的工藝，適用于鋁合金、鎂合金等高熔點合金的壓鑄，可避免熔爐內金屬液因高溫產生的氧化與損耗。HotChamberDieCasting（熱室壓鑄）：壓射室與熔爐直接連通，金屬液在熔爐內保持熔融狀態(tài)，通過壓射機構直接將金屬液壓入模具型腔的工藝，常用于鋅合金、鉛合金等低熔點合金，生產效率高但不適用于高熔點材料。VacuumDieCasting（真空壓鑄）：通過抽真空裝置降低模具型腔及壓射系統(tǒng)內的空氣含量，減少鑄件氣孔缺陷的工藝，能顯著提升鑄件的致密度與力學性能，多用于高精度、高氣密性要求的產品（如液壓閥、發(fā)動機部件）。Semi-solidDieCasting（半固態(tài)壓鑄）：將金屬液冷卻至半固態(tài)（固液混合態(tài)）后進行壓射的工藝，半固態(tài)金屬具有較好的流動性與充型能力，可降低壓射壓力、減少模具磨損，同時提升鑄件尺寸精度與力學性能。（二）工藝參數(shù)InjectionSpeed（壓射速度）：金屬液在壓射過程中進入模具型腔的速度，分為慢壓射速度（填充型腔前的低速階段，避免金屬液飛濺）與快壓射速度（填充型腔的高速階段，保證充型完整性），需根據(jù)合金類型、鑄件結構合理調整。InjectionPressure（壓射壓力）：壓射過程中施加于金屬液的壓力，影響鑄件的致密度與尺寸精度，高熔點合金（如鋁合金）通常需要更高的壓射壓力以克服充型阻力。DieTemperature（模具溫度）：壓鑄模具的工作溫度，需通過模溫機或加熱/冷卻系統(tǒng)控制在合理范圍，模具溫度過高易導致鑄件粘模、晶粒粗大；溫度過低則會降低金屬液流動性，增加冷隔、澆不足等缺陷風險。PouringTemperature（澆注溫度）：金屬液倒入壓射室或熔爐的溫度，需平衡流動性與氧化/收縮風險——溫度過高會加劇金屬液氧化、增加氣孔與縮孔缺陷；溫度過低則可能導致充型不良。二、設備與模具相關專業(yè)詞匯（一）壓鑄設備DieCastingMachine（壓鑄機）：實現(xiàn)壓鑄過程的核心設備，通過合模、壓射、開模、取件等動作完成鑄件生產，按壓射方式分為冷室壓鑄機（適用于高熔點合金）與熱室壓鑄機（適用于低熔點合金），關鍵參數(shù)包括合模力、壓射力、開模行程等。InjectionMechanism（壓射機構）：壓鑄機中推動金屬液進入模具型腔的裝置，由壓射桿、壓射室、蓄能器等組成，需具備穩(wěn)定的壓射速度與壓力控制能力，以保證鑄件質量一致性。ClampingMechanism（合模機構）：提供模具閉合與鎖緊力的裝置，需在壓射過程中保持模具緊密閉合，防止金屬液飛濺或鑄件飛邊過大，常見類型有曲肘式、液壓式等。Furnace（熔爐）：用于熔化金屬原料的設備，冷室壓鑄中多采用坩堝爐（CrucibleFurnace）或感應爐（InductionFurnace），熱室壓鑄則通過熔爐直接為壓射室供料。Ladle（給湯機）：自動將金屬液從熔爐舀取并倒入壓射室的設備，可提升加料精度與生產效率，減少人工操作的安全風險。Sprayer（噴霧機）：壓鑄生產中向模具表面噴涂脫模劑的設備，通過均勻噴涂脫模劑降低鑄件與模具的粘附力，同時起到冷卻模具、延長模具壽命的作用。（二）壓鑄模具Die/Mould（模具）：壓鑄生產的核心工裝，由定模（FixedDie）與動模（MovingDie）組成，型腔（Cavity）的形狀決定鑄件的外形，型芯（Core）則用于形成鑄件的內部結構（如孔、槽）。Cavity（模腔）：模具中用于形成鑄件外形的空腔，其尺寸精度、表面粗糙度直接影響鑄件的外觀與尺寸公差。Core（型芯）：模具中用于形成鑄件內部孔洞、凹槽等結構的部件，需具備足夠的強度與耐熱性，防止壓鑄過程中變形或損壞。SprueBushing（分流錐）：安裝在定模上，引導金屬液從壓射室進入模具型腔的部件，可使金屬液均勻分配至各澆道，減少湍流與氣體卷入。OverflowWell（溢流槽）：模具中用于收集前鋒冷料、雜質及氣體的凹槽，通常設置在金屬液最后填充的區(qū)域，可改善鑄件質量、減少氣孔與夾渣缺陷。VentingGroove（排氣槽）：模具中用于排出型腔空氣的狹槽，通常開設在分型面或溢流槽附近，寬度與深度需嚴格控制（如深度0.05-0.1mm），防止金屬液泄漏的同時保證排氣效果。三、材料與性能相關專業(yè)詞匯（一）壓鑄材料AluminumAlloy（鋁合金）：壓鑄行業(yè)應用最廣泛的合金之一，具有密度低（約2.7g/cm3）、導熱性好、耐腐蝕等特點，常用于汽車零部件（如發(fā)動機缸體）、電子外殼等輕量化產品的生產，典型牌號如ADC12（日本標準）、A380（美國標準）。ZincAlloy（鋅合金）：熔點低（約419℃）、流動性好，壓鑄后鑄件表面精度高、可直接電鍍，多用于小尺寸精密零件（如五金配件、玩具），典型牌號如Zamak3、Zamak5。MagnesiumAlloy（鎂合金）：密度僅為1.7-1.8g/cm3，是最輕的結構合金，具有優(yōu)異的比強度（強度/密度）與減震性能，常用于航空航天、汽車輕量化部件（如方向盤骨架），但易氧化、需在保護氣氛下壓鑄。CopperAlloy（銅合金）：導熱性、導電性優(yōu)異，強度高、耐磨性能好，多用于制造導熱部件（如散熱器）、耐磨零件（如軸承），典型牌號如H62（黃銅）、ZCuSn10Zn2（錫青銅）。（二）材料性能TensileStrength（抗拉強度）：材料在拉伸試驗中斷裂前能承受的最大應力，反映鑄件抵抗拉伸破壞的能力，單位為MPa（兆帕），是評估鑄件力學性能的核心指標之一。YieldStrength（屈服強度）：材料開始發(fā)生塑性變形時的應力，若鑄件工作應力超過屈服強度，會產生永久變形，對于承受載荷的結構件（如汽車懸掛部件），屈服強度是關鍵設計參數(shù)。Elongation（伸長率）：材料拉伸斷裂后，標距段的伸長量與原始標距的百分比，反映材料的塑性變形能力，伸長率越高，鑄件的抗沖擊、抗疲勞性能越好。Hardness（硬度）：材料抵抗局部變形（如壓痕、劃痕）的能力，壓鑄行業(yè)常用布氏硬度（HB）、洛氏硬度（HR）或維氏硬度（HV）表示，硬度與鑄件的耐磨性能、加工性能密切相關。Density（密度）：單位體積材料的質量，影響鑄件的輕量化設計（如鋁合金、鎂合金密度遠低于鋼鐵），同時可通過密度檢測間接判斷鑄件致密度（氣孔、縮孔會降低實際密度）。ThermalConductivity（導熱性）：材料傳導熱量的能力，單位為W/(m·K)，對于散熱器、導熱外殼等產品，高導熱性是關鍵性能要求，鋁合金、銅合金的導熱性遠優(yōu)于鋅合金、鎂合金。四、質量控制與檢測相關專業(yè)詞匯（一）檢測方法Non-destructiveTesting（NDT，無損檢測）：在不損壞鑄件的前提下，檢測內部或表面缺陷的方法統(tǒng)稱，包括X射線檢測、超聲波檢測、磁粉檢測等，是壓鑄質量控制的核心手段。X-rayInspection（X射線檢測）：利用X射線穿透鑄件，通過成像技術觀察內部缺陷（如氣孔、縮孔、夾雜）的方法，可直觀顯示缺陷的位置、大小與形狀，適用于高精度、高氣密性要求的鑄件（如液壓閥、發(fā)動機缸體）。UltrasonicTesting（超聲波檢測）：通過超聲波在鑄件內部的反射、折射特性，檢測內部缺陷（如裂紋、分層）的方法，檢測速度快、成本低，但對檢測人員的經(jīng)驗要求較高。MetallographicAnalysis（金相分析）：通過制備金相試樣、顯微鏡觀察，分析鑄件的顯微組織（如晶粒大小、相組成、偏析）的方法，可評估壓鑄工藝（如模溫、冷卻速度）對鑄件性能的影響。DimensionalInspection（尺寸檢測）：通過量具（如三坐標測量儀、卡尺、千分尺）檢測鑄件的尺寸、形位公差（如平面度、垂直度），確保鑄件符合設計要求，是批量生產中最基礎的質量檢測環(huán)節(jié)。Air-tightnessTesting（氣密性檢測）：通過向鑄件內腔充入高壓氣體，檢測泄漏量的方法，適用于有密封要求的鑄件（如水泵殼體、燃油濾清器），泄漏量超標通常由氣孔、縮孔或加工缺陷導致。（二）缺陷術語GasPorosity（氣孔）：鑄件內部因氣體未及時排出形成的孔洞類缺陷，多呈圓形或橢圓形，成因包括金屬液含氣（如熔煉過程吸氣）、模具排氣不良、壓射速度過快卷入空氣等，會降低鑄件的氣密性與力學性能。ShrinkageCavity（縮孔）：鑄件凝固過程中，因體積收縮未得到金屬液補充而形成的孔洞，通常出現(xiàn)在鑄件厚大部位或最后凝固區(qū)域，形狀不規(guī)則、表面粗糙，會顯著降低鑄件強度。ColdShutdown（冷隔）：金屬液充型過程中，前鋒冷料未完全融合形成的接縫狀缺陷，外觀呈線性、無金屬光澤，成因包括澆注溫度過低、壓射速度過慢、模具溫度不均等，會降低鑄件的強度與密封性。Crack（裂紋）：鑄件因內應力（如熱應力、收縮應力）超過材料強度極限而產生的開裂，分為熱裂紋（凝固過程中產生，沿晶界分布）與冷裂紋（冷卻后產生，穿晶分布），需通過優(yōu)化工藝（如降低冷卻速度、改善模具脫模斜度）預防。SlagInclusion（夾渣）：鑄件內部或表面混入的非金屬雜質（如氧化皮、熔渣），外觀呈黑色或灰色斑點，成因包括金屬液精煉不充分、溢流槽設計不合理等，會降低鑄件的耐腐蝕性與力學性能。Deformation（變形）：鑄件脫模后因內應力釋放或外力作用產生的形狀偏差，成因包括模具設計不合理（如脫模斜度不足）、冷卻不均、取件方式不當?shù)?，需通過時效處理（消除內應力）或工裝校正改善。五、生產管理與安全相關專業(yè)詞匯（一）生產管理LeanProduction（精益生產）：以消除生產過程中“浪費”（如過量生產、等待時間、不必要的搬運、不良品返工等）為核心的管理理念，通過優(yōu)化流程、標準化作業(yè)提升生產效率與產品質量，是壓鑄企業(yè)降本增效的重要手段。SixSigma（六西格瑪）：一種以數(shù)據(jù)為驅動的質量管理方法，通過定義（Define）、測量（Measure）、分析（Analyze）、改進（Improve）、控制（Control）（DMAIC）流程，將產品缺陷率降低至百萬分之3.4以內，多用于高精度、高可靠性要求的壓鑄產品（如汽車安全件）。KanbanManagement（看板管理）：通過可視化看板（如生產計劃板、物料看板）傳遞生產指令、控制庫存的管理方法，可實現(xiàn)“拉動式生產”（由下游工序需求觸發(fā)上游生產），減少庫存積壓與生產浪費。ProductionCapacity（產能）：單位時間內壓鑄設備可生產的鑄件數(shù)量，受設備效率、模具壽命、人員技能等因素影響，需通過工藝優(yōu)化、設備自動化升級提升產能。TaktTime（節(jié)拍時間）：為滿足客戶需求，生產線需達到的平均生產間隔時間（如客戶日需求1000件，工作時間8小時，則節(jié)拍時間=8×60/1000=0.48分鐘/件），是生產計劃與設備布局的核心參考指標。YieldRate（良品率）：合格鑄件數(shù)量與總生產數(shù)量的百分比，反映生產過程的質量控制水平，良品率提升需從工藝優(yōu)化、設備維護、人員培訓等多方面入手。（二）安全規(guī)范ProtectiveEquipment（防護裝備）：作業(yè)時佩戴的安全防護用品，包括安全帽（SafetyHelmet，防止高空墜物）、防護手套（ProtectiveGloves，耐高溫、防金屬液飛濺）、護目鏡（SafetyGoggles，防金屬液飛濺、粉塵）、防護服（ProtectiveClothing，防火花、防燙傷）等，是避免工傷的基礎保障。SafetyRegulation（安全規(guī)程）：壓鑄車間的安全操作規(guī)范，涵蓋設備操作（如壓鑄機啟動前檢查、模具安裝流程）、高溫作業(yè)（如金屬液搬運、熔爐操作）、電氣安全（如設備接地、漏電保護）等內容，需全員培訓并嚴格執(zhí)行。EmergencyPlan（應急預案）：針對壓鑄車間可能發(fā)生的事故（如金屬液泄漏、火災、設備故障）制定的應急處置方案，包括應急組織、救援流程、逃生路線等，需定期演練以提升應急響應能力。HazardSource（危險源）：壓鑄車間中可能導致事故的危險因素，如高溫金屬液（燙傷風險）、高速運轉的設備（機械傷害風險）、