隧道洞身三臺階法開挖施工質量通病防治手冊一、總則1.1編制目的為系統(tǒng)識別隧道洞身三臺階法開挖施工過程中的各類質量通病，明確其表現(xiàn)形式、產(chǎn)生原因及防治措施，規(guī)范施工行為，提升工程質量管控水平，減少質量隱患，確保隧道結構安全穩(wěn)定，特制定本手冊。1.2適用范圍本手冊適用于本項目隧道洞身采用三臺階法（含三臺階弧形導坑預留核心土法、三臺階臨時仰拱法、上下臺階法）開挖的所有施工段落，涵蓋V級圍巖（含大變形段）、Ⅳ級圍巖等不同地質條件下，開挖、支護、爆破、運輸、監(jiān)控量測及襯砌施工等全環(huán)節(jié)的質量通病防治工作。1.3編制依據(jù)《公路隧道施工技術規(guī)范》（JTG/T3660-2020）《公路工程質量檢驗評定標準第一冊土建工程》（JTGF80/1-2017）《爆破安全規(guī)程》（GB6722-2014）本項目隧道施工設計圖紙、地質勘察報告本項目施工組織設計、專項施工方案及相關技術文件二、開挖施工質量通病及防治措施2.1超欠挖嚴重2.1.1表現(xiàn)形式開挖輪廓線偏離設計斷面，局部區(qū)域超挖量超過規(guī)范允許值（V級圍巖＞10cm、Ⅳ級圍巖＞15cm）；部分部位存在欠挖，欠挖量＞5cm，尤其是邊墻、拱腳位置。2.1.2產(chǎn)生原因鉆爆設計不合理，炮眼間距、抵抗線、裝藥量等參數(shù)設置不當；首循環(huán)爆破后未及時優(yōu)化參數(shù)。測量放線偏差大，炮眼位置標記不準確，周邊眼外插角度控制不當。鉆孔作業(yè)不規(guī)范，鉆孔方向與開挖面不垂直，孔深、孔位偏差超標。圍巖地質條件復雜，巖性不均，爆破時受力不均導致輪廓不規(guī)則。2.1.3防治措施優(yōu)化鉆爆設計：根據(jù)圍巖級別精準確定炮眼布置、間距（周邊眼≤50cm）、抵抗線（周邊眼≤60cm）及裝藥量，周邊眼采用間隔裝藥；首循環(huán)爆破后及時評估爆破效果，根據(jù)巖塊粒徑、超欠挖情況調整參數(shù)。精準測量放線：采用經(jīng)校驗合格的全站儀放線，明確隧道軸線、開挖輪廓線及炮眼位置，紅漆標記清晰；周邊眼誤差控制在≤5cm，其他炮眼≤10cm，放線后專人復核。規(guī)范鉆孔作業(yè)：在多功能作業(yè)臺上作業(yè)，固定作業(yè)臺車，確保鉆孔方向與開挖面垂直；周邊眼外插角度控制在2-3°，掏槽眼比輔助眼深10cm；鉆孔完成后清理巖粉、積水，檢查孔深、孔位，不合格炮眼重新鉆孔。加強地質預判：施工前核對地質勘察報告，針對破碎帶、軟硬巖交界面等特殊地段，提前調整爆破參數(shù)，采用弱爆破或機械開挖。嚴格斷面檢查：每循環(huán)開挖后用自動斷面儀檢測輪廓，繪制斷面圖與設計對比，超挖部分采用同級混凝土回填，欠挖部分采用人工鑿除，嚴禁二次爆破處理欠挖。2.2循環(huán)進尺超標2.2.1表現(xiàn)形式未按設計及規(guī)范控制循環(huán)進尺，上臺階開挖進尺＞1榀鋼架間距（＞1.0m），中、下臺階＞2榀鋼架間距（＞2.0m），隧底一次開挖長度＞3m。2.2.2產(chǎn)生原因施工單位為追求進度，擅自加大循環(huán)進尺。技術交底不徹底，作業(yè)人員對循環(huán)進尺控制要求不明確?，F(xiàn)場監(jiān)管不到位，質檢員未及時制止違規(guī)開挖行為。2.2.3防治措施明確進尺要求：技術交底時重點強調循環(huán)進尺標準，上臺階≤1.0m（1榀鋼架間距），中、下臺階≤2.0m（2榀鋼架間距），隧底一次開挖≤3m，確保作業(yè)人員知曉并執(zhí)行。強化現(xiàn)場管控：專職質檢員全程監(jiān)督開挖作業(yè)，每循環(huán)開挖前標記進尺控制線，開挖過程中實時檢查，發(fā)現(xiàn)超標立即停止作業(yè)，下達整改通知書。建立考核機制：將循環(huán)進尺控制情況納入施工班組考核，對違規(guī)超挖的班組及個人給予經(jīng)濟處罰，確保進度與質量兼顧。2.3臺階開挖順序混亂2.3.1表現(xiàn)形式未遵循“先上后下、先左后右、分層分段、錯開開挖”原則，左右側臺階同步開挖，或下臺階滯后上臺階距離不足（＜3-5m），導致鋼架懸空、圍巖失穩(wěn)。2.3.2產(chǎn)生原因作業(yè)人員對開挖順序要求不熟悉，施工組織混亂。為縮短工期，違規(guī)簡化開挖流程，同步推進左右側臺階施工。現(xiàn)場指揮不當，未明確各臺階開挖的時間及空間間距。2.3.3防治措施規(guī)范開挖順序：明確三臺階開挖順序為①部弧形導坑→②部左中臺階→③部左下臺階→④部右中臺階→⑤部右下臺階，各臺階滯后距離控制在3-5m，嚴禁左右側對挖。加強技術交底與培訓：組織施工班組學習開挖流程，通過可視化圖紙、現(xiàn)場演示等方式，確保作業(yè)人員掌握開挖順序及間距要求。專人現(xiàn)場指揮：設置專職施工員統(tǒng)籌協(xié)調各臺階開挖作業(yè)，記錄各臺階開挖時間及滯后距離，確保開挖順序合規(guī)、間距達標。強化監(jiān)控量測：加密量測頻率，實時監(jiān)測圍巖及支護變形，若因開挖順序混亂導致變形超標，立即停止作業(yè)，采取加固措施（加密鋼架、增設錨桿）。三、支護施工質量通病及防治措施3.1噴射混凝土質量缺陷3.1.1表現(xiàn)形式噴射混凝土表面平整度差，存在蜂窩、麻面、空洞；厚度不足或不均勻；回彈率過高（＞15%）；混凝土強度不達標。3.1.2產(chǎn)生原因原材料計量不準確，混凝土配合比不當；骨料級配不合理，含水率控制不佳。噴射機性能不佳，輸料管堵塞或漏氣；噴射壓力控制不當（未達到0.4-0.6MPa）。噴射作業(yè)不規(guī)范，噴射順序錯誤，未分層噴射（每層厚度5-10cm），噴嘴與巖面距離過遠或過近（最佳距離0.8-1.2m）。巖面清理不徹底，存在危石、浮渣、積水，導致混凝土與巖面粘結不牢固。養(yǎng)護不及時，混凝土早期失水過多，影響強度發(fā)展。3.1.3防治措施嚴控原材料質量：水泥、骨料、外加劑等原材料經(jīng)檢驗合格后方可使用；嚴格按配合比計量，攪拌均勻，混凝土坍落度控制在120-160mm。保障設備性能：噴射機進場前調試到位，輸料管連接牢固、無破損；作業(yè)前檢查設備運行狀態(tài)，確保噴射壓力穩(wěn)定在0.4-0.6MPa。規(guī)范噴射作業(yè)：噴射前徹底清理巖面危石、浮渣、積水；噴射順序自下而上，分層噴射，每層厚度5-10cm，噴嘴與巖面保持0.8-1.2m距離，呈螺旋狀均勻移動；作業(yè)人員佩戴防護用品，站在安全位置作業(yè)。控制回彈率：優(yōu)化混凝土配合比，加入外加劑改善和易性；合理控制噴射壓力及噴嘴角度，減少回彈；回彈料不得重新用于噴射混凝土。加強養(yǎng)護：噴射混凝土終凝后2小時內(nèi)開始養(yǎng)護，采用灑水、覆蓋土工布等方式，養(yǎng)護時間≥14天；初期支護完成后及時復噴至設計厚度。質量檢測：采用鉆孔法檢測噴射混凝土厚度，每10m檢查1個斷面，每個斷面3點，厚度不足時補噴；按規(guī)范留置試塊，檢測混凝土強度，不合格部分鑿除重噴。3.2鋼架安裝質量缺陷3.2.1表現(xiàn)形式鋼架位置偏差大（＞±5cm），垂直度超標（＞2°）；連接螺栓松動、缺失，接頭焊接不牢固；鋼架懸空、底部不平整；鎖腳錨管錨固不可靠。3.2.2產(chǎn)生原因鋼架加工精度不足，加工尺寸偏差大（＞±2cm）。測量放線不準確，鋼架安裝定位偏差。巖面不平整，鋼架底部未墊設槽鋼或混凝土墊塊，導致懸空。作業(yè)人員責任心不強，螺栓未緊固到位，焊接質量差（存在虛焊、漏焊）；鎖腳錨管數(shù)量不足、深度不夠，與鋼架焊接不牢固。3.2.3防治措施嚴控鋼架加工質量：鋼架加工場地平整，采用專業(yè)設備加工；加工完成后檢查尺寸，偏差控制在±2cm內(nèi)，弧度平滑，節(jié)點連接板貼合緊密。精準定位安裝：采用全站儀放出鋼架安裝位置線，標記清晰；安裝時調整鋼架中心line與隧道軸線重合，用水平儀控制垂直度，偏差≤2°，位置偏差≤±5cm。確保底部平整：鋼架安裝前清理底部虛渣，墊設槽鋼或C25混凝土墊塊，避免鋼架懸空；相鄰鋼架間距符合設計要求，偏差≤±10cm。強化連接質量：鋼架接頭采用螺栓連接，螺栓數(shù)量齊全、緊固到位；必要時焊接加固，焊縫飽滿，無虛焊、漏焊；鎖腳錨管每榀不少于4根（Φ50×5000mm），鉆孔深度偏差≤±5cm，與鋼架焊接牢固，錨固力≥80kN。加強檢查驗收：每榀鋼架安裝完成后，質檢員檢查位置、垂直度、連接質量及鎖腳錨管錨固情況，驗收合格后方可進行下道工序。3.3錨桿施工質量缺陷3.3.1表現(xiàn)形式錨桿鉆孔深度不足、間距超標；錨桿安裝不牢固，錨固力不達標；注漿不飽滿，存在空洞。3.3.2產(chǎn)生原因鉆孔設備精度不足，鉆孔深度、間距控制不當。錨桿原材料質量差，規(guī)格、型號不符合設計要求。注漿材料配合比不當，攪拌不均勻；注漿壓力不足，導致注漿不飽滿。作業(yè)人員未按規(guī)范操作，錨桿安裝后未及時注漿，或注漿后未充分養(yǎng)護。3.3.3防治措施規(guī)范鉆孔作業(yè)：采用精準鑿巖機鉆孔，按設計間距（一般1.0m）、深度（Φ22×3500mm）施工，鉆孔深度偏差≤±5cm，間距偏差≤±10cm；鉆孔完成后清理巖粉、積水。嚴控原材料質量：錨桿、注漿材料經(jīng)檢驗合格后方可使用，錨桿規(guī)格、型號符合設計要求。優(yōu)化注漿工藝：按設計配合比配制注漿材料，攪拌均勻；采用壓力注漿（壓力0.4-0.6MPa），確保注漿飽滿；注漿過程中觀察排氣孔，待排氣孔溢出均勻漿液后停止注漿，及時封堵。保障安裝質量：錨桿安裝時確保桿體居中，與孔壁緊密貼合；注漿后養(yǎng)護時間≥7天，養(yǎng)護期間避免碰撞錨桿。質量檢測：按規(guī)范抽檢錨桿錨固力，每30根抽查1根，合格率100%，不合格時加倍抽檢并整改；采用超聲波檢測注漿飽滿度，不達標部分重新注漿。3.4鋼筋網(wǎng)鋪設質量缺陷3.4.1表現(xiàn)形式鋼筋網(wǎng)網(wǎng)格尺寸超標（＞±1cm）；鋪設不平整，與巖面、鋼架貼合不緊密；搭接長度不足（＜10cm）。3.4.2產(chǎn)生原因鋼筋網(wǎng)加工精度不足，裁剪、焊接不規(guī)范。巖面不平整，未提前修整；鋪設時未拉緊固定，導致與巖面間隙過大。作業(yè)人員對搭接長度要求不明確，搭接處未綁扎或焊接牢固。3.4.3防治措施規(guī)范加工：采用Φ8鋼筋加工，網(wǎng)格尺寸控制在200×200mm，偏差≤±1cm；焊接牢固，不得有松動、開焊現(xiàn)象。平整鋪設：鋪設前修整巖面，確保巖面平整；鋼筋網(wǎng)鋪設時拉緊，與巖面、鋼架貼合緊密，間隙≤3cm；用鐵絲將鋼筋網(wǎng)與鋼架、錨桿綁扎牢固，綁扎點間距≤50cm。保證搭接長度：鋼筋網(wǎng)搭接長度≥10cm，搭接處采用綁扎或焊接加固，確保連接牢固。檢查驗收：鋪設完成后，質檢員檢查網(wǎng)格尺寸、平整度、搭接長度及固定情況，驗收合格后方可進行噴射混凝土作業(yè)。四、爆破施工質量通病及防治措施4.1爆破后巖塊粒徑過大4.1.1表現(xiàn)形式爆破后巖塊最大粒徑＞30cm，不便于裝渣運輸，影響施工效率。4.1.2產(chǎn)生原因鉆爆設計不合理，輔助眼間距過大、裝藥量不足，導致巖石破碎不充分。起爆順序混亂，未按“掏槽眼→輔助眼→周邊眼”順序起爆，爆破能量分布不均。圍巖巖性堅硬，未針對性調整爆破參數(shù)，采用強爆破措施。4.1.3防治措施優(yōu)化鉆爆參數(shù)：針對堅硬圍巖，減小輔助眼間距（≤60cm），適當增加裝藥量；采用間隔裝藥方式，確保爆破能量均勻分布。規(guī)范起爆順序：采用非電導爆管起爆網(wǎng)絡，嚴格按“掏槽眼→輔助眼→周邊眼”順序起爆，確保巖石依次破碎；起爆網(wǎng)絡連接牢固，導爆管無破損、漏水。加強爆破效果評估：每循環(huán)爆破后檢查巖塊粒徑，根據(jù)評估結果及時調整鉆爆參數(shù)；巖塊過大時，采用機械破碎方式處理，嚴禁二次爆破。4.2盲炮事故4.2.1表現(xiàn)形式爆破后部分炮眼未起爆，存在未爆炸藥、導爆索，形成安全隱患。4.2.2產(chǎn)生原因爆破器材質量不合格，炸藥、導爆索過期或破損。起爆網(wǎng)絡連接錯誤、不牢固，導爆管斷裂或漏水。炮眼堵塞不密實，炸藥受潮或被水浸泡；裝藥量不足或裝藥位置不當。4.2.3防治措施嚴控爆破器材質量：爆破器材進場時檢查合格證、生產(chǎn)日期，嚴禁使用過期、破損器材；儲存時按規(guī)范設置專用庫房，做好防潮、防爆措施。規(guī)范起爆網(wǎng)絡連接：由專業(yè)爆破員連接起爆網(wǎng)絡，采用非電導爆管連接，確保連接牢固、無破損；起爆前檢查網(wǎng)絡通斷情況，確認無誤后再起爆。規(guī)范裝藥與堵塞：裝藥前清理炮眼內(nèi)積水、巖粉；采用防水炸藥，裝藥時避免損壞導爆管；炮眼堵塞采用炮泥，堵塞長度≥20cm，堵塞密實。盲炮處理：爆破后發(fā)現(xiàn)盲炮，嚴禁擅自處理；由專業(yè)爆破人員按規(guī)范操作，采用非爆破方式（如用水沖洗、機械拆除）清理，處理完成后確認安全方可繼續(xù)作業(yè)。4.3爆破飛石超標4.3.1表現(xiàn)形式爆破飛石超出警戒范圍（＞50m），損壞施工設備、安全設施，甚至威脅人員安全。4.3.2產(chǎn)生原因鉆爆設計不合理，周邊眼裝藥量過大，或炮眼堵塞長度不足。爆破區(qū)域周邊防護措施不到位。圍巖存在軟弱夾層，爆破時飛石沿夾層飛出。4.3.3防治措施優(yōu)化鉆爆參數(shù)：嚴格控制周邊眼裝藥量，采用間隔裝藥；確保炮眼堵塞長度≥20cm，堵塞密實，減少飛石產(chǎn)生。加強防護措施：在爆破區(qū)域周邊設置防護網(wǎng)、擋板等防護設施；隧道洞口設置擋石墻，防止飛石飛出洞口。規(guī)范警戒管理：精確劃定警戒范圍（隧道口外≥50m），設置警戒崗，疏散警戒范圍內(nèi)人員、設備；爆破后確認無飛石風險，方可解除警戒。五、襯砌施工質量通病及防治措施5.1二次襯砌厚度不足、表面缺陷5.1.1表現(xiàn)形式二次襯砌厚度未達到設計要求；表面存在蜂窩、麻面、裂縫、露筋等缺陷。5.1.2產(chǎn)生原因初期支護表面不平整，未進行找平處理，導致襯砌厚度不均。模板臺車定位偏差，與初期支護間距不足；模板表面不光滑、清理不徹底，存在雜物、油污。混凝土配合比不當，坍落度控制不佳；澆筑過程中振搗不密實，存在氣泡、空隙。養(yǎng)護不及時，混凝土早期收縮產(chǎn)生裂縫；鋼筋保護層厚度不足，導致露筋。5.1.3防治措施找平初期支護：二次襯砌施工前，檢查初期支護表面平整度，凸起部分鑿除，凹陷部分用同級混凝土找平，確保初期支護與模板臺車間距符合設計要求（襯砌厚度）。精準定位模板臺車：采用全站儀定位模板臺車，調整臺車中心line與隧道軸線重合，確保襯砌厚度均勻；模板表面清理干凈，涂刷脫模劑，避免混凝土粘結。規(guī)范混凝土施工：嚴格按配合比配制混凝土，坍落度控制在120-160mm；采用輸送泵連續(xù)澆筑，分層振搗（每層厚度≤50cm），振搗到位，避免漏振、過振；澆筑過程中觀察模板變形情況，發(fā)現(xiàn)異常及時處理。加強養(yǎng)護與防護：混凝土澆筑完成后，終凝2小時內(nèi)開始養(yǎng)護，養(yǎng)護時間≥14天；確保鋼筋保護層厚度符合設計要求，避免露筋；設置止水帶、止水條，防止?jié)B漏。質量檢測：襯砌完成后，采用超聲波檢測厚度及內(nèi)部密實度，表面缺陷及時修補；按規(guī)范留置試塊，檢測混凝土強度。5.2仰拱施工質量缺陷5.2.1表現(xiàn)形式仰拱基底清理不徹底，存在虛渣、積水；混凝土澆筑不密實，存在空洞；仰拱與邊墻基礎連接不牢固；養(yǎng)護不及時。5.2.2產(chǎn)生原因隧底開挖后未及時清理虛渣、積水，基底承載力不足?；炷翝仓r未采用仰拱棧橋，車輛碾壓基底導致擾動。振搗不密實，或混凝土配合比不當，影響強度及密實度。仰拱與邊墻基礎銜接處未鑿毛處理，新舊混凝土粘結不牢固。5.2.3防治措施徹底清理基底：隧底開挖后，及時清理虛渣、積水，檢查基底地質情況，若承載力不足，采用換填、夯實等措施處理；基底驗收合格后方可澆筑混凝土。采用仰拱棧橋施工：澆筑仰拱混凝土時，搭設仰拱棧橋，避免車輛碾壓基底；混凝土采用C30混凝土，按配合比配制，攪拌均勻。確保澆筑密實：采用插入式振搗器振搗，振搗到位，避免漏振；澆筑過程中連續(xù)作業(yè)，不得中斷。強化銜接質量：仰拱與邊墻基礎銜接處提前鑿毛，清理干凈，涂刷界面劑，增強新舊混凝土粘結力。及時養(yǎng)護：混凝土澆筑完成后，覆蓋土工布灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間≥14天；仰拱混凝土強度達到設計強度70%后，方可進行隧底填充施工。六、監(jiān)控量測質量通病及防治措施6.1測點布設不規(guī)范6.1.1表現(xiàn)形式量測斷面間距超標（V級圍巖＞5m、Ⅳ級圍巖＞10m）；測點位置偏差大，固定不牢固；關鍵地段（破碎帶、富水段）未加密測點。6.1.2產(chǎn)生原因技術人員對量測規(guī)范要求不熟悉，測點布設方案不合理。施工干擾大，測點被施工機械碰撞損壞后未及時補設。對地質風險預判不足，未在關鍵地段加密測點。6.1.3防治措施制定科學布設方案：明確量測斷面間距，V級圍巖≤5m，Ⅳ級圍巖≤10m，關鍵地段（破碎帶、富水段）加密至2-3m；拱頂下沉測點位于拱頂中心，凈空變化測點對稱布置在兩側邊墻。規(guī)范測點安裝：測點采用膨脹螺栓固定，確保牢固可靠；標識清晰，避免被施工機械碰撞；若測點損壞，及時補設并重新開始量測。加強地質預判：施工前核對地質勘察報告，識別關鍵風險地段，提前規(guī)劃測點加密方案；施工過程中根據(jù)地質變化，動態(tài)調整測點布設。專人負責管理：設置專職監(jiān)控量測員，負責測點布設、保護及數(shù)據(jù)采集，確保測點布設規(guī)范、完好。6.2量測數(shù)據(jù)不真實、分析不及時6.2.1表現(xiàn)形式量測數(shù)據(jù)偽造、缺失；量測頻率不足；數(shù)據(jù)未及時分析，未發(fā)現(xiàn)圍巖變形異常；預警信息未及時傳達。6.2.2產(chǎn)生原因量測人員責任心不強，未按規(guī)范頻率采集數(shù)據(jù)，甚至偽造數(shù)據(jù)。未建立完善的數(shù)據(jù)管理制度，數(shù)據(jù)記錄不完整、歸檔不及時。技術人員數(shù)據(jù)分析能力不足，未及時繪制變形-時間曲線，無法準確判斷圍巖穩(wěn)定性。預警響應機制不健全，變形異常時未及時上報并采取措施。6.2.3防治措施強化人員管理：選擇專業(yè)能力強、責任心強的人員擔任監(jiān)控量測員，上崗前進行培訓考核；建立責任追究制度，對偽造數(shù)據(jù)、漏測的人員給予處罰。規(guī)范數(shù)據(jù)采集與管理：嚴格按規(guī)范頻率采集數(shù)據(jù)，初期（開挖后1-7天）每1-2次/天，數(shù)據(jù)穩(wěn)定后每3-7次/天；采用專用記錄表記錄數(shù)據(jù)，內(nèi)容完整、準確，及時歸檔；定期檢查數(shù)據(jù)記錄情況，確保真實可靠。及時數(shù)據(jù)分析：每天對量測數(shù)據(jù)進行整理分析，繪制變形-時間曲線；當拱頂下沉或凈空變化速率≥0.5mm/d（V級圍巖）或出現(xiàn)突變時，立即識別為異常。健全預警響應機制：明確預警等級、處置流程及責任人員；變形異常時，立即上報技術負責人及安全負責人，啟動預警機制，采取加強支護、停止開挖等措施；確保預警信息及時傳達至各作業(yè)班組。七、其他施工質量通病及防治措施7.1出渣及進料運輸質量缺陷7.1.1表現(xiàn)形式出渣過程中巖渣撒漏，污染施工環(huán)境；進料運輸時材料碰撞損壞支護結構；混凝土運輸過程中離析、坍落度損失過大。7.1.2產(chǎn)生原因裝渣高度過高，運輸車輛行駛過快、急剎車；運輸?shù)缆凡黄秸３L、超重材料運輸時未采取防傾覆、防碰撞措施。混凝土罐車運輸過程中未保持攪拌狀態(tài)；運輸距離過長、時間過久，導致混凝土離析。7.1.3防治措施規(guī)范出渣運輸：裝載機裝渣高度不超過車廂護欄，避免撒漏；運輸車輛洞內(nèi)限速≤10km/h，平穩(wěn)行駛，避免急剎車；定期修整運輸?shù)缆?，保持平整；車輛駛出隧道前清理輪胎泥土，防止污染環(huán)境。加強進料運輸防護：固體材料分類碼放整齊，超長材料運輸時捆綁牢固，設置警示標識；運輸車輛與支護結構保持安全距離，避免碰撞。保障混凝土質量：混凝土罐車運輸過程中保持攪拌筒正常運轉；控制運輸時間，避免過長距離運輸；混凝土到場后檢查坍落度，不符合要求（120-160mm）時不得使用。7.2施工排水不暢7.2.1表現(xiàn)形式洞內(nèi)積水嚴重，