2025年硬質(zhì)合金成型工質(zhì)量管控考核試卷及答案一、單項選擇題（每題2分，共40分）1.硬質(zhì)合金成型用WC粉末的費氏粒度偏差應控制在（）范圍內(nèi)，超出此范圍會導致壓坯密度不均。A.±0.1μmB.±0.3μmC.±0.5μmD.±0.7μm2.混料工序中，酒精添加量需根據(jù)（）調(diào)整，過量會導致混合料流動性下降。A.球磨罐容積B.WC粉末比表面積C.成型劑種類D.模具尺寸3.壓制過程中，若上沖頭下行速度過快，易導致壓坯（）缺陷。A.分層B.麻面C.缺角D.尺寸超差4.成型劑（石蠟）的熔點應控制在（）℃，過低會導致壓制時粘模，過高則影響脫蠟效率。A.40-50B.50-60C.60-70D.70-805.壓坯密度檢測時，采用排水法測量體積需確保（），否則會引入氣泡導致誤差。A.樣品完全浸沒B.水溫恒定在25℃C.樣品表面干燥無油污D.測量時間不超過30秒6.模具導向柱與導套的配合間隙應≤（）mm，間隙過大易造成壓坯壁厚不均。A.0.01B.0.03C.0.05D.0.077.壓制過程中，保壓時間不足會導致（），影響后續(xù)燒結(jié)尺寸穩(wěn)定性。A.彈性后效增大B.顆粒間結(jié)合力減弱C.表面粗糙度上升D.孔隙率超標8.檢測壓坯尺寸時，對階梯狀產(chǎn)品需重點測量（），因其受模具磨損影響最顯著。A.大端直徑B.小端直徑C.臺階高度D.整體長度9.混合料松裝密度過低時，壓制相同體積產(chǎn)品需（），易導致模具超載。A.降低壓制壓力B.增加裝料量C.縮短保壓時間D.提高上沖速度10.成型車間溫濕度控制標準為（），超出范圍會導致混合料吸潮或成型劑析出。A.溫度20±2℃，濕度40±5%B.溫度25±2℃，濕度50±5%C.溫度30±2℃，濕度60±5%D.溫度15±2℃，濕度30±5%11.壓坯邊緣出現(xiàn)“飛邊”的主要原因是（）。A.模具閉合高度不足B.壓制壓力過大C.混合料流動性過差D.裝料量過多12.硬質(zhì)合金壓制常用的雙向壓制工藝中，下沖頭回程速度應（）上沖頭下行速度，以減少分層風險。A.大于B.等于C.小于D.無固定要求13.檢測壓坯表面缺陷時，采用（）可有效識別0.1mm以下微裂紋。A.肉眼觀察B.放大鏡（10倍）C.滲透檢測D.超聲波探傷14.模具工作表面粗糙度應≤（）μm，否則會增加壓制摩擦力，導致壓坯密度梯度增大。A.0.4B.0.8C.1.6D.3.215.混合料中成型劑含量偏差超過（）時，會顯著影響壓制性能，需重新混料。A.±0.1%B.±0.3%C.±0.5%D.±1.0%16.壓制薄壁管類產(chǎn)品時，優(yōu)先選擇（）壓制方式，以提高徑向密度均勻性。A.單向壓制B.雙向同步壓制C.浮動模壓制D.分步壓制17.壓坯尺寸超差的常見原因不包括（）。A.模具磨損B.裝料量波動C.壓制壓力波動D.混合料顏色變化18.混料時球料比（質(zhì)量比）一般控制在（），過低會導致混合不均，過高會增加雜質(zhì)污染風險。A.1:1-2:1B.3:1-5:1C.6:1-8:1D.9:1-10:119.壓制過程中，若壓力表顯示壓力異常波動，首先應檢查（）。A.液壓油溫度B.模具對中情況C.混合料水分D.設備密封圈20.壓坯搬運時需使用（），避免因碰撞導致邊角破損。A.鐵制托盤B.泡沫襯墊托盤C.塑料筐D.網(wǎng)籃二、判斷題（每題1分，共10分）1.混合料過篩時，篩網(wǎng)目數(shù)越高越好，可完全去除大顆粒雜質(zhì)。（）2.壓制壓力越大，壓坯密度越高，因此應盡量提高壓力以保證質(zhì)量。（）3.壓坯表面出現(xiàn)“橘皮紋”是由于模具表面粗糙度過高。（）4.混料時間不足會導致WC與Co粉分布不均，燒結(jié)后出現(xiàn)“脫碳”或“滲碳”缺陷。（）5.檢測壓坯密度時，只需測量3個樣品的平均值即可代表整批質(zhì)量。（）6.模具預熱溫度應控制在50-70℃，可減少粘?，F(xiàn)象。（）7.壓制過程中，若發(fā)現(xiàn)裝料量波動，應立即調(diào)整自動裝料系統(tǒng)參數(shù)，無需停機。（）8.壓坯厚度偏差≤0.1mm時，可通過后續(xù)磨削工序修正，無需判廢。（）9.混合料流動性差時，可通過增加成型劑含量改善，但需重新檢測松裝密度。（）10.設備日檢時，只需檢查模具磨損情況，液壓系統(tǒng)壓力無需記錄。（）三、簡答題（每題8分，共40分）1.簡述硬質(zhì)合金成型中“彈性后效”的定義及其對質(zhì)量的影響。2.列舉3種導致壓坯密度不均的常見原因，并提出對應的解決措施。3.說明混料工序中“球磨介質(zhì)”的選擇原則（材質(zhì)、尺寸、填充率）。4.壓坯尺寸檢測時，對異形件（如齒形刀片）應重點關注哪些部位？需使用哪些檢測工具？5.簡述成型車間“5S管理”對質(zhì)量管控的具體作用（至少列出3項）。四、案例分析題（每題15分，共30分）案例1：某批次壓坯燒結(jié)后發(fā)現(xiàn)大量“分層”缺陷，經(jīng)排查燒結(jié)工藝正常。分析成型階段可能的原因（至少4項），并提出改進措施。案例2：某成型機連續(xù)生產(chǎn)中，壓坯高度逐漸增大（每10件增加0.05mm），最終超差。結(jié)合設備、模具、物料因素分析可能原因，并制定排查步驟。--答案一、單項選擇題1.B2.B3.A4.B5.C6.B7.A8.C9.B10.A11.A12.C13.C14.A15.B16.C17.D18.B19.D20.B二、判斷題1.×（篩網(wǎng)目數(shù)需與粉末粒度匹配，過高會導致過篩效率下降甚至堵網(wǎng)）2.×（壓力超過臨界值后，密度增長趨緩，且易導致模具磨損、壓坯分層）3.√（模具表面粗糙會增加摩擦，導致表面金屬流動不均形成橘皮紋）4.√（混料不充分會導致成分偏析，燒結(jié)時局部碳含量異常）5.×（需按抽樣標準檢測，一般每批至少檢測5件，且需覆蓋首件、中間件、末件）6.√（預熱可降低混合料與模具的溫差，減少粘模）7.×（裝料量波動需立即停機檢查，避免批量不合格）8.×（厚度偏差會影響燒結(jié)收縮率一致性，可能導致最終尺寸超差）9.√（成型劑可改善流動性，但需重新驗證松裝密度和壓制性能）10.×（液壓系統(tǒng)壓力是關鍵參數(shù)，需每日記錄并對比歷史數(shù)據(jù)）三、簡答題1.彈性后效：壓制結(jié)束卸壓后，壓坯因內(nèi)部應力釋放產(chǎn)生的膨脹現(xiàn)象。影響：若彈性后效過大，會導致壓坯尺寸不穩(wěn)定（如高度增加），嚴重時引發(fā)分層或裂紋；同時影響燒結(jié)收縮率一致性，導致最終產(chǎn)品尺寸超差。2.原因及措施：（1）混合料松裝密度波動：定期檢測松裝密度，調(diào)整混料工藝（如球磨時間、成型劑含量）；（2）模具磨損導致型腔尺寸不均：定期檢查模具配合間隙，更換磨損部件；（3）壓制壓力分布不均（如單向壓制時上下密度差大）：改用雙向壓制或浮動模壓制工藝；（4）裝料量分布不均（如管類產(chǎn)品徑向裝料不足）：優(yōu)化裝料器結(jié)構，增加振動輔助裝料。3.選擇原則：（1）材質(zhì)：優(yōu)先選硬質(zhì)合金球（如YG8），避免引入雜質(zhì)；若為低成本混料，可選用不銹鋼球但需控制表面粗糙度；（2）尺寸：球徑需覆蓋混合料粒度范圍（如WC粒度1-5μm時，球徑3-10mm），大球破碎、小球混合；（3）填充率：球磨罐內(nèi)球料體積比控制在40%-60%，過高會導致球之間碰撞加劇（雜質(zhì)增加），過低則混合效率下降。4.重點部位：（1）齒頂、齒根等尖角區(qū)域（易因模具磨損導致尺寸偏差）；（2）厚度突變處（如刀片刃部與基體過渡區(qū)，易出現(xiàn)密度不均）；（3）定位孔或銷槽（尺寸精度直接影響后續(xù)裝配）。檢測工具：（1）投影儀（測量輪廓尺寸）；（2）三坐標測量儀（高精度異形件全尺寸檢測）；（3）塞規(guī)/環(huán)規(guī)（檢測孔或軸類特征）；（4）輪廓儀（檢測表面形狀偏差）。5.5S管理作用：（1）整理（Seiri）：區(qū)分有用/無用物料，避免混料時誤用過期或不合格原料；（2）整頓（Seiton）：定置管理模具、工具，減少因?qū)ふ椅锲穼е碌耐C時間，避免模具混放造成的尺寸錯誤；（3）清掃（Seiso）：保持設備、模具清潔，減少粉塵污染（如鐵屑混入混合料導致燒結(jié)缺陷）；（4）清潔（Seiketsu）：維持環(huán)境溫濕度穩(wěn)定，防止混合料吸潮或成型劑析出；（5）素養(yǎng)（Shitsuke）：通過培訓提高員工規(guī)范操作意識，減少人為失誤（如未按要求記錄工藝參數(shù)）。四、案例分析題案例1：可能原因（成型階段）：（1）壓制壓力不足：導致顆粒間結(jié)合力弱，燒結(jié)時層間分離；（2）保壓時間過短：內(nèi)部應力未充分釋放，卸壓后層間應力集中；（3）混合料流動性差：裝料時分層（如粗顆粒下沉、細顆粒上浮），壓制后層間結(jié)合不良；（4）模具導向不良：上下沖頭對中偏差，導致壓制時局部壓力不均，形成分層裂紋；（5）成型劑含量不足：顆粒間潤滑不足，壓制時摩擦增大，層間剪切應力過高。改進措施：①調(diào)整壓制壓力至工藝標準上限（需驗證模具承載能力）；②延長保壓時間（如從2s延長至3-4s）；③檢測混合料松裝密度和流動性（霍爾流速計），調(diào)整混料工藝（如增加成型劑0.2%-0.3%）；④檢查模具導向柱與導套間隙（≤0.03mm），必要時更換導套；⑤增加混料時的酒精添加量（或采用噴霧干燥制粒），改善混合料均勻性。案例2：可能原因：（1）設備因素：液壓系統(tǒng)泄漏導致實際壓制壓力逐漸降低（壓力不足時，壓坯高度增加）；（2）模具因素：下沖頭因磨損逐漸縮短（每次壓制時下沖頭回程位置后移，裝料量增加）；（3）物料因素：混合料松裝密度逐漸降低（如吸潮導致顆粒團聚，相同體積裝料量減少，需增加裝料高度補償）；（4）裝料系統(tǒng)因素：自動裝料器的振動頻率下降（物料填充效率降低，需增加裝料高度以保證質(zhì)量）。排查步驟：①停機檢查液壓系統(tǒng)：測量打壓時的壓力曲線，確認是否