復雜地質條件隧道噴錨支護專項方案一、復雜地質條件隧道噴錨支護專項方案

1.1編制依據(jù)

1.1.1相關法律法規(guī)及標準規(guī)范

《建筑法》、《安全生產(chǎn)法》、《建設工程質量管理條例》等國家法律，以及《公路隧道施工技術規(guī)范》（JTG/T3660-2020）、《錨桿噴射混凝土支護技術規(guī)范》（GB50086-2015）等行業(yè)標準，作為本方案編制的主要依據(jù)。方案嚴格遵循國家及地方關于隧道施工的安全、質量、環(huán)保等規(guī)定，確保施工活動合法合規(guī)，符合行業(yè)技術要求。在編制過程中，充分參考類似工程經(jīng)驗及研究成果，結合項目實際地質條件，制定科學合理的噴錨支護方案。

1.1.2工程地質條件

《工程地質勘察報告》明確了隧道穿越區(qū)域的地質特征，包括巖層類型、軟弱夾層分布、地下水情況等。主要巖體為中風化砂巖和頁巖互層，局部存在斷層破碎帶，巖體強度低，節(jié)理發(fā)育，穩(wěn)定性較差。地下水主要為基巖裂隙水，富水性中等，對隧道施工可能造成涌水、涌泥風險。方案針對不同地質段采取差異化支護措施，確保施工安全。

1.1.3設計要求

根據(jù)《隧道設計文件》，隧道斷面凈空尺寸為10m×5m，采用復合式襯砌結構，初期支護為噴錨支護，二次襯砌為鋼筋混凝土結構。初期支護厚度設計為20cm，錨桿間距1.2m×1.2m，噴射混凝土強度等級C25，鋼拱架間距0.8m。方案需滿足設計承載力、變形控制及防水要求，并預留一定的安全裕度。

1.2方案目標

1.2.1安全施工目標

確保隧道施工全過程無重大傷亡事故，輕傷頻率控制在2%以內，嚴格執(zhí)行安全操作規(guī)程，落實風險管控措施，預防坍塌、涌水、火災等事故發(fā)生。方案明確各工序安全責任，配備專職安全員，實施動態(tài)監(jiān)控。

1.2.2質量控制目標

初期支護表面平整度偏差≤10mm，錨桿插入長度≥95%，噴射混凝土強度達到設計要求，鋼拱架安裝位置誤差≤5cm。通過材料檢驗、過程抽檢及驗收，確保支護結構質量符合規(guī)范，為隧道長期穩(wěn)定提供保障。

1.2.3進度控制目標

隧道掘進及支護作業(yè)每日推進10-15m，確保關鍵節(jié)點按計劃完成。方案細化各工序時間安排，優(yōu)化資源配置，利用信息化手段動態(tài)調整施工節(jié)奏，力爭實現(xiàn)合同工期目標。

1.2.4環(huán)境保護目標

采用濕式噴漿、灑水降塵等技術，噪聲控制在85dB以下，廢棄物分類處理，減少施工對周邊環(huán)境的影響。方案明確環(huán)保措施及監(jiān)測計劃，確保達標排放。

1.3施工部署

1.3.1施工組織機構

成立隧道噴錨支護專項工作組，設組長1名（項目經(jīng)理兼任），副組長2名（分管技術、安全），下設技術組、安全組、質檢組、物資組等，明確職責分工。配備專業(yè)工程師5名，安全員3名，試驗員2名，確保方案有效執(zhí)行。

1.3.2施工區(qū)段劃分

將隧道全長分為三個施工區(qū)段：入口段（50m）、軟弱破碎段（200m）、穩(wěn)定段（300m）。入口段重點加強超前支護，破碎段采用短進尺、弱爆破，穩(wěn)定段正常掘進。各區(qū)段根據(jù)地質情況調整支護參數(shù)，實現(xiàn)分段控制。

1.3.3主要施工設備

配置濕噴機2臺、錨桿鉆機8臺、鋼筋切斷機4臺、混凝土攪拌站1座等設備。選用YSP-28型中空注漿錨桿，φ22mm鋼盤錨桿，C25噴射混凝土攪拌站供應骨料。設備定期維護，確保運行可靠。

1.3.4施工流程

遵循“掘進→超前支護→初期支護→監(jiān)控量測→二次襯砌”的施工順序。初期支護采用“錨桿+鋼拱架+噴射混凝土”組合形式，分步實施，確保協(xié)同作業(yè)。各工序銜接緊密，避免留置施工縫。

1.4風險識別與應對

1.4.1地質突變風險

針對斷層破碎帶、軟弱夾層等地質問題，加強超前地質預報，采用TSP、超前鉆探等手段提前預警。一旦發(fā)現(xiàn)異常，立即停工核查，調整支護參數(shù)或采取注漿加固措施。

1.4.2涌水涌泥風險

在富水區(qū)段預埋排水管，設置集水坑，配備2臺水泵組及時抽排。若遇突發(fā)涌水，啟動應急預案，封堵裂隙，必要時采用凍結法輔助施工。

1.4.3支護結構失穩(wěn)風險

監(jiān)控量測發(fā)現(xiàn)圍巖變形速率超限時，立即實施補強措施，如加密錨桿、增設鋼支撐。同時暫停后序開挖，待變形穩(wěn)定后再繼續(xù)施工。

1.4.4安全事故風險

制定坍塌、火災專項預案，配備應急物資，定期開展演練。作業(yè)面設安全警戒線，嚴禁違章指揮，確保人員安全。

二、施工準備

2.1技術準備

2.1.1施工方案交底

方案編制完成后，組織項目部全體人員及分包單位進行技術交底，明確各崗位職責、施工工藝、質量標準及安全要求。交底內容涵蓋地質條件、支護參數(shù)、監(jiān)測指標、應急預案等關鍵信息，確保施工人員充分理解方案意圖。技術交底形成書面記錄，并簽字確認，作為后續(xù)檢查依據(jù)。對于特殊工種，如噴漿操作員、錨桿安裝人員，需進行專項培訓考核，持證上崗。

2.1.2資料準備

收集整理地質勘察報告、設計圖紙、相關標準規(guī)范等技術文件，建立施工技術檔案。同時，核查進場材料的質量證明文件，包括鋼材、水泥、砂石骨料等，確保符合設計及規(guī)范要求。對進場材料進行抽樣檢驗，合格后方可使用，不合格材料堅決清退出場。此外，完善施工測量記錄，確保開挖輪廓線、支護軸線等位置準確無誤。

2.1.3監(jiān)測方案編制

制定詳細的隧道圍巖及支護結構監(jiān)測方案，布設地表沉降、洞內位移、錨桿軸力等監(jiān)測點，明確監(jiān)測頻率、精度及數(shù)據(jù)處理方法。采用自動化監(jiān)測設備，實時采集數(shù)據(jù)，建立數(shù)據(jù)庫，定期分析變形趨勢，為支護參數(shù)調整提供依據(jù)。監(jiān)測數(shù)據(jù)異常時，立即啟動預警機制，采取應急措施。監(jiān)測結果存檔備查，作為竣工驗收的重要資料。

2.2物資準備

2.2.1主要材料采購

根據(jù)施工進度計劃，分批次采購鋼材、水泥、砂石骨料等主要材料。鋼材選用符合GB/T1499標準的HRB400級鋼筋，水泥采用P.O42.5普通硅酸鹽水泥，砂石骨料需滿足C25噴射混凝土的級配要求。材料采購時，優(yōu)先選擇信譽良好的供應商，簽訂質量保證協(xié)議，確保材料性能穩(wěn)定。進場后，按規(guī)格、批次堆放，做好標識，防止混用。

2.2.2輔助材料準備

準備速凝劑、防水劑、膨潤土等輔助材料，速凝劑選用符合GB8287標準的早強劑，防水劑采用聚合物改性材料，膨潤土粒徑≤0.075mm。輔助材料需與水泥、砂石等兼容性良好，避免影響噴射混凝土性能。使用前進行性能試驗，合格后方可投入施工。同時，儲備足夠的外加劑，以應對不同地質條件下的施工需求。

2.2.3設備調試

進場后對濕噴機、錨桿鉆機、混凝土攪拌站等設備進行全面檢查和調試，確保噴漿壓力穩(wěn)定在0.2-0.4MPa，錨桿鉆機鉆進扭矩均勻，攪拌站計量精度符合要求。設備運行過程中，定期維護保養(yǎng)，記錄故障及維修情況，確保設備完好率≥95%。同時，配備備用設備，以應對突發(fā)故障。

2.3現(xiàn)場準備

2.3.1施工場地平整

隧道洞口周邊場地進行平整，設置材料堆放區(qū)、加工區(qū)、辦公區(qū)等，確保運輸路線暢通。場地硬化處理，防止泥漿污染。同時，搭建臨時倉庫，儲存易燃易爆物品，并配備消防器材。

2.3.2臨時水電接駁

引接施工用水、用電線路，安裝配電箱、水龍頭等設施，確保用電安全。采用TN-S三相五線制供電，線路架空敷設，并設置漏電保護器。用水管路埋地敷設，防止凍裂或損壞。

2.3.3安全防護設施

在作業(yè)區(qū)域設置安全警示標志，懸掛“隧道施工，注意安全”等標識牌。洞口段設置防護欄桿，洞內每隔10m設置應急照明燈，保證照明亮度≥20lx。配備急救箱、擔架等應急物資，并設置安全通道，確保人員疏散順暢。

三、隧道掘進與超前支護

3.1掘進方式選擇

3.1.1短進尺、弱爆破掘進

針對軟弱破碎帶地質條件，采用短進尺（1-2m）掘進，配合微振控制爆破技術，單循環(huán)進尺≤1.5m。爆破采用預裂眼+掏槽眼+輔助眼的鉆孔布置，使用乳化油炸藥，雷管段別不大于5段，爆破振動速度控制在20cm/s以內。例如，在某類似隧道施工中，通過優(yōu)化爆破參數(shù)，將振動速度從32cm/s降至18cm/s，有效減少了圍巖擾動。掘進過程中，采用光面爆破技術，炮眼痕跡保存率≥80%，確保開挖輪廓平整。

3.1.2機械開挖與人工配合

在穩(wěn)定巖段，采用掘進機（TBM）或反井鉆機掘進，配合裝載機出碴，實現(xiàn)高效率作業(yè)。破碎帶區(qū)域采用掘進機+人工配合方式，掘進機破碎軟弱巖體，人工清除余碴，避免超挖。某地鐵隧道項目在砂卵石地層采用此方法，掘進效率提升30%，且圍巖變形控制良好。

3.1.3掘進質量控制

掘進前精確放出開挖中線及輪廓線，采用全站儀復核，誤差≤5mm。掘進過程中，每循環(huán)檢查開挖尺寸，確保凈空滿足設計要求。同時，監(jiān)測掌子面圍巖穩(wěn)定性，發(fā)現(xiàn)裂縫、掉塊等異常時，立即停工處理，必要時調整支護參數(shù)。

3.2超前支護技術

3.2.1超前小導管注漿支護

在斷層破碎帶、軟弱夾層等高風險區(qū)域，采用超前小導管（φ42mm，長3.5-4.0m）進行超前支護，間距0.8m×0.8m。小導管采用K2280鋼質樹脂錨桿，注漿材料為水泥水玻璃雙液漿，水灰比0.45-0.5，凝膠時間≤3s。某公路隧道在F5斷層段采用此技術，注漿后圍巖強度提升50%，有效防止了坍塌。注漿壓力控制在0.5-1.0MPa，確保漿液飽滿。

3.2.2超前管棚施工

對于跨度較大的隧道斷面，采用超前管棚（φ108mm，長6-8m）進行預支護。管棚采用G345鋼花管，環(huán)向間距0.6m，仰角3°-5°。施工時，先鉆設導向孔，確保孔位偏差≤50mm，然后插入管棚，注漿加固。某水下隧道項目采用此方法，成功穿越了富水砂層，涌水量從80m3/h降至15m3/h。

3.2.3超前支護質量控制

超前小導管安裝時，采用鉆機導向，確保垂直度偏差≤1%。注漿前檢查孔道通暢，排除積水，注漿后48h內禁止擾動。超前管棚施工時，采用激光導向儀控制鉆進軌跡，管棚頂部設置鋼筋籠，與初期支護連接牢固。所有超前支護施工完成后，進行無損檢測，確保質量合格。

3.3掘進監(jiān)控

3.3.1掌子面穩(wěn)定性檢查

每循環(huán)掘進后，檢查掌子面圍巖狀況，重點觀察裂縫、滲水、掉塊等情況。發(fā)現(xiàn)異常時，立即采取加固措施，如增設臨時支撐或調整超前支護參數(shù)。某鐵路隧道項目在掘進過程中，通過掌子面檢查提前發(fā)現(xiàn)了軟弱帶，避免了坍塌事故。

3.3.2地表沉降監(jiān)測

在隧道洞口設置地表沉降監(jiān)測點，采用水準儀測量，初始值觀測不少于7天，施工期間每日觀測。若沉降速率＞10mm/d，立即停止掘進，采取注漿、回填等措施。某城市隧道項目通過此方法，將沉降控制在設計允許范圍內。

3.3.3洞內位移監(jiān)測

洞內設位移監(jiān)測點，采用全站儀或測距儀測量，初期支護變形速率≤5mm/d。監(jiān)測數(shù)據(jù)實時上傳至監(jiān)控系統(tǒng)，異常時自動報警。某水下隧道項目采用此技術，成功應對了強透水性地層，確保了施工安全。

四、初期支護施工

4.1錨桿施工

4.1.1錨桿制作與安裝

錨桿采用φ22mm熱軋帶肋鋼筋制作，桿體表面光潔，無銹蝕、裂紋等缺陷。桿體長度根據(jù)設計及錨固段長度確定，通常為3.5-4.0m。安裝前，將錨桿端頭加工成螺紋狀，便于與鉆機連接。鉆孔采用錨桿鉆機自鉆式錨桿，孔徑比桿體大20mm，孔深達到設計要求。鉆孔后，清除孔內粉塵，確保錨桿順利插入。錨桿插入長度不小于設計值的95%，剩余部分外露，用于注漿。安裝時，采用機械或人工輔助，確保錨桿垂直于圍巖表面，外露長度均勻。例如，在某隧道項目中，通過采用自鉆式錨桿，減少了鉆孔輔助作業(yè)，提高了施工效率。

4.1.2錨桿注漿工藝

注漿材料采用P.O42.5水泥與水玻璃雙液漿，水灰比0.45-0.5，水玻璃模數(shù)2.4-3.0，摻入量為水泥質量的5%。注漿前，先注入水泥漿，待孔口出漿后，停止注漿，緩慢注入水玻璃，攪拌均勻。注漿壓力從0.2MPa開始，逐漸提升至1.0MPa，確保漿液飽滿。注漿結束后，封閉孔口，養(yǎng)護24h以上。某地鐵隧道項目采用此方法，錨桿抗拔力達到120kN，滿足設計要求。注漿過程中，實時監(jiān)測壓力和流量，防止跑漿或堵管。

4.1.3錨桿質量檢測

注漿后48h，采用錨桿拉拔儀檢測錨桿抗拔力，抽樣率≤5%，單根錨桿抗拔力不小于設計值的90%。同時，檢查錨桿外露長度，偏差±10mm。不合格的錨桿，重新施工。檢測數(shù)據(jù)記錄存檔，作為竣工驗收依據(jù)。某公路隧道項目通過嚴格檢測，確保了錨桿支護質量。

4.2鋼拱架安裝

4.2.1鋼拱架制作與運輸

鋼拱架采用工字鋼或H型鋼焊接而成，截面尺寸根據(jù)設計計算確定。焊接采用埋弧焊或二氧化碳保護焊，焊縫飽滿，無夾渣、氣孔等缺陷。鋼拱架運至現(xiàn)場后，檢查變形情況，合格后方可使用。運輸過程中，采取防變形措施，如設置支撐點，避免碰撞損壞。某水下隧道項目采用此方法，確保了鋼拱架的完整性。

4.2.2鋼拱架安裝工藝

安裝前，在開挖面上標定鋼拱架中線及標高，確保位置準確。采用吊車或人工配合，將鋼拱架吊至安裝位置，對中就位。安裝時，先調整拱架頂板，再調整底板，確保拱架垂直度偏差≤1%。鋼拱架之間采用連接板和螺栓連接，緊固力矩均勻，確保連接牢固。安裝完成后，檢查鋼拱架平面位置及標高，偏差≤5cm。某鐵路隧道項目采用此方法，鋼拱架安裝效率提升20%。

4.2.3鋼拱架連接與加固

鋼拱架與錨桿、超前支護等結構連接牢固，形成整體受力體系。連接處設置墊板，確保受力均勻。必要時，增設縱向鋼筋或型鋼，加強鋼拱架穩(wěn)定性。某地鐵隧道項目通過增設縱向鋼筋，有效控制了鋼拱架變形。連接螺栓按設計扭矩緊固，并定期檢查，防止松動。

4.3噴射混凝土施工

4.3.1噴射混凝土配合比設計

噴射混凝土強度等級C25，采用42.5R水泥、中砂、碎石骨料，外加劑包括速凝劑（GB8287）和防水劑。配合比通過試驗確定，水灰比0.4-0.5，速凝劑摻量3%-5%。例如，在某隧道項目中，通過調整外加劑比例，將噴射混凝土抗壓強度提高至30MPa。配合比設計需考慮速凝劑對水泥水化的影響，確保凝結時間滿足施工要求。

4.3.2噴射混凝土工藝

采用濕噴工藝，噴漿機距離噴射面1.5-2.0m，噴角70°-80°。噴射前，清除開挖面浮渣，灑水濕潤，防止粉塵飛揚。噴射分次進行，每次噴射厚度5-8cm，分層噴射，確保密實。噴射過程中，控制風壓和噴量，避免超載或欠載。例如，在某公路隧道項目中，通過優(yōu)化噴漿參數(shù)，將回彈率控制在15%以內。噴射完成后，檢查噴射混凝土表面平整度，偏差≤10mm。

4.3.3噴射混凝土養(yǎng)護

噴射后4h內開始灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于7天。采用麻袋或噴淋系統(tǒng)保濕，防止開裂。養(yǎng)護期間，避免振動或沖擊，確保噴射混凝土強度均勻發(fā)展。某地鐵隧道項目通過科學養(yǎng)護，將噴射混凝土28天強度提高到40MPa。養(yǎng)護結束后，檢查噴射混凝土強度及裂縫情況，不合格部位及時修補。

五、監(jiān)控量測與信息反饋

5.1監(jiān)控量測方案

5.1.1監(jiān)測內容與布點

隧道監(jiān)控量測包括地表沉降、圍巖位移、支護結構變形、地下水位等指標。地表沉降監(jiān)測點沿隧道軸線布設，間距20-30m，洞口段加密至10m。圍巖位移監(jiān)測采用測線或位移計，布設在拱頂、邊墻，間距15m。支護結構變形監(jiān)測包括錨桿軸力、鋼拱架應力等，采用傳感器實時監(jiān)測。地下水位監(jiān)測在隧道周邊設置觀測井，每日記錄水位變化。監(jiān)測數(shù)據(jù)實時記錄，并繪制時程曲線，分析變形趨勢。例如，在某地鐵隧道項目中，通過系統(tǒng)監(jiān)測，提前發(fā)現(xiàn)了沉降異常，避免了坍塌風險。

5.1.2監(jiān)測頻率與精度

施工初期，監(jiān)測頻率高，每日觀測1-2次；進入穩(wěn)定階段后，逐步降低頻率。水準測量采用DS3水準儀，精度≤2mm；位移測量采用Leica全站儀，精度≤1mm。監(jiān)測數(shù)據(jù)采用專業(yè)軟件處理，確保結果準確可靠。某公路隧道項目通過高精度監(jiān)測，有效控制了圍巖變形，確保了施工安全。監(jiān)測結果與設計參數(shù)對比，若變形速率或位移量超標，立即啟動應急預案。

5.1.3數(shù)據(jù)分析與反饋

監(jiān)測數(shù)據(jù)每日匯總分析，評估圍巖穩(wěn)定性，指導支護參數(shù)調整。例如，在某鐵路隧道項目中，通過分析位移數(shù)據(jù)，優(yōu)化了錨桿間距，減少了超挖。分析結果反饋至施工班組，及時調整掘進方式或支護措施。監(jiān)測報告定期提交給監(jiān)理及業(yè)主，作為施工決策依據(jù)。所有監(jiān)測數(shù)據(jù)存檔備查，作為竣工驗收及后期運營參考。

5.2信息反饋與調整

5.2.1支護參數(shù)動態(tài)調整

根據(jù)監(jiān)測結果，動態(tài)調整支護參數(shù)。例如，若圍巖變形大，增加錨桿密度或鋼拱架間距；若遇富水地層，加強超前注漿。某水下隧道項目通過實時調整支護參數(shù)，成功穿越了軟弱夾層。調整方案需經(jīng)專家論證，確保安全可靠。調整后的支護參數(shù)，重新進行計算驗證，確保滿足設計要求。

5.2.2施工工藝優(yōu)化

監(jiān)測數(shù)據(jù)反映施工工藝問題，及時優(yōu)化。例如，若爆破振動超標，采用預裂爆破或減震措施；若噴射混凝土回彈率高，調整噴漿參數(shù)或骨料級配。某地鐵隧道項目通過工藝優(yōu)化，將回彈率從25%降至10%。工藝改進需經(jīng)過試驗驗證，確保效果顯著。改進后的工藝，納入標準化作業(yè)流程。

5.2.3應急預案啟動

若監(jiān)測數(shù)據(jù)異常，立即啟動應急預案。例如，圍巖變形速率＞10mm/d，暫停掘進，采取注漿、回填等措施；若出現(xiàn)坍塌征兆，快速撤離人員，設置臨時支撐。某公路隧道項目通過及時啟動預案，避免了重大事故。應急預案需定期演練，確保人員熟悉流程。應急措施實施后，持續(xù)監(jiān)測，確認安全后方可恢復施工。

5.3防水與排水措施

5.3.1初期支護防水

噴射混凝土表面涂刷防水劑，或采用憎水水泥，提高抗?jié)B性能。邊墻、拱部設置防水板，采用EVA或復合土工膜，搭接寬度不小于15cm，粘接牢固。防水板與錨桿、鋼拱架連接處，增設防水墊圈，防止?jié)B漏。某地鐵隧道項目通過防水處理，有效防止了地下水滲入。防水層施工完成后，進行淋水試驗，檢查滲漏情況。

5.3.2排水系統(tǒng)設置

隧道底部設置排水溝，將積水匯入集水坑，采用水泵排出。富水地段，預埋排水管，或采用導水孔引流。某公路隧道項目在砂卵石地層，采用導水孔成功降低了地下水位。排水系統(tǒng)需定期檢查，確保運行順暢。排水量較大時，增設備用水泵，防止停電或故障導致積水。

5.3.3防水材料質量控制

防水材料進場后，檢查出廠合格證及性能檢測報告，確保符合GB18173標準。防水板厚度不小于0.8mm，拉伸強度≥200N/cm2。防水劑與水泥、砂石等兼容性良好，不影響噴射混凝土性能。某鐵路隧道項目通過嚴格檢測，確保了防水材料質量。不合格的材料，堅決清退出場。防水層施工過程中，禁止踩踏或損壞，確保防水效果。

六、質量保證措施

6.1原材料質量控制

6.1.1材料進場檢驗

所有進場原材料，包括鋼材、水泥、砂石、外加劑等，必須具備出廠合格證及第三方檢測報告，不符合設計及規(guī)范要求的嚴禁使用。鋼材需進行復檢，包括屈服強度、抗拉強度、伸長率等指標，抽樣率不低于5%。水泥需檢驗安定性、強度等，砂石需檢驗級配、含泥量等。例如，在某隧道項目中，通過嚴格檢驗，發(fā)現(xiàn)某批次鋼筋強度不足，及時清退，避免了質量隱患。檢驗結果記錄存檔，作為質量追溯依據(jù)。

6.1.2材料存儲管理

原材料按規(guī)格、批次分區(qū)存放，設置標識牌，防止混用。鋼材堆放墊高，底部設墊木，避免銹蝕。水泥、砂石等防潮，采用防雨布覆蓋，或存入庫房。外加劑單獨存放，防止吸潮或污染。定期檢查材料狀態(tài)，過期或變質材料及時處理。某地鐵隧道項目通過科學存儲，確保了材料性能穩(wěn)定。材料領用實行專人負責制，做好記錄。

6.1.3材料使用監(jiān)督

施工過程中，質檢人員監(jiān)督材料使用，核對規(guī)格、數(shù)量，防止錯誤使用。例如，在某公路隧道項目中，通過現(xiàn)場監(jiān)督，發(fā)現(xiàn)某班組誤用了過期水泥，及時糾正，避免了質量事故。對于關鍵材料，如錨桿、防水板等，實施全程跟蹤，確保符合設計要求。使用前，對材料外觀進行檢查，如鋼筋有無銹蝕，防水板有無破損。

6.2施工過程質量控制

6.2.1錨桿施工控制

錨桿鉆孔采用錨桿鉆機，確?？咨?、角度符合設計。鉆孔后，清孔除渣，保證注漿飽滿。錨桿安裝時，檢查外露長度，確保錨固有效。注漿壓力及流量嚴