年4月19日門衛(wèi)基礎及鋼結(jié)構(gòu)施工方案講義文檔僅供參考目錄TOC\o"1-1"\h\z\u1、工程概況 22、編制依據(jù) 33、技術準備資料 45、主要原材料采購 86、人員培訓 117、鋼結(jié)構(gòu)加工 118、鋼結(jié)構(gòu)安裝 349、放線、定位測量措施 5210工期保證措施 5711、質(zhì)量保證措施 631、工程概況1.1簡介1.1.1上海梅山鋼鐵股份有限公司15號門異地改造工程,由江蘇省建筑園林設計院有限公司設計,上海寶鋼工程咨詢有限公司監(jiān)理,南京六方建設工程有限公司施工。主要建(構(gòu))筑物包括:大門、瀝青道路、彩色透水砼人行道及圍墻。大門建筑高度為5.650m,局部10.600m,結(jié)構(gòu)體系為輕型鋼框架結(jié)構(gòu)體系;外墻為干掛石材、點承式玻璃幕墻及干掛銹板飾面,本施工方案主要包括大門的基礎及鋼結(jié)構(gòu)部分,外立面裝飾待二次裝修深化后再進行施工方案的編制。本工程基礎類型為鋼筋砼整板基礎?；A上部結(jié)構(gòu)為鋼結(jié)構(gòu)。1.1.2鋼構(gòu)件拋丸除銹,除銹等級Sa2.5,構(gòu)件表面涂裝采用無機富鋅防銹漆(二遍,總厚度70um)+環(huán)氧云鐵防銹中間漆(二遍,總厚度110um)+聚氨酯面漆(三遍,總厚度70um),防火耐火等級為2級。1.1.3摩擦面采用10.9級扭剪型高強螺栓連接,摩擦面抗滑移系數(shù)為0.45。1.1.4建筑物設計使用年限50年,地基基礎設計等級為丙級。1.1.5基礎土方開挖后待設計及地勘、項目單位、監(jiān)理單位確認后方可進行下道工序施工、八號路南側(cè)基坑需進行處理;待確認后按處理方案進行施工。1.1.6鋼結(jié)構(gòu)施工階段的劃分1.1.6.1工廠加工制作階段1.1.6.2構(gòu)件運輸階段1.1.6.3現(xiàn)場拼裝階段1.1.6.4現(xiàn)場安裝階段1.2工程重點、難點1.2.1、鋼柱、鋼梁安裝精度要求很高,鋼構(gòu)件制作拼裝尺寸精度以及埋件角度控制難度大,直接關系到現(xiàn)場的安裝質(zhì)量,因此對每道工序的精度控制是保證工程質(zhì)量的重點和難點。1.2.2、工程鋼構(gòu)件在焊接時必須采取措施防止焊接裂紋和變形的產(chǎn)生。采取合理的焊接工藝控制和減少焊接變形和焊接質(zhì)量的是焊接工藝的重點和難點。1.2.3由于本工程主要構(gòu)件的外形尺寸較大,考慮生產(chǎn)運輸,部分需在現(xiàn)場拼裝,如何保證現(xiàn)場拼裝質(zhì)量,協(xié)調(diào)好拼裝及安裝的交叉作業(yè)是保證施工質(zhì)量和進度的重點和難點。1.2.4、為減少高空作業(yè),保證施工安全和質(zhì)量,要求鋼結(jié)構(gòu)部件盡量在加工廠進行拼裝出廠;運輸不方便的鋼構(gòu)部件進施工現(xiàn)場后,也提前盡量在地面進行拼裝因此合理有效的吊裝方案是安裝的重點和難點。1.3現(xiàn)場施工條件由于本工程構(gòu)件較多且總體施工進度非常緊迫,因此吊裝以及土建在施工現(xiàn)場施工時,在時間、空間等方面有重疊交叉,為保證鋼結(jié)構(gòu)施工工期,對此我公司將充分利用歷年來參與各類似鋼結(jié)構(gòu)工程建設的經(jīng)驗,花大力氣挖掘潛力,盡量減少對同時施工的其它工程的影響,保證整個工程的施工周期。1.3.2鋼結(jié)構(gòu)安裝前應保證基本的道路、材料堆放、預拼裝和吊裝的場地要求。構(gòu)件拼裝區(qū)和吊車行走路線、場地便道要求達到通行重型貨車標準,由于本工程位于五號路與八號路交叉口,交通方便,便于鋼構(gòu)運輸及吊裝。1.3.3施工臨水、臨電情況現(xiàn)場施工的臨時用水、用電,將根據(jù)現(xiàn)場施工條件按照”施工臨水臨電平面布置圖”施工完成,在鋼結(jié)構(gòu)工程施工安裝前,確保現(xiàn)場具備鋼結(jié)構(gòu)進入現(xiàn)場的施工條件。2、編制依據(jù)2.1設計圖紙、經(jīng)設計簽證同意的生產(chǎn)廠家細化設計圖紙。2.2地方政府有關政策規(guī)定。2.3國家規(guī)范<建設工程施工質(zhì)量驗收統(tǒng)一標準>(GB50300-)<建筑地基處理技術規(guī)范>(JGJ79-)<鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范>(GB50205－)<建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術規(guī)程>(JGJ81－)<鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級>(JGJ11145-)<低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼>(GB/T1591-)<氣體保護焊用鋼絲>(GB/T14958)<鋼結(jié)構(gòu)高強度螺栓連接技術規(guī)程>(JGJ82-)<緊固件機械性能、螺栓、螺釘和螺柱>(GB3098.1-)<鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范>(GB50661-)<混凝土結(jié)構(gòu)設計規(guī)范>(GB50010-)3、技術準備資料3.1前期準備認真研究設計院提供的施工技術文件(設計施工圖、設計規(guī)范、技術要求等資料),并邀請設計院對工廠進行設計技術交底,經(jīng)技術部門消化理解后,完成施工圖轉(zhuǎn)換、焊接工藝評定、工藝文件編制、工裝設計和質(zhì)量計劃編制等技術準備工作。3.2技術準備主要包括以下內(nèi)容,如下圖所示:深化設計深化設計焊接工藝評定試驗、焊接變形測試等其它工藝試驗編制工藝規(guī)則、制造方案的優(yōu)選焊工及檢驗人員培訓工裝器具設計及制造精度控制的標準技術準備3.3深化設計3.3.1工廠制造用的施工圖設計按對原設計圖紙及相關的技術文件資料,將整個主體結(jié)構(gòu)分解成各個單獨的構(gòu)件和單元件,分別進行繪制,并全部采用計算機完成,施工圖設計主要包括以下內(nèi)容:節(jié)點安裝總圖、節(jié)點拼裝順序圖、構(gòu)件圖、節(jié)點圖及材料明細表等。3.3.2細化程序:深化設計流程圖設計院提供施工圖紙設計院提供施工圖紙制造、安裝方案論證工藝性復查閱讀、消化制造、安裝方案論證工藝性復查閱讀、消化工藝方案的確定工藝方案的確定施工圖繪制(CAD)施工圖繪制(CAD)節(jié)點拼裝順序圖材料明細表節(jié)點大樣詳圖構(gòu)件加工圖節(jié)點定位座標圖節(jié)點拼裝總圖節(jié)點制作總說明節(jié)點拼裝順序圖材料明細表節(jié)點大樣詳圖構(gòu)件加工圖節(jié)點定位座標圖節(jié)點拼裝總圖節(jié)點制作總說明圖紙校對(一審)圖紙校對(一審)圖紙審核(二審)圖紙審核(二審)送設計院審定送設計院審定報批報批藍圖發(fā)放藍圖發(fā)放4、焊接工藝4.1焊接工藝評定流程焊接工藝評定任務書焊接工藝評定任務書工程焊接工藝特點分析制定焊接工藝評定方案制定焊接工藝評定指導書制備焊接工藝評定試件試件焊接試樣制備焊接工藝評定檢驗焊接工藝評定報告合格不合格焊接作業(yè)指導書/焊接工藝卡試樣送檢焊工資格確認檢測單位資格確認工廠和現(xiàn)場應用資料備案4.2焊接工藝評定試驗4.2.1根據(jù)設計圖紙和技術要求以及有關的鋼結(jié)構(gòu)制造規(guī)范的規(guī)定,編寫<焊接工藝評定試驗方案>報業(yè)主、設計及監(jiān)理工程師審批,然后根據(jù)批準的焊接工藝評定試驗方案,摸擬實際的施工條件和環(huán)境,逐項進行焊接工藝評定試驗。4.2.2依據(jù)設計圖紙要求。4.2.3依據(jù)規(guī)范”GJG81-”對接接頭試板厚度(mm)焊接方法評定合格試件厚度(mm)工程適用厚度范圍板厚最小值板厚最大值手工焊埋弧焊CO2焊≤250.75t2t＞250.75t1.5t4.2.4在確定焊接工藝評定試驗方案的同時,焊接工藝評定試驗選用的材料要求首批進廠材料中選擇碳當量偏高,非金屬化學成份含量偏高的低溫韌性偏低的材料進行焊接工藝評定試驗。4.2.5焊接工藝評定試驗時應選擇焊接方法、焊接材料、坡口形式(坡口尺寸、角度、鈍邊、組裝間隙等)、焊接參數(shù)及施焊道數(shù)、層間溫度、預熱溫度及后熱措施等。4.2.6試驗要求焊后進行外觀檢驗、無損檢測等。4.2.7焊接規(guī)范參數(shù)A埋弧自動焊對接規(guī)范參數(shù)焊縫焊絲直徑mm電流A電壓V焊速m/h對接及角接5.0650±5033±222～30BCO2氣體保護焊規(guī)范參數(shù)焊絲直徑mm焊接位置電流A電壓V干伸長mm氣體流量L/min1.2(藥芯)平焊280±3030±211～1515～20立焊180±3030±211～1515～20C手工電弧焊規(guī)范參數(shù)焊接位置焊條直徑mm電流A平位4.0170±103.2140±10立位、仰位4.0110±103.2110±105、主要原材料采購5.1鋼材采購5.1.1嚴格按照圖紙要求與<低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼>(GB/T1591-5.1.2鋼材采購化學成分、力學性能鋼材對應標準一覽表鋼號標準名稱標準號Q235B<碳素結(jié)構(gòu)鋼>GB/T700-Q345B<低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼>GB/T1591-鋼材化學成份一覽表牌號CSiMnPSAlQ235B0.10～0.20≤0.300.30～0.70≤0.040≤0.040Q345B≤0.20≤0.601.00～1.60≤0.035≤0.035鋼材力學性能一覽表牌號板厚t(mm)σS(Mpa)σb(Mpa)δ5(%)沖擊功180°彎曲試驗試驗溫度(℃)Akv(J)a≤16mm>16mmQ345B≤16345510212034d=2ad=3>16～3532549020>35～5031547020>50～10030547020>16～35345~455490~61022>35～50335~445490~61022>50～100325~435490~61022鋼材厚度方向性能級別的斷面收縮率:厚度方向性能級別斷面收縮率фz%三個試樣平均值單個試樣值Z15≥15≥10Z25≥25≥155.2焊接材料采購5.2．1焊接材料應根據(jù)焊接工藝評定試驗結(jié)果確定,應采用與母材相匹配的焊條、焊劑和焊絲,且符合相應的國家標準。5.2.25.2.3焊接材料標準名稱型號標準標準號焊條碳鋼碳鋼焊條GB/T5117-焊條低合金鋼低合金鋼焊條GB/T5118-焊絲碳素鋼、合金鋼熔化焊用鋼絲GB/T14957-1994焊絲低碳鋼、低合金鋼、合金鋼氣體保護焊用鋼絲GB/T14958-1994焊絲碳鋼碳鋼藥芯焊絲GB/T10045-焊絲碳鋼、低合金鋼氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB/T8110-焊劑碳鋼埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑GB/T5293-1999焊劑低合金鋼低合金鋼埋弧焊用焊劑GB/T10470-5.3涂裝材料采購5.3.15.3.25.3.35.4鋼材檢測試驗5.4.1對有厚度方向性能要求的鋼板,檢驗方法按國家規(guī)范GB/T2970執(zhí)行,對Q345B按Ⅲ級。原材料的檢測和復驗(GB50205－)5.4.2屬于下列情況之一,按規(guī)定進行取樣:5.4.2.1國外進口鋼材;5.4.2.2鋼材質(zhì)量保證書的項目少于設計要求;5.4.2.3設計有特殊要求的鋼材。5.4.3鋼材應同一批次驗收,首批600t近60噸為一批取樣抽查復驗。5.4.1.1購入的鋼材應詳細檢查鋼廠出具的質(zhì)量證明書或檢驗報告,其化學成分、力學性能和其它質(zhì)量要求必須符合國家現(xiàn)行標準的規(guī)定,且其質(zhì)量證明書上的爐批號應與鋼材實物上的標記一致,否則不得入庫。5.4.1.2根據(jù)鋼材質(zhì)量證明書與尺寸規(guī)格表逐張檢驗、核對,并檢查鋼材表面質(zhì)量、厚度、局部平面度,合格后方可辦理入庫手續(xù),對檢驗不合格的材料要進行處理,不得入庫。5.4.1.3鋼板厚度按<熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、垂直和允許偏差>(GB709-)執(zhí)行,當鋼板厚度小于等于20mm時,鋼板厚度公差不大于5.0％。用油標卡尺進行檢測。5.4.1.4鋼板的局部平面度檢測:為滿足本工程加工精度,要求在1000mm范圍內(nèi),允許誤差為1.0mm,檢測采用1米直尺進行測量。5.4.1.5鋼材的表面外觀質(zhì)量檢測:表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時,其深度不得大于該鋼材厚度負允許偏差的1/2;鋼材端邊或斷口處不應有分層、夾渣等缺陷,采用目測檢測的方法檢驗。6、人員培訓6.1為達到優(yōu)良的制造質(zhì)量,使業(yè)主、設計滿意,對參加15號門異地改造工程施工的管理人員、技術人員進行上崗前全員培訓和質(zhì)量意識教育、技術交底和應知應會教育。6.2主要工種,如焊工、涂裝工、起重工、信號工、電工等全部持證上崗,經(jīng)過安全學習和技術交底。所有特殊工種不得超越證書范圍作業(yè)。7、鋼結(jié)構(gòu)加工7.1放樣7.1.17.1.27.1.37.1.47.1.57.1.6用鋼尺和游標卡尺抽樣檢查(10%,不少于37.1.7項目允許偏差平行線距離和分段尺寸±0.5對角線差1.0寬度、長度±0.5孔距±0.5加工樣板的角度±20′7.2下料:7.2.1下料采用數(shù)控火焰切割機下料。下料前必須對照零件圖所標注的板材材質(zhì)、厚度,確認無誤后才能劃線,并計算下料長度、寬度,確保節(jié)約用材,損耗最小。切割面(包括剪板機下料)應無裂紋、夾渣、分層不大于1mm7.2.2下料長度、寬度±3.0切割平面度≤2.0割紋深度≤0.3局部缺口深度≤1.57.2.37.3組立:7.3.1鋼構(gòu)件組立是用型鋼組立機來完成的,組立前應對照圖紙確認所組立構(gòu)件的腹板、翼緣板7.3.2腹板與翼緣板垂直度誤差≤2mm7.3.3腹板對翼緣板中心偏移≤2mm7.3.4腹板與翼緣板點焊距離為400±307.3.5腹板與翼緣板點焊焊縫高度≤5mm,長度40~50mm7.3.6H型鋼截面高度偏差為±3mm7.4制孔:7.47.47.47.4孔距范圍≤500501~1000同一組內(nèi)任意兩孔間距±1.0±1.5相鄰兩組的端孔間距±1.5±2.07.5栓釘焊接:7.57.57.57.5.4必須對所焊栓釘進行抽檢。用錘擊法敲彎栓釘成457.6起拱鋼梁跨度較大時,按設計要求起拱,設計無要求時按規(guī)范要求起拱。7.7鋼構(gòu)件的拋丸及防腐:7.77.77.7.3噴涂施工環(huán)境相對濕度不應大于80%,鋼材表面溫度高于空氣露點7.77.7.5摩擦面和現(xiàn)場安裝焊接處7.8坡口加工7.8選用半自動割刀或刨邊機7.81坡口角度△a△a=±2502坡口角度△aa=±50a=±2503坡口鈍邊△a△a=±1.07.9矯正、打磨7.9.17.97.97.9.4構(gòu)件的所有自由邊角應有約7.10部件組裝7.107.107.10.3構(gòu)件組裝要按照工藝流程進行,焊縫處7.107.10.5計量用的鋼卷尺應經(jīng)二級以上計量部門簽定合格才能使用,且在使用時,當拉至5m時應使用拉力器拉至5kg拉力,當拉至10m以上時,應拉至7.107.107.107.10

項次項目簡圖允許偏差(mm)1T形接頭的間隙ee≤1.52搭接接頭的間隙e長度△Le≤1.5L:±5.03對接接頭的錯位ee≤T/10且≤3.04對接接頭的間隙e(無襯墊板時)-1.0≤e≤1.05根部開口間隙△a(背部加襯墊板)埋弧焊、-2.0≤△a≤2.0手工焊、半自動氣保焊-2.0≤△a7.11焊接工藝7.11.1焊接設備焊接方法焊接設備電流和極性單弧或多弧手工或機械埋弧焊MZ-1-1000直流反接單弧自動手工焊條電弧焊ZX-500直流反接單弧手工CO2氣體保護焊CPX-350直流反接單弧半自動7.11.2焊接材料擇焊接方法母材牌號焊絲或焊條牌號焊劑或氣體適用的場所埋弧焊Q345BH10Mn2HJ431對接;角接手工焊Q345BQ235BSH·J507SH·J427定位焊;對接,角接氣保焊Q345BTWE-711CO2(99.99%)定位焊;對接;角接7.11.3材料的烘焙和儲存焊接材料在使用前應按材料說明規(guī)定的溫度和時間要求進行烘焙和儲存;如材料說明要求不詳,則按下表要求執(zhí)行:焊條或焊劑名稱焊條藥皮或焊劑類型使用前烘焙條件使用前放條件焊條:J506J422低氫型330-370℃100℃焊劑:SJ101燒結(jié)型300-350℃100℃7.11.4焊接參數(shù)焊接方法焊材牌號焊接位置焊條(焊絲)直徑(mm)焊接條件焊接電流(A)焊接電壓(V)焊接速度(cm/min)手工焊條電弧焊E5015E4315平焊和橫焊Φ3.290－11022－248－10Φ4.0110－18023－2510－18Φ5.0180－23024－2610－20立焊Φ3.280－11022－265－8Φ4.0100－15024－266－10CO2氣體保護焊E501TER50-6平焊和橫焊Φ1.2260－32028－3435－45埋弧自動焊H10Mn2SJ101平焊Φ4.8平焊角焊單層單道焊多層單道角焊縫570－66030－3535－50550－66035－5030－35550－66030－3535－50母材牌號母材厚度t≤20mm20<t≤36mm36<t≤60mm>60mmQ345B不要求≥10≥100≥1507.11.5預熱和層間溫度;7.11.5.1接頭的預熱溫度應不小于上表規(guī)定的溫度,層間溫度不得大于230℃7.11.5.2接頭預熱溫度的選擇以較厚板為基準,應注意保證厚板側(cè)的預熱溫度,嚴格控制薄板側(cè)的層間溫度。7.1.1.3預熱時,焊接部位的表面用火焰或電加熱均勻加熱,加熱區(qū)域為被焊接頭中較厚板的兩倍板厚范圍,但不得小于100mm區(qū)域。7.1.5.4預熱和層間溫度的測量應采用測溫表或測溫筆進行測量。7.14.5.5當環(huán)境溫度(或母材表面溫度)低于0℃(當板厚大于30mm時為5℃7.14.6當焊接處于下述情況時,不應進行焊接:7.14.6.1室溫低于-187.14.6.27.14.6.3采用手工電弧焊作業(yè)(風力大于5m/s)和CO2氣保護焊(風力大于2m/s)作業(yè)時,未設置防風棚或沒有措施的部位7.14.6.47.14.7裝焊7.14.7.1接頭(a)采用自動或半自動方法切割的母材的邊緣應是光滑和無影響焊接的割痕缺口;切割邊緣的粗糙度應符合GB50205-規(guī)范規(guī)定的要求。(b)被焊接頭區(qū)域附近的母材應無油脂、鐵銹、氧化皮及其它外來物。(c)接頭的裝配應符合下表要求。7.14.7.2(a)定位焊焊縫所采用的焊接材料及焊接工藝要求應與正式焊縫的要求相同。(b)定位焊焊縫的焊接應避免在焊縫的起始、結(jié)束和拐角處施焊,弧坑應填滿,嚴禁在焊接區(qū)以外的母材上引弧和熄弧。(c)定位焊尺寸參見下表要求執(zhí)行。母材厚度(mm)定位焊焊縫長度(mm)焊縫間隙(mm)手工焊自動、半自動t≤2040－5050－60300－40020<t≤4050－6050－60300－400t>4050－6060－70300－400(d)定位焊的焊腳尺寸不應大于焊縫設計尺寸的2/3,且不大于8mm,但不應小于4mm。(e)定位焊焊縫有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷時,必須清除后重新焊接,如最后進行埋弧焊時,弧坑、氣孔可不必清除。(f)引弧和熄弧板重要的對接接頭和T接頭的兩端應裝焊引弧板和熄弧板,其材料及接頭原則上應與母材相同,其尺寸為:手工焊、半自動—50×30×6mm;自動焊—100×50×8mm;焊后用氣割割除,磨平割口。(g)焊縫清理及處理⑴多層和多道焊時,在焊接過程中應嚴格清除焊道或焊層間的焊渣、夾渣、氧化物等,可采用砂輪、鑿子及鋼絲刷等工具進行清理。⑵從接頭的兩側(cè)進行焊接完全焊透的對接焊縫時,在反面開始焊接之前,應采用適當?shù)姆椒?如碳刨、鑿子等)清理根部至正面完整焊縫金屬為止,清理部分的深度不得大于該部分的寬度。⑶每一焊道熔敷金屬的深度或熔敷的最大寬度不應超過焊道表面的寬度。⑷同一焊縫應連續(xù)施焊,一次完成;不能一次完成的焊縫應注意焊后的緩冷和重新焊接前的預熱。⑸加筋板、連接板的端部焊接應采用不間斷圍角焊,引弧和熄弧點位置應距端部大于100mm,弧坑應填滿。⑹焊接過程中,盡可能采用平焊位置或船形位置進行焊接。7.14.8焊接7.14.8.17.14.87.14.87.14.8.4組對前將坡口內(nèi)壁10-15mm仔細去除銹蝕。坡口外壁自坡口邊107.14.8加工制作組對校正是必須的,焊前應經(jīng)專用器具對尺寸認真核對,確認無誤差后采用千斤頂之類起重機具布置在接頭左右不小于1.5m距離處,預先將構(gòu)件頂升到構(gòu)件上部間隙大于下部間隙1.5-2mm。應當注意的是正在焊接的接頭禁止荷載,否則對焊接接頭十分不利。7.14.8.6施焊應與定位焊接接頭處前行10mm收弧,再次始焊應在定位焊縫上退行10mm起弧;另一半焊接前應將前半部始焊及收弧處修磨成緩坡狀并確認無未熔合即為熔透現(xiàn)象后在前半部焊縫上引弧。仰焊接頭處應用力上頂,完全擊穿;上部接頭處應不熄弧連續(xù)引帶到至接頭處5mm時稍用力下壓,并連弧超越中心線至少一個熔池長度(10-15mm7.14.8.7次層焊接7.14.8.8填充層焊接過程與次層完全相同,僅在接近面層時,注意均勻流出1.5-2mm7.14.8.9面層的焊接7.14.8.10焊后應認真除去飛濺與焊渣,并認真采用量規(guī)等器具對外觀幾何尺寸進行檢查,不得有低凹、焊瘤、咬邊、氣孔、未熔合、裂紋等缺陷存在,經(jīng)自檢標準的接頭應鑒上焊工編號鋼印。7.14.8.11焊接構(gòu)件應待冷卻至常溫24小時后進行探傷檢驗,經(jīng)檢驗合格后的接頭質(zhì)量必須符合圖紙和GB1117.14.97.14.9.17.14.9.27.14.9.37.14.9.47.14.10焊后7.14.10.17.14.10.27.14.10.37.14.117.14.11.1序號檢查內(nèi)容圖例容許公差1對接焊焊縫加強高(C)b<20;一級0.5≤C≤2.0mm二級0.5≤C≤2.5mm三級0.5≤C≤3.5mmb≥20;一級0.5≤C≤3.0mm二級0.5≤C≤3.5mm三級0≤C≤3.5mm2貼角焊縫焊腳尺寸(hf+△h)和焊縫余高(C)hf≤60≤△h≤1.5mm0≤C≤1.5mmhf>60≤△h≤3.0mm0≤C≤3.0mm3T接坡口焊縫加強高(△S)△S=t/4,但≯10mm4焊縫咬邊(e)一級焊縫:不允許二級焊縫≯0.5mm深度的咬邊,累積總長度不得超過焊縫長度的10%。三級焊縫:≯0.5mm深度的咬邊,累積總長度不得超過焊縫長度的20%。5表面裂縫不允許6表面氣孔及密集氣孔一級和二級焊縫:不允許三級焊縫:直徑≤1.0mm的氣孔在100mm范圍內(nèi)不超過5個7焊縫錯邊一級和二級焊縫:d<0.1t但≯2.0mm三級焊縫:d<0.15t但≯3.0mm8焊縫過溢(θ)所有焊縫θ>9009表面焊接飛濺所有焊縫:不允許10電弧擦傷,焊瘤,表面夾渣所有焊縫:不允許7.14.11.2(a)焊縫質(zhì)量等級分類鋼板、型鋼對接焊縫、拼裝節(jié)點中受拉構(gòu)件的全熔透焊縫為I級焊縫,未注明的焊縫為II級焊縫,構(gòu)造角焊縫為III級焊縫。(b)超聲波探傷范圍比例(UT)(1)I級焊縫100%(2)II級焊縫20%(3)III級焊縫外觀檢查(c)探傷標準(1)低合金鋼的無損探傷應在焊接完成24小時后進行;(2)局部探傷的焊縫,如發(fā)現(xiàn)有存在不允許的缺陷時,應在缺陷的兩端延伸探傷長度,(3)增加的長度為該焊縫長度的10%,且不小于200mm如仍發(fā)現(xiàn)有不允許的缺陷時,則應對該焊縫進行100%的探傷。(4)補焊應采用低氫焊條進行焊接,焊條直徑不大于4.0mm,并比焊縫的原預熱溫度提高50℃(d)因焊接而產(chǎn)生變形的構(gòu)件,應采用機械方法或火焰加熱法進行矯正,低合金鋼加熱區(qū)的溫度不應大于650℃7.15鋼結(jié)構(gòu)涂裝7.15．1涂裝方案無機富鋅底漆干膜厚70μm環(huán)氧云鐵中間漆干膜厚110μm聚氨脂面漆干膜厚100μm鋼柱用防火涂料2.5小時鋼梁用防火涂料1.5小時其它用防火涂料1.0小時7.15．2工廠除銹所有構(gòu)件的表面除銹均在工廠進行,全部進行二次沖砂處理,其中管材采用鋼管拋丸機進行除銹處理,軋制H型鋼采用H型鋼拋丸機進行除銹,鋼板全部采用鋼板預處理線進行除銹,并涂裝車間底漆。構(gòu)件全部采用整體拋丸除銹處理,采用70％鋼丸+30％菱角砂進行整體沖砂.除銹后應進行吹灰除塵處理,確保構(gòu)件涂裝表面清潔,除銹達到Sa2.5級,粗糙度達到Rz40-70μm。7.15．3涂裝工藝7.15．3.1鋼構(gòu)件防腐涂裝施工工藝流程鋼結(jié)構(gòu)件加工、制作;焊縫、棱邊、打磨:棱邊倒角R=1-3㎜;噴砂除銹:鋼結(jié)構(gòu)件加工、制作;焊縫、棱邊、打磨:棱邊倒角R=1-3㎜;噴砂除銹:Sa2.5RZ=30～75μm清潔涂無機富鋅底漆(含邊角加強):70μm涂環(huán)氧云鐵中間漆:110μm檢驗檢驗保護,運輸檢驗鋼構(gòu)廠內(nèi)進行檢驗檢驗組裝、焊接;焊縫、棱邊、打磨:棱邊倒角R=1-3㎜;手工除銹:St3補涂無機富鋅底漆:70μm檢驗檢驗補涂環(huán)氧云鐵中間漆:110μm涂刷防火涂料檢驗檢檢驗保護、遮蔽去保護、清潔去保護、清潔檢驗驗收現(xiàn)場進行保護,吊裝、焊接焊縫、棱邊、打磨:棱邊倒角R=1-3㎜;手工除銹:St3涂刷防火涂料說明:主要工序準備工序可選工序主要工序準備工序可選工序7.15．4鋼構(gòu)件防腐施工過程控制要點鋼構(gòu)件防腐施工過程控制簡表一工序名稱工藝參數(shù)質(zhì)量要求檢測標準及儀器前處理表面清理1、清理焊渣、飛濺附著物2、清洗金屬表面至無可見油脂及雜物目測焊縫棱邊打磨焊縫打磨光滑平整、無焊渣棱邊倒角R=1-3mm目測拋丸噴砂工作環(huán)境濕度:＜80%;鋼板表面溫度高于露點3℃1、GB/T11288-Sa3級2、粗糙度30-75μm3、表面清潔、無塵1檢驗標準:GB/T11288-2、測試儀器:表面粗糙度測試儀或比較板無機富鋅底漆1高壓無氣噴涂、比33:12噴槍距離300-500mm3噴嘴直徑:0.43-0.58mm4、環(huán)境溫度:＜80%5、鋼板表面溫度:高于露點3℃1、外觀:平整、光滑、均勻成膜2、厚度:70μm(濕膜厚度:150μm)1檢驗標準:GB11452-2、測試儀器:溫濕度測試儀、濕膜測厚儀、涂層測厚儀環(huán)氧云鐵中間漆1高壓無氣噴涂、比33:12噴槍距離300-500mm3噴嘴直徑:0.43-0.58mm4、環(huán)境溫度:＜80%5、鋼板表面溫度:高于露點3℃1、外觀:平整、光滑、均勻成膜2、厚度:110μm(濕膜厚度:150μm)1檢驗標準:GB11452-2、測試儀器:溫濕度測試儀、濕膜測厚儀、涂層測厚儀保護受力部分有專門保護其它部分有適當遮蔽目測構(gòu)件組焊及清理1、焊縫平整、光滑、無焊渣、毛刺2、露底部分除銹達ST3級3、表面清潔、無塵GB/T11288-鋼構(gòu)件防腐施工過程控制簡表二工序名稱工藝參數(shù)質(zhì)量要求檢測標準及儀器補無機富鋅底漆噴射角65-90度,噴射距離100-200㎜,壓縮空氣壓力大于0.6Mpa,噴涂電壓24-34V電流100-300A1、外觀:平整、光滑2、厚度:70μm1、檢驗標準:GB11452-2、測試儀器:溫濕度測試儀、濕膜測厚儀、涂層測厚儀補涂環(huán)氧中間漆1、高壓無氣噴涂、壓力比56:1或刷涂2、噴槍距離:205-500mm3、噴嘴直徑:0.43-0.58mm4、環(huán)境濕度:＜80%5、鋼件表面溫度:高于露點31、外觀:平整、均勻2、厚度:60μm(濕膜厚度:150μm)1、檢測標準:GB11452-2、測試儀器:溫濕度儀、濕膜測厚儀、涂層測厚儀保護受力部分有專門保護其它部分有適當遮蔽目測結(jié)構(gòu)件吊裝焊接及清理1、焊縫平整、光滑、無焊渣、毛刺2、露底部分除銹達ST3級3、表面清潔、無塵GB/T11288-整涂聚胺脂面漆或防火涂料1、高壓無氣噴涂、壓力比45:12、噴槍距離:205-500mm3、噴嘴直徑:0.43-0.58mm4、環(huán)境濕度:＜80%5、鋼件表面溫度:高于露點31、外觀:平整、均勻2、厚度:70μm(濕膜厚度:70μm)總厚度:≥200m1、檢測標準:GB11452-2、測試儀器:溫濕度儀、濕膜測厚儀、涂層測厚儀保護及去保護、清潔外觀:平整、光滑表面清潔、無塵目測7.15．5構(gòu)件涂裝防腐方案7.15．5.1噴砂除銹Sa3級、手工打磨ST3級、表面粗糙度Rz40～85μm。7.15.5.2施工的環(huán)境溫度10-30℃7.15.5.3鋼材表面處理(a)對鋼材表面噴砂除銹,除銹質(zhì)量的好壞是整個涂裝質(zhì)量的關鍵。黑色金屬表面一般都存在氧化皮和鐵銹,在涂裝之前必須將它們除盡,不然會嚴重影響涂層的附著力使用壽命,造成經(jīng)濟損失,而所有除銹方法中,以噴砂除銹為最佳;因為它即能除去氧化皮和鐵銹,又能在金屬表面形成一定的粗糙度,增加了涂層與金屬表面之間的結(jié)合力。由于施工工作的流動性,當前國內(nèi)施工都采用干法噴砂除銹,一般用銅砂或鋼丸等作為磨料,以5-7kg/cm2壓力的干燥潔凈的壓縮空氣帶動磨料噴射金屬表面,可除去鋼材表面的氧化皮和鐵銹。(b)噴砂除銹的操作過程如下:⑴開啟空壓機,達到所需壓力5-7kg/cm2⑵操作工穿戴好特制的工作服和頭盔(頭盔內(nèi)接有壓縮空氣管道提供的凈化呼吸空氣)進入噴砂車間。⑶將干燥的磨料裝入噴砂機,噴砂機上的油水分離器必須良好(否則容易造成管路堵塞和影響后道涂層與鋼材表面的結(jié)合力)⑷將鋼材擺放整齊,就能開啟噴砂機開始噴砂作業(yè)。⑸噴砂作業(yè)完成后,對鋼材表面進行除塵、除油清潔,對照標準照片檢查質(zhì)量是否符合要求,對不足之處進行整改,直至達到質(zhì)量要求,并做好檢驗記錄。(c)鋼材的表面預處理所有構(gòu)件的材料,切割下料前,先進行噴丸預處理,除銹等級為Sa3級,表面粗糙度為Rz40~75μm,然后在4小時內(nèi)立即噴涂車間底漆,涂層厚度為20μm。(d)構(gòu)件的涂裝、修補及質(zhì)量要求⑴當噴砂完成后,清除金屬涂層表面的灰塵等雜物。⑵預涂無機富鋅涂料,在自由邊、角焊縫、手工焊縫、孔內(nèi)側(cè)及邊等處在噴涂前必須用漆刷預涂裝。⑶噴涂無機富鋅涂料,噴砂處理完成后必須在4小時內(nèi)噴涂底漆。(4)對于拼裝接頭、安裝接頭及油漆涂料損區(qū)域,先手工打磨除銹并清潔,然后按上述要求分別噴涂底漆、中間漆。7.15．5.4涂裝(a)涂裝質(zhì)量的控制和質(zhì)量要求⑴涂裝環(huán)境:雨、雪、霧、露等天氣時,相對濕度應按涂料說明書要求進行嚴格控制,相對濕度以自動溫濕記錄儀為準,現(xiàn)場以溫濕度儀為準進行操作;⑵安裝焊縫接口處,各留出50mm,用膠帶貼封,暫不涂裝;⑶鋼構(gòu)件應無嚴重的機械損傷及變形;⑷焊接件的焊縫應平整,不允許有明顯的焊瘤和焊接飛濺物;⑸涂層厚度控制的原則凡是上漆的部件,應自離自由邊15毫米左右的幅度起,在單位面積內(nèi)選取一定數(shù)量的測量點進行測量,取其平均值作為該處的漆膜厚度。但焊接接口處的線縫、以及其它不易或不能測量的組裝部件,則不必測量其涂層厚度。由于構(gòu)件本身的構(gòu)造、噴涂工作的管理情況、噴涂工作人員的素質(zhì)等因素,都會使涂層厚薄不均,因此,要100%保證全部涂層都在規(guī)定厚度以上,不單只會大大地增加涂料的用量,實際上也不易辦到,唯有按干膜厚度測定值的分布狀態(tài)來判斷是否附合標準。對于大面積部位,干膜總厚度的測試采用國際通用的”85-15Rule”(兩個85%原則)。(b)涂裝施工技術措施方案完善的施工技術措施是施工進度和質(zhì)量的重要保障,本公司依據(jù)多年從事大型鋼結(jié)構(gòu)防腐工程施工的豐富經(jīng)驗,在充分研讀招標書的要求和設計結(jié)構(gòu)的具體特點的基礎上,制定了即切實可行又經(jīng)濟有效的適合本項目特點的嚴密的技術措施,可保證全部施工嚴格按施工方案規(guī)定的技術要求完成。(1)防雨措施南京7～8月份雨水多,濕度大,不利于防腐涂料的施工,同時本項目施工時間短,工程質(zhì)量要求高。因此,必須采取必要的防雨措施,可采取搭設活動涂裝棚進行相對封閉施工,來創(chuàng)造可滿足防腐施工要求的施工環(huán)境。(2)成品及半成品保護措施構(gòu)件堆放區(qū)域及施工現(xiàn)場周圍的設備和構(gòu)件應當很好的進行保護,以免油漆和其它材料的污染。已完成的成品或半成品,在進行下道工序或驗收前應采取必要的防護措施以保護涂層的完好狀態(tài)。(3)涂裝檢測方法及檢測標準施工過程中應嚴格按有關國家標準和公司質(zhì)量保證體系文件進行半成品、產(chǎn)品檢驗、不合格品的處理,計量檢測設備操作維護等工作,從施工準備、施工過程進行全面檢測,及時預防不合格品的產(chǎn)生,具體保證以下檢驗項目必須按工藝規(guī)定進行。序號項目自檢監(jiān)理驗收1打磨除污現(xiàn)場檢查2除銹等級書面記錄監(jiān)理確認3表面粗糙度抽檢4涂裝環(huán)境書面記錄5涂層外觀現(xiàn)場檢查6涂層附著力現(xiàn)場檢查7干膜厚度書面記錄監(jiān)理確認8涂層修補現(xiàn)場檢查9中間漆厚度書面記錄監(jiān)理確認10面漆厚度書面記錄監(jiān)理確認(4)檢測依據(jù):國家標準:GB11452-<色漆和清漆漆膜的劃格試驗>質(zhì)量標準:外觀:表面平整、無氣泡、起皮、流掛、漏涂等缺陷。附著力:有機涂層與金屬涂層結(jié)合牢固。外觀檢查:肉眼檢查,所有工件100％進行,并認真記錄,監(jiān)理抽查;油漆外觀必須達到涂層、漆膜表面均勻、無起泡、流掛、龜裂和摻雜雜物等現(xiàn)象。附著力檢查:現(xiàn)場測試用劃格法,劃格法規(guī)定,在漆膜上用單面刀片劃間隔為1mm的方格36個,然后用軟毛刷沿格陣兩對角線方向,輕輕地往復各刷5次,按標準的要求評判合格與否。7.15．5.5構(gòu)件涂裝工期技術保證措施(a)工廠涂裝工期的技術保證措施(1)合理按排涂裝節(jié)點計劃根據(jù)工程總體施工進度計劃要求,合理按排涂裝施工節(jié)點計劃,必須滿足總體加工制作和吊裝節(jié)點計劃的施工節(jié)點要求,由于涂裝施工受天氣、環(huán)境的影響較大,因此合理的涂裝節(jié)點計劃是對涂裝工期保證的前提。(2)涂裝盡可能按排在涂裝車間內(nèi)施工涂裝由于受環(huán)境因素的限制,故涂裝施工應盡可能地放在車間內(nèi)進行涂裝,在保證涂裝工期的同時也能夠控制涂裝成本。(b)現(xiàn)場涂裝工期及造價的技術保證措施現(xiàn)場涂裝施工由于均為外場露天施工,由于福州地區(qū)雷陣雨較多,受環(huán)境的影響更大,為此現(xiàn)場涂裝施工前應預先制作一些防風雨棚,以備天氣不好的時候能連續(xù)涂裝施工。7.15．5.6涂裝安全生產(chǎn)、文明施工的技術保證措施(a)油漆等易爆、易燃物品,應妥善保管,嚴禁在附近明火作業(yè),嚴禁吸煙。(b)涂裝施工的殘留物不得亂扔亂放,應集中并放置在規(guī)定的地方,施工結(jié)束后作統(tǒng)一處理。(c)涂裝施工過程中,應加強安全檢查力度,特別是高空涂裝修補時,應采取相應措施,確保在施工過程中的操作安全。7.15.5.7防火涂層施工方法(a).防火涂層施工準備防火涂層的施工,按中華人民共和國〈建筑設計防火規(guī)范〉GBJ45-82的要求,并按照中國工程建設標準化協(xié)會頒發(fā)的〈鋼結(jié)構(gòu)防火涂料應用技術規(guī)范〉的有關規(guī)定進行施工。(b)防火涂層施工準備在鋼結(jié)構(gòu)安裝就位,且與其相關連的構(gòu)件安裝完畢,并經(jīng)驗收合格之后,進行清除表面的污垢,修補底漆后即可行噴涂施工。施工前,鋼結(jié)構(gòu)表面的銹斑徹底清除,保證涂層的粘結(jié)力,除銹之后要視具體情況進行防銹處理,按〈鋼結(jié)構(gòu)工程施工與驗收規(guī)范〉GB50205-有關規(guī)定執(zhí)行。有些鋼結(jié)構(gòu)在安裝時已經(jīng)作好了除銹和防銹處理,但到防火涂料噴涂時,鋼結(jié)構(gòu)表面被塵土、油漆或其它雜物弄臟,也會影響涂料的粘結(jié)力,要認真清除干凈。鋼結(jié)構(gòu)連接處常常留下4-10mm的縫隙,采用防火涂料或其它防火材料(如硅酸鋁棉、防火堵料等)填補堵平后再噴涂防火涂料,不留下缺陷,以免成為火災的薄弱環(huán)節(jié),保證鋼結(jié)構(gòu)的耐火極限。施工過程中,對不需噴涂的設備、管道等,要用塑料布進行遮蓋保護以免被噴灑的涂料污染,剛噴涂好的涂層強度較低,要注意保護,以免污染而降低其粘結(jié)力,也要避免在施工過程中被其它機械撞擊而導致涂層剝奪落,如果涂層被污染或損壞了,應予以認真修補。在施工過程中和涂層干燥固化之前,環(huán)境溫度宜為5-38℃相對濕度不宜大于80%,空氣應流通,若是溫度過低或濕度過大,或風速在5m鋼構(gòu)件在生產(chǎn)加工過程中,每道工序都要有三檢記錄(自檢、互檢、專檢),檢查合格,工序質(zhì)量要符合設計、行業(yè)標準和GBGB50205－規(guī)定,而且經(jīng)過監(jiān)理認可簽證。8、鋼結(jié)構(gòu)安裝8.1鋼構(gòu)件材料進場8.1.1材料進場所有材料進場都要自檢合格報驗監(jiān)理后才能使用,材料應符合設計和國家及行業(yè)標準要求,所有材料進場要有復驗報告或廠家產(chǎn)品合格證和出廠檢驗報告。8.1.2鋼鋼構(gòu)件應符合設計、行業(yè)標準和GB50205－規(guī)定,鋼構(gòu)件進場要自檢合格報驗監(jiān)理后才能使用。鋼構(gòu)件進場同時應提供鋼構(gòu)件加工工序檢驗記錄、鋼構(gòu)件使用的原材料中設計和規(guī)范規(guī)定的有復驗要求的復驗報告,其它的有廠家產(chǎn)品合格證和出廠檢驗資料。8.2現(xiàn)場焊接一般規(guī)定8.2.1焊接方法8.2.1.1本工程現(xiàn)場焊接主要采用手工電弧焊、CO2氣體保護半自動焊兩種方法。8.2.1.2焊接施工按照先柱后主梁,再次梁、先對接焊后角焊的順序,從下往上、分層分區(qū)進行,保證每個區(qū)域都形成一個空間框架體系,以提高結(jié)構(gòu)在施工過程中的整體穩(wěn)定性,便于逐區(qū)調(diào)整校正,最終合攏,這在施工工藝上給焊接后逐區(qū)檢測創(chuàng)造了條件,而且減少了安裝過程中的累積誤差。8.2.2焊前準備8.2.2.1焊前將坡口及其兩側(cè)50mm范圍內(nèi)的表面清理干凈,如有油污用丙酮或酒精擦拭,等溶劑揮發(fā)后再焊接。8.2.2.2由現(xiàn)場焊接技術負責人根據(jù)焊接工藝評定所覆蓋的范圍和相應項目編制焊接工藝卡。焊工合格證在有效期內(nèi),所有參加焊工都經(jīng)過技術交底。8.2.2.3焊工施焊時必須按工藝卡核對焊接項目、焊材及坡口形式等后方可施焊,施焊時嚴格執(zhí)行工藝卡給出的參數(shù)和程序。8.2.2.4焊條經(jīng)過檢驗有合格證,有專人負責保管、烘烤、發(fā)放和回收。庫房內(nèi)應有濕度計,保持相對濕度不高于60%,必要時庫房內(nèi)應安裝去濕機。焊條放進烘干箱時的溫度不能高于50℃,堿性焊條烘干不得超過兩次,焊條8.2.2.5焊接設備焊機電流表、電壓表應齊全完好,必要的工具配備齊全,放在設備平臺上的設備應符合安全規(guī)定排列,電源線路要合理和安全可靠。8.2.2.6防風雨棚、操作平臺現(xiàn)場焊接作業(yè)區(qū)域設置防風雨棚。各主要關鍵連接節(jié)點處,設置可供焊工同時作業(yè)的操作平臺。平臺除密鋪腳手板外,還要采用石棉布或厚橡膠鋪墊,盡可能地減少棚外大氣對棚內(nèi)焊接環(huán)境的侵擾。防護棚上部采用粘貼止水效果良好的材料,封貼防護。8.2.2.7坡口清理施焊前,用鋼絲刷或磨光機認真清除坡口襯板和坡口內(nèi)的銹蝕和污物。8.2.2.8焊接環(huán)境強風雨雪天氣影響安全和焊工技能的要停止室外焊接作業(yè);環(huán)境溫度5℃時,執(zhí)行低溫焊接焊前預熱、焊后保溫的低溫焊接工藝;環(huán)境溫度低于－5℃時,無特殊防護8.2.3厚板焊接8.2.3．1厚板焊接重要問題是焊接過程中,焊縫熱影響區(qū)由于冷卻速度較快,在結(jié)晶過程中最容易形成粗晶粒馬氏體組織,從而使焊接后鋼材變脆,產(chǎn)生冷裂紋的傾向增大。因此在厚板焊接過程中,一定要嚴格控制焊縫熱影響區(qū)特別是焊縫熔合線處,從800℃冷卻到500℃8.2.3．2焊縫熔合時間過于短暫時,焊縫熔合線處硬度過高,易出現(xiàn)淬硬裂紋;焊縫熔合時間過長,則熔合線處的臨界轉(zhuǎn)變溫度會升高,降低沖擊韌性值,對低合金鋼,材質(zhì)的組織發(fā)生變化。出現(xiàn)這兩種情況,皆直接影向焊接結(jié)頭的質(zhì)量。8.2.3．3焊接速度控制在工藝上規(guī)定不同直徑的焊條所焊接的長度,規(guī)定焊工按此執(zhí)行,從而確保焊接速度,其它控制采用電焊機控制,從而達到控制焊接線能量的輸入,達到控制厚板焊接質(zhì)量之目的。8.2.3．4厚板加熱方法厚板焊接預熱,是工藝上必須采取的工藝措施,對于本工程現(xiàn)場鋼結(jié)構(gòu)焊接施工采用氧乙炔預加熱的方法。8.2.3．5層間溫度控制8.2.3．5．1厚板為防止出現(xiàn)裂紋采取加熱預熱后,在焊接過程中應注意的一個重要問題,就是焊縫層間溫度控制措施。如果層間溫度不控制,焊縫區(qū)域會出現(xiàn)多次熱應變,造成的殘余應力對焊縫質(zhì)量不利,因此在焊接過程中,層間溫度必須嚴格控制。層間溫度一般控制在200℃～2508.2.3．5．2當構(gòu)件較長(L>10米)時,在焊接過程中,厚板冷卻速度較快,因此在焊接過程中一直保持預加熱溫度,防止焊接后的急速冷卻造成的層間溫度的下降,焊接時還可采取焊后立即蓋上保溫板,防止焊接區(qū)域溫度過快冷卻。8.2.4定位焊是厚板施工過程中最容易出現(xiàn)問題的部位。由于厚板在定位焊時,定位焊處的溫度被周圍的”冷卻介質(zhì)”很快冷卻,造成局部過大的應力集中,引起裂紋的產(chǎn)生,對材質(zhì)造成損壞。解決的措施是厚板在定位焊時,提高預加熱溫度,加大定位焊縫長度和焊腳尺寸。8.2.5引弧板必須設置引弧板,當焊接焊條引弧時,在焊縫周圍的鋼板表面四處敲擊引弧,而這一引弧習慣對厚板的危害最大。因此在厚板焊接過程中,必須嚴禁這種不規(guī)范的行為發(fā)生。8.2.6多層多道焊在厚板焊接過程中,堅持的一個重要的工藝原則是多層多道焊,嚴禁擺寬道。這是因為厚板焊縫的坡口較大,單道焊縫無法填滿截面內(nèi)的坡口,而一些焊工為了方便就擺寬道焊接,這種焊接造成的結(jié)果是,母材對焊縫拘束應力大,焊縫強度相對較弱,容易引起焊縫開裂或延遲裂紋的發(fā)生。而多層多道焊有利的一面是;前一道焊縫對后一道焊縫來說是一個”預熱”的過程;后一道焊縫對前一道焊縫相當于一個”后熱處理”的過程,有效地改進了焊接過程中應力分布狀態(tài),利于保證焊接質(zhì)量。8.2.7較大對口間隙焊接因構(gòu)件制作所產(chǎn)生的構(gòu)件誤差與變形客觀存在,現(xiàn)場安裝焊接時對口間隙也將存在誤差。對于間隙較大處應加入襯板,襯板的厚度應大于構(gòu)件壁厚,襯板的材質(zhì)應與構(gòu)件材質(zhì)相同,加入的襯板應不妨礙焊縫的有效截面。在坡口邊側(cè)采用小直徑焊條逐漸堆壘,禁止加填料,修成類似坡口狀后全面清渣并采用角向磨光機全面去除凸起部分與飛濺后正常焊接。8.2.8焊接過程檢查厚板焊接不同于中薄板,需要幾個小時乃至更長時間才能施焊完成一個構(gòu)件,因此加強對焊接過程的中間檢查,就顯得尤為重要,便于及時發(fā)現(xiàn)問題,中間檢查不能使施工停止,而是邊施工、邊檢查。如在清渣過程中,認真檢查是否有裂紋發(fā)生。及時發(fā)現(xiàn),及時處理。8.2.9焊縫外形尺寸要求二級、三級焊縫外觀質(zhì)量標準(mm)項目允許偏差缺陷類型二級三級未焊滿(指不足設計要求)≤0.2+0.02t,且≤1.0≤0.2+0.04t,且≤2.0每100焊縫內(nèi)缺陷總長≤25.0根部收縮≤0.2+0.02t,且≤1.0≤0.2+0.04t,且≤2.0長度不限咬邊≤0.05t,且≤0.5,連續(xù)長度≤100,且焊縫兩側(cè)咬邊總長≤10%焊縫全長≤0.1t,且≤1.0,長度不限弧坑裂紋--允許存在個別長度≤5.0的弧坑裂紋電弧擦傷--允許存在個別電弧擦傷接頭不良缺口深度0.05t,且≤0.5缺口深度0.1t,且≤1每1000焊縫不應超過1處表面夾渣--深≤0.2t,長≤0.5t,且≤20表面氣孔--每50焊縫長度內(nèi)允許直徑≤0.4t,且≤3的氣孔2個,孔距≥6倍的孔徑注:表內(nèi)t為連接處較薄的板厚8.2.10減小焊接殘余應力8.2.10．1焊縫尺寸焊接內(nèi)應力由局部加熱循環(huán)而引起,為此在滿足設計要求的條件下,在深化設計過程中,不應加大焊縫尺寸和余高,要對其焊縫尺寸給予優(yōu)化,焊縫坡口要合理,盡量采用雙面坡口,要轉(zhuǎn)變焊縫越大越安全的觀念。8.2.10．2減小焊接拘束度拘束度越大,焊接應力越大,首先應盡量使焊縫在較小拘束度下焊接。如長構(gòu)件需要拼接板條時,要盡量在自由狀態(tài)下施焊,不要待到組裝時再焊,應按工藝先將其拼接工作完成,再行組裝構(gòu)件。若組裝后再焊,則因其無法自由收縮,拘束度過大而產(chǎn)生很大應力。8.2.10．3采取合理的焊接順序(a)在焊接較多的組裝條件下,應根據(jù)構(gòu)件形狀和焊縫的布置,采取先焊收縮量較大的焊縫,后焊收縮量較小的焊縫;先焊拘束度較大而不能自由收縮的焊縫,后焊拘束度較小而能自由收縮的焊縫的原則。(b)構(gòu)件臥放于平臺上:先焊對接縫,次焊垂直角焊縫。再焊平面角焊縫。(c)沿焊縫長度而言,每條縫應采用由中向外,逐步退焊。就構(gòu)件平面而言亦應采用由中向外(四周)分散逐個焊接。8.2.10．4采用補償加熱法(a)在構(gòu)件焊接過程中為了減少焊接熱輸入流失過快,避免焊縫在結(jié)晶過程中產(chǎn)生裂紋,因此當板厚達到一定厚度時,焊前應對焊縫周邊一定范圍內(nèi)進行加熱,加熱溫度視板厚及母材碳當量(CE)而定此即為焊前預熱。(b)當構(gòu)件上某一條焊縫經(jīng)預熱施焊時,構(gòu)件焊縫區(qū)域溫度非常高,伴隨著焊縫施焊的進展,該區(qū)域內(nèi)必定產(chǎn)生熱脹冷縮的現(xiàn)象,而該區(qū)域僅占構(gòu)件截面中很小一部分,另外部分的母材均處于冷卻(常溫)狀態(tài),由此而對焊接區(qū)域產(chǎn)生巨大的剛性拘束,造成很大的應力,甚至產(chǎn)生裂紋。(c)在焊縫區(qū)域的對稱部位進行加熱,溫度略高于預熱溫度,且加熱溫度始終伴隨著焊接全程,則上述應力狀況將會大為減小,構(gòu)件變形亦會大大改觀。8.2.10．5對構(gòu)件進行分解施工對于大型結(jié)構(gòu)宜采取分部組裝焊接,結(jié)構(gòu)各部分分別施工、焊接,矯正合格后總裝焊接。(a)．構(gòu)件施工區(qū)域劃小,每個區(qū)域內(nèi)焊接應力方向單一,降低了焊件剛度,創(chuàng)造了自由收縮的條件;(b)．由于施工區(qū)域的縮小,擴大了焊工施焊空間,能夠較大范圍采用雙面坡口,減少了焊縫熔敷金屬的填入,進而降低了焊接熱輸入總量;(c)．有利于構(gòu)件焊接變形矯正與應力釋放;(d)．各部件總裝時,焊接方向單一,自由收縮條件良好,有利于應力控制。8.2.11焊接裂紋控制8.2.11．1控制焊材的化學成分由于鋼材化學成分已經(jīng)選定,因此焊材選配時應選硫、磷含量低、錳含量高的焊材。使焊縫金屬中的硫磷偏析減少,改進部分晶體形狀,提高抗熱裂性能。8.2.11.2控制焊接工藝參數(shù)控制焊接電流與速度,使每一焊道的焊縫成形系數(shù)達到1.1～1.2,減少在焊縫中心形成硫磷偏析,提高抗裂性能。8.2.11.3避免采用小角度、窄間隙的焊縫坡口,致使焊縫成形系數(shù)過小。8.2.11.4加強焊前預熱,降低焊縫在冷卻結(jié)晶過程中的冷卻速度。8.2.11.5采用合理的焊接順序,使大多數(shù)焊縫在較小的拘束度下焊接,減少焊縫收縮拉力。8.2.10提高根部焊縫質(zhì)量8.2.10．1加強焊縫坡口的清潔工作,清除一切有害物質(zhì);加強焊前預熱溫度的控制;焊前對坡口根部進行烘烤,去除一切水分、潮氣,降低焊縫中氫含量。8.2.10．2使用小直徑手工焊條打底,確保根部焊透;控制焊層厚度,適當提高焊道成形系數(shù);控制焊接速度,適當增加焊接熱輸入量。8.2.10．3控制熔合比:在確保焊透的前提下,控制母材熔化金屬在焊縫金屬中的比例,減少母材中有害物質(zhì)對焊縫性能的影響。8.2.10．4根部焊材可選用低配:根據(jù)根部焊縫的施焊條件與要求,在保證焊縫力學性能的條件下,根部焊縫的焊材可選用韌性好,強度稍低的焊材施焊,以增加其抗裂性。8.2.10．5嚴格控制線能量:根據(jù)本工程所用鋼材特性,焊接線能量宜控制在2400～3000大卡以內(nèi),據(jù)此經(jīng)過焊接電流,電壓,速度三大參數(shù)的選配,保證焊層的厚度與焊料道的成形系數(shù)。8.2.11控制焊縫金屬在800℃8.2.11．1厚板焊接存在的一個重要問題是焊接過程中,焊縫熱影響區(qū)由于冷卻速度較快,在結(jié)晶過程中最容易形成粗晶粒馬氏體組織,從而使焊接時鋼材變脆,產(chǎn)生冷裂紋的傾向增大。因此在厚板焊接過程中,一定要嚴格控制焊縫熱影響區(qū)特別是焊縫熔合線處,從800℃冷卻到500℃8.2.11．2時間過于短暫時,焊縫熔合線處硬度過高,易出現(xiàn)淬硬裂紋;時間過長,則熔合線處的臨界轉(zhuǎn)變溫度會升高,降低沖擊韌性值,對低合金鋼,材質(zhì)的組織發(fā)生變化。出現(xiàn)這兩種情況,皆直接影向焊接結(jié)頭的質(zhì)量。8.2.11．3對于手工電弧焊,焊接速度的控制:在工藝上規(guī)定不同直徑的焊條所焊接的長度,規(guī)定焊工按此執(zhí)行,從而確保焊接速度,其它控制采用電焊機控制,從而達到控制焊接線能量的輸入,達到控制厚板焊接質(zhì)量之目的。8.2.11．4當鋼材、焊材選定,即碳當量CE已確定前提下,唯有控制冷卻速度方可降低焊縫中冷脆組織的出現(xiàn)?？刂品椒ㄓ泻盖邦A熱、適當增大焊接熱輸入、焊后后熱和緩冷,都達到增大降低冷裂紋敏感性的效果。8.2.14焊后消氫處理:8.2.14．1焊后消氫處理應在焊縫完成后立即進行。8.2.14．2消氫處理的加熱溫度應達到200～250℃,保溫時間為1.5分/1mm～2.0分/1mm8.2.15焊縫清根要求8.2.15．1坡口內(nèi)表面應光順、無凸變,根部應圓滑,R≥6mm;8.2.15．2坡口內(nèi)表面應打磨,清除碳弧氣泡時遺留下的全部碳(C)分子。8.2.15．3對根部應進行檢查,確認有無裂紋、夾渣、未焊透、氣孔等缺陷存在。8.2.16焊縫咬邊8.2.16．1產(chǎn)生的主要原因:焊接時電流過大、焊接中焊條角度不當、焊接操作的速度不當、焊接電弧過長、焊條直徑選用不當。8.2.16．2處理對策:選擇合理的操作方法,咬邊深度超過允許偏差的進行補焊8.2.17未熔合8.2.17．1產(chǎn)生的主要原因:焊接電流過小、焊接速度過快、坡口形狀不當、坡口未清理干凈、焊接區(qū)域熱量不夠,在大剛度的焊接部位焊接、收弧過快,產(chǎn)生弧坑。8.2.17．2處理對策:選擇合理的操作方法,用碳弧氣刨、打磨等方式將裂紋處及兩端各延長50MM處同時鏟除補焊。8.2.18焊縫檢驗按照<鋼焊縫手工超聲波探傷及分級標準>(GB11145-89)的規(guī)定,焊縫的質(zhì)量等級標準應符合圖紙和GB50205-焊縫等級規(guī)定。8.2.19操作平臺、防護架安裝操作平臺、防護架安裝結(jié)構(gòu)節(jié)點驗收合格施焊順序確定、評定焊接工藝藝確認合格檢查引弧板、熄弧板預熱定位焊低氫焊條打底焊焊條或焊絲焊接焊中檢測焊接完成焊縫外觀檢查填寫外觀質(zhì)量檢查記錄打磨超聲波探傷檢測不合格返修合格記錄、驗收焊接場地清掃檢測報告焊工自檢缺陷修整預熱溫度測試時間位置控制1.氣候條件檢查。2.接頭組裝質(zhì)量檢查。3.坡口間隙測定、坡口形狀、角度、純邊和坡口面清理情況檢查,襯板角板檢查。4.焊機、工具、安全檢查,易燃易爆物防護。5.焊接材料檢查。6.氣體純度以及氣路檢查。7.安裝施焊條件檢查。工藝流程、電流、電壓檢查。焊道清渣、層溫檢查。焊道質(zhì)量檢查。二氧化碳氣體流量、純度、壓力檢查;送絲穩(wěn)定性、焊絲伸出長度檢查;導電嘴、保護氣罩檢查。8.3焊接工藝評定8.3.1焊接工作正式開始前,對工程中首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法、焊接接頭形式、焊后熱處理等必須進行焊接工藝評定試驗,對于原有的焊接工藝評定試驗報告與新做的焊接工藝評定試驗報告,其試驗標準、內(nèi)容及其結(jié)果均應在認可后才進行正式焊接工作。8.3.2焊接工藝評定試驗的結(jié)果應作為焊接工藝編制的依據(jù)。焊接工藝評定應按國家規(guī)定的<建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程>JGJ81-91和<鋼制壓力容器焊接工藝評定>及相關標準的規(guī)定進行。8.3.3由于本工程主要采用Q345B和Q235B二種材質(zhì),這兩種材質(zhì)均為結(jié)構(gòu)制作中的常見鋼材,因此對于鋼材的可焊性試驗計劃能夠免做。8.3.4對于焊接工藝評定,本公司將沿用以前已做的而且與本工程相關的工藝評定,并注明覆蓋范圍(現(xiàn)場焊接工藝評定另補)。8.4現(xiàn)場施工組織管理機構(gòu)項目經(jīng)理項目經(jīng)理質(zhì)量員安全員技術負責人質(zhì)量員安全員技術負責人班組長資料員班組長資料員施工班組施工班組8.5現(xiàn)場鋼結(jié)構(gòu)安裝流程鋼結(jié)構(gòu)吊裝準備鋼結(jié)構(gòu)吊裝準備檢查設備工具完好安裝前埋件軸線測量十字鋼骨柱安裝鋼梁安裝臨時支架、平臺的設置五六七非懸挑鋼梁安裝懸挑鋼梁拼裝、吊裝架滑懸挑鋼梁吊裝局部散件安裝涂裝放線、校核標高測量、校正焊接UT檢查、校正測量、驗收焊接UT檢查、校正焊接UT檢查、校正焊接UT檢查、校正標高測量、校正焊接、校正測量、驗收測量、驗收測量、驗收檢查整體測量驗收提交監(jiān)理8.6鋼柱安裝8.6.1基礎預埋螺栓8.6.1.1預埋條件8.6.1.1.1施工用圖紙已經(jīng)過審核。8.6.1.1.2預埋方案已獲批準。8.6.1.1.3所有參加預埋的施工人員已進行過安全培訓和技術交底。8.6.1.1.4施工用的工機具完好,齊備。8.6.1.1.5土建水平和軸線基準點已移交并復驗合格。8.6.1.1.6預埋用材料已報驗合格,運到現(xiàn)場。8.6.1.1.7土建的地板筋(網(wǎng))已鋪設好,模板已支好,鋼骨柱的縱向和橫向軸線已標示在墊層上,并復核無誤。8.6.1.2預埋工藝8.6.1.2.1按圖紙仔細檢查核對模板尺寸無誤。8.6.1.2.2地腳螺栓穿進模板,使所有的地腳螺栓和模板面垂直,同時,保證地腳螺栓帶絲扣一端在同一平面上,用兩道箍筋將地腳螺栓束連結(jié)起來,檢查尺寸無誤后,焊接牢固,再次檢查尺寸無誤后,加焊四道剪刀撐,使之成為牢固的剛形體,同理將所有的地腳螺栓束焊好,所有的箍筋和斜支撐均選用￠10圓鋼。如圖 8.6.1.2.3安裝時首先檢查使鋼筋網(wǎng)是否平整,將斜支撐鋼筋一頭和地腳螺栓束上口焊牢,另一頭和砼樁頭筋根部及底板鋼筋網(wǎng)焊接牢固,使地腳螺栓和鋼筋網(wǎng)都不會移動,注意不能焊在豎筋上部。8.6.1.2.4在模板上標出相互垂直的縱橫軸線,使之與砼鋼柱底板和地腳螺栓束縱橫軸線一致。8.6.1.2.5用拉線和垂線方法使模板的縱向軸線,橫向軸線和基礎的縱向軸線,橫向軸線重合;用接長地腳螺栓的方法保證地腳螺栓束頂面的標高尺寸。8.6.1.2.6檢查尺寸無誤,加焊斜支撐和剪刀撐,使地腳螺栓束上部和樁頭筋根部焊接牢固。注意,地腳螺栓束要在土建扎豎筋前安裝好,如果豎筋已扎好,地腳螺栓束有可能放不進去。8.6.1.3質(zhì)量驗收地腳螺栓預埋完應進行報驗,辦理驗收簽證、標識,和土建辦理交接手續(xù)。8.6.2砼柱預埋(方案1)8.6.2.1預埋條件8.6.2.1.1施工用圖紙已經(jīng)過審核。8.6.2.1.2預埋方案已獲批準。8.6.2.1.3所有參加預埋的施工人員已進行過安全培訓和技術交底。8.6.2.1.4施工用的工機具完好,齊備。8.6.2.1.5土建水平和軸線基準點、砼柱標高已移交并復驗合格。8.6.2.1.6預埋用材料已報驗合格,運到現(xiàn)場。8.6.2.1.7土建的砼柱已澆筑到設計標高,預埋螺栓模板已支好,鋼骨柱的縱向和橫向軸線已標示在砼柱頂上,并復核無誤。8.6.2.2預埋工藝8.6.2.2.1按圖紙仔細檢查核對模板尺寸無誤。8.6.2.2.2地腳螺栓穿進模板,使所有的地腳螺栓和模板面垂直,同時,保證地腳螺栓帶絲扣一端在同一平面上,用兩道箍筋將地腳螺栓束連結(jié)起來,檢查尺寸無誤后,焊接牢固,再次檢查尺寸無誤后,加焊四道剪刀撐,使之成為牢固的剛形體,同理將所有的地腳螺栓束焊好,所有的箍筋和斜支撐均選用￠10圓鋼。如圖 8.6.2.2.3安裝時首先檢查砼柱頂鋼筋網(wǎng)是否平整,將斜支撐鋼筋一頭和地腳螺栓束上口焊牢,另一頭和砼樁頭筋根部及底板鋼筋網(wǎng)焊接牢固,使地腳螺栓和鋼筋網(wǎng)都不會移動,注意不能焊在豎筋上部。8.6.2.2.4在模板上標出相互垂直的縱橫軸線,使之與砼鋼柱底板和地腳螺栓束縱橫軸線一致。8.6.2.2.5用拉線和垂線方法使模板的縱向軸線,橫向軸線和基礎的縱向軸線,橫向軸線重合;用接長地腳螺栓的方法保證地腳螺栓束頂面的標高尺寸。8.6.2.2.6檢查尺寸無誤,加焊斜支撐和剪刀撐,使地腳螺栓束上部和砼柱鋼筋根部焊接牢固。注意,地腳螺栓束要在土建扎豎筋前安裝好,如果豎筋已扎好,地腳螺栓束有可能放不進去。8.6.2.3質(zhì)量驗收地腳螺栓預埋完應進行報驗,辦理驗收簽證、標識,和土建辦理交接手續(xù)。8.6.3砼柱預埋(方案2)8.6.3.1預埋條件8.6.3.1.18.6.3.1.2施工用圖紙已經(jīng)過審核。8.6.3.1.3預埋方案已獲批準。8.6.3.1.4所有參加預埋的施工人員已進行過安全培訓和技術交底。8.6.3.1.5施工用的工機具完好,齊備。8.6.3.1.6土建水平和軸線基準點已移交并復驗合格。8.6.3.1.7預埋用短鋼骨柱已報驗合格,短鋼骨柱長度方向4個側(cè)面通長軸線已彈好,且運到現(xiàn)場。8.6.3.1.8土建砼柱已澆筑到設計標高,鋼骨柱的縱向和橫向軸線已標示在砼柱4個側(cè)面上,并復核無誤。8.6.3.2預埋工藝8.6.3.2.1按圖紙仔細檢查核對砼柱軸線無誤。8.6.3.2.2測量每個砼柱實際標高,預制型鋼支座,對號入座放入砼柱頂部。8.6.3.2.3用墊片調(diào)整型鋼支座水平和標高符合圖紙要求;焊接定位擋塊和砼柱軸線相同,檢查無誤后,將支座和砼柱鋼筋根部焊接牢固。8.6.3.2.4土建模板支好(要用架子管加固圍護),在模板上標出相互垂直的縱橫軸線,使之與砼柱軸線和型鋼支座縱橫軸線一致。8.6.3.2.5將短鋼骨柱慢慢放入模板中,用拉線和垂線方法或使用經(jīng)緯儀使模板的縱向軸線,橫向軸線和砼柱的縱向軸線,橫向軸線重合。8.6.3.2.6檢查尺寸無誤,加焊斜支撐和剪刀撐,使短鋼骨柱上部牢固。8.6.3.3短鋼柱預埋完后應進行報驗,辦理驗收簽證、標識,和土建辦理交接手續(xù)。8.6.4鋼骨柱安裝8.6.4.1先安裝底層鋼骨柱,采用就近起吊8.6.4.2鋼骨柱起吊垂直落入安裝部位就位8.6.4.3待鋼骨柱對中、標高及垂直度調(diào)整至允許范圍后,使其與下節(jié)鋼骨柱經(jīng)過耳板螺栓臨時連接連接,最后焊接完畢割除耳板。8.6.4.4鋼骨柱施工要點:(a)因土建施工鋼骨柱外圍主筋較高,施工時應保證吊在空中時柱腳高于主筋一定距離,以利于鋼骨柱能夠順利吊入柱鋼筋內(nèi)設計位置。(b)當鋼骨柱吊入柱主筋范圍內(nèi)時操作空間較小,為使施工人員能順利進行安裝操作,考慮將柱子兩側(cè)的部分主筋向外梳理。(c)當上節(jié)鋼骨柱與下節(jié)鋼骨柱經(jīng)過四個方向連接耳板螺栓固定后,塔吊即可松鉤,然后在柱身焊接定位板,用千斤頂調(diào)整柱身垂直度。垂直度調(diào)節(jié)經(jīng)過兩臺垂直方向的經(jīng)緯儀控制。(d)骨柱吊裝示意及分段鋼骨柱吊裝結(jié)構(gòu)示意圖8.6.4.5鋼骨柱矯正鋼骨柱的安裝測量及校正安裝鋼骨柱時,先在基礎節(jié)柱或埋件上放出鋼骨柱定位軸線。依據(jù)地面定位軸線將鋼骨柱安裝到位,經(jīng)緯儀分別架設在縱橫軸線上,校正柱子兩個方向的垂直度,水平儀調(diào)整到理論標高。測量校正精度控制應滿足以下要求:項目允許偏差(㎜)中心線位移5基準點標高±3柱傾斜度h/1000≤108.6.5.2鋼柱的校正(a)從鋼柱頂部向下方畫出同一測量基準線,用水平儀測量,用預埋錨栓下部的微調(diào)螺母調(diào)至水平。再用兩臺經(jīng)緯儀在互相垂直的方向同時測量垂直度。測量和對角緊固同步進行,達到規(guī)范要求后,把上墊片與底板按要求進行焊接牢固。(b)測量鋼柱高度偏差,做好記錄,當鋼柱高度正負偏差值不符合規(guī)范要求時,立即通知加工廠對上節(jié)鋼柱進行長度調(diào)整。8.6.5.3鋼梁安裝(a)鋼梁安裝工藝流程施工準備——鋼梁進場復驗、校正——鋼梁標識——鋼梁吊裝就位——鋼梁校正——高強螺栓初擰——高強螺栓終擰——焊接——焊接檢驗(b)鋼梁安裝主要技術措施為方便鋼梁安裝就位,要求鋼柱在工廠預制鋼梁腹板加勁肋和下翼緣蓋板。鋼梁安裝前,測量、定位鋼梁安裝中心線及標高,并作明顯標示,同時檢查鋼梁安裝節(jié)點板位置是否正確,根據(jù)測量定位標準進行調(diào)整。(c)鋼梁進場鋼梁進場后,由質(zhì)檢技術人員檢驗鋼梁的尺寸,對變形部位予以修復。(d)鋼梁吊裝鋼梁吊裝采用加掛鐵扁擔兩繩四點法進行吊裝,吊裝過程中于兩端系掛控制長繩。(e)鋼梁就位鋼梁吊起后,緩慢起鉤,吊到離地面200mm時,吊起暫停,檢查吊索及塔機工作狀態(tài)。檢查合格后,繼續(xù)起吊。吊到鋼梁基本位后,由鋼梁兩側(cè)靠近安裝。(f)鋼梁就位后,在穿入高強螺栓前,鋼梁和鋼柱連接部位必須先打入定位銷,兩端至少各2根,再進行高強螺栓的施工,高強螺栓不得強行穿入,且穿入方向一致,并從中央向上下、兩側(cè)進行初擰,撤出定位銷,穿入全部高強螺栓,進行初擰、終擰。(g)鋼梁在高強螺栓終擰后,應進行翼緣板的焊接;在鋼梁與鋼柱間焊接處采用6mm鋼板做襯墊、用氣體保護焊或電弧焊進行焊接。(h)在鋼梁焊接24小時后請焊縫質(zhì)量相關的檢測人員對其質(zhì)量進行無損探傷。說明:1吊裝21.8米標高與20米標高屋面封邊檐口構(gòu)件。9、放線、定位測量措施說明:1吊裝21.8米標高與20米標高屋面封邊檐口構(gòu)件。9.1定位測量放線施工流程業(yè)主或監(jiān)理業(yè)主或監(jiān)理測量開工測量組作業(yè)測量組之間技術檢查員測量技術總監(jiān)監(jiān)理業(yè)主或監(jiān)理驗收驗收報告編寫測量方案作業(yè)結(jié)束后的自檢測量組之間的互檢復核審核簽字認可簽字認可作業(yè)結(jié)束審核后,交測量隊作業(yè)符合設計要求互檢符合設計要求符合設計要求不符合設計要求符合設計要求不符合設計要求審核9.2施工工藝9.2.1放線、測量說明在結(jié)構(gòu)形式日趨復雜的情況下,在施工過程中采取實時監(jiān)測的信息化施工措施是十分必要的。這也是現(xiàn)代結(jié)構(gòu)施工區(qū)別于傳統(tǒng)施工的特點之一。9.2.2放線、測量定位精度保證放線、測量工作是一項繁瑣而重要的工作,是關系整體鋼結(jié)構(gòu)安裝精度和施工進度問為此應以先進合理的放線、測量方案來滿足設計對結(jié)構(gòu)安裝的精度要求。因此如何控放線、測量定位的精度,是保證整體鋼結(jié)構(gòu)安裝精度的一個重要技術措施。本工程由其結(jié)構(gòu)獨特,安裝范圍廣、安裝測量難度大、分段高空就位難度大、在安裝過程中會產(chǎn)生結(jié)構(gòu)變形,必須建立科學的測量方法和措施加以控制。針對以上安裝難度,本工程擬采用全站儀測量技術來進行整體結(jié)構(gòu)安裝過程的安裝測量,經(jīng)過各主要定位節(jié)點座的三維測量,進行全方位質(zhì)量監(jiān)測。9.2.2.1放線測量工具本工程擬投入的放線測量工具如下:序號名稱型號數(shù)量產(chǎn)地1全站儀LEICA1臺瑞士2激光經(jīng)緯儀J2-JDA2臺蘇州光學儀器廠3水準儀2臺9.2.2.2難度及特點:(a)難度大由于本工程施工范圍廣,作業(yè)面大,施工機械、人為影響等都給放線、測量控制點的利用和保護帶來一定的困難,由于障礙物的影響也給測量所需的通視條件造成困難。(b)工作量大由于鋼結(jié)構(gòu)是分段、散裝吊裝的工況,因此應對安裝全過程進行跟蹤監(jiān)測,直致整個結(jié)構(gòu)系統(tǒng)穩(wěn)定。(d)精度高本工程結(jié)構(gòu)線形復雜,一點能影響整個面,因此對放線、測量定位的精度要求高,應滿足設計和規(guī)范要求。儀器、工具對外界影響敏感:溫度、陽光、氣壓等不同,對測量數(shù)據(jù)有所影響,因此放線、測量定位時應考慮。9.2.2.3目的(a)控制施工中臨時結(jié)構(gòu)應力不超過設計的要求;(b)控制臨時結(jié)構(gòu)變形與沉降不超過設計的要求;(c)為永久結(jié)構(gòu)和臨時結(jié)構(gòu)的施工過程提供安全保障;(d)快速發(fā)現(xiàn)施工中存在的問題并加以解決。9.2.2.4內(nèi)容(a)控制點、網(wǎng)的建立。(b)支座預埋板三維坐標、軸線的復測。(c)安裝就位過程的檢測。(d)構(gòu)件吊裝過程的監(jiān)控。(e)吊裝就位的監(jiān)測。(f)鋼結(jié)構(gòu)體系完成后的監(jiān)測9.2.2.5前期工作(a)放線、測量定位的作業(yè)方案及技術文件的報驗、審批。(b)業(yè)主應提供有關測量資料,其它相關技術文件的收集整理。(c)測量儀器的檢驗,基準尺與監(jiān)理等相關單位的校準、統(tǒng)一。9.2.2.6規(guī)范、標準鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范>(GB50205-)<工程測量規(guī)范>(GB50026-93)<建筑變形測量規(guī)程>(JGJ/T8-97)<工程測量基本術語標準>(GB50228-96)設計要求及相關技術文件9.3放線、測量定位細則9.3.1施工平面控制網(wǎng)建立9.3.2控制網(wǎng)測設遵循”先整體,后局部”的二次布網(wǎng)原則。根據(jù)建設單位移交的點位和設計圖中規(guī)定的定位條件,將屋蓋建筑的縱橫主軸線,向施工場區(qū)外圍四周平移,形成建筑物矩形控制網(wǎng)的四個主角點I-1~I-4點。9.3.3選點時保證平面控制點兩兩通視,同時選擇土質(zhì)堅硬穩(wěn)固,便于點位長期保存的空地,埋設預制的混凝土標樁埋設深度約80cm,并在標樁四周1.5m2范圍打好測量標桿,用紅白油漆涂刷成間隔20cm醒目的標志桿,圍上鐵絲保護,防止車輛等設備碾壓使點位受損或移動,有利于長期使用。平面控制點標樁做法示意圖9.3.4根據(jù)施工測放需要,將建筑物的縱橫軸線和和穹體建筑的徑向軸線與建筑矩形控制網(wǎng)軸線的交點,用內(nèi)分法在控制網(wǎng)軸線上標出作為二級加密的平面控制點。9.3.5高程控制網(wǎng)測設9.3.5.1根據(jù)建設單位移交的水準基準點,建立水準基點組。為了便于施工測量,水準基點組可選5-6個水準點均勻地布置在施工現(xiàn)場四周,水準點采用預制水準樁,樁內(nèi)置φ=20mm,L=550mm的鋼筋,外露20mm。如下圖所示:9.3.5.2水準控制點標樁做法示意圖水準基準點組成閉合路線,各點間的高程進行往返觀測,閉合路線的閉合誤差應小于±4N1/2mm(N為測站數(shù))。各點高程應相互往返聯(lián)測多次,每隔半月檢查一次有否變動,以保證水準網(wǎng)能得到可靠的起算依據(jù)。經(jīng)復測,資料符合要求后,用水準儀將標高引測至＋1m的墻面,分三個地方測設并用紅漆標志,便于各點間相互復核檢查,同時也作為向上引測高程的起始點。9.3.5.3支座預埋板的檢測及相應措施(a)支座預埋板安放尺寸與水平度的精度直接影響構(gòu)件安裝的精度,因此此項工作應在桁架拼裝前預先進行,并反饋到技術部門。(b)利用原有控制網(wǎng),在主桁架、主體桿件投影控制點上用全站儀測出軸線的坐標中心點,在安裝構(gòu)件投影中心點兩側(cè)300左右各引測一點,此三點應在一直線上,如不在一直線上應及時復測;經(jīng)過激光經(jīng)緯儀,放出主桁架、主體構(gòu)件支座的垂直線,并檢查偏移量,理論上此時各點的連線應成一直線。如不在一直線上超出公差范圍,應報技術部門,由技術部門拿出可行方案上報監(jiān)理單位審批后實施。(c)在主體構(gòu)件外側(cè),設置控制點,利用主體構(gòu)件中心點坐標與控制網(wǎng)中任意一點的相互關系,進行角度、坐標轉(zhuǎn)換。依據(jù)上述方法測放出十字中心線,并檢測。(d)利用高程控制點,架設水準儀及利用水平尺,測量出支座中心點及中心點四角的標高。(e)預埋板的水平度、高差如超過設計和規(guī)范允許范圍,采用加墊板的方法,使之符合要求。10工期保證措施10.1進度計劃保證該項目能按計劃順利、有序地進行,并達到預定的目標,必須對可能影響工程按計劃進行的因素進行分析,事先采取措施,盡量縮小實際進度與計劃的偏差,實現(xiàn)對項目工期的主動控制。影響該項目進度的主要因素有計劃因素、人員因素、及時因素、材料和設備因素、機具因素、氣候因素等,對于上述影響工期的諸多因素,我們將按事前、事中、事后控