2026年FMEA持續(xù)改進考試試題及答案一、單選題（共10題，每題2分，共20分）1.在FMEA過程中，用于評估現(xiàn)有控制措施有效性的關鍵步驟是？A.嚴重度（S）評估B.優(yōu)先度（RPN）計算C.控制措施實施D.過程能力分析2.某汽車制造商在FMEA中識別出某個零件的失效模式為“磨損加劇”，其失效后果可能導致剎車失靈。該失效模式的嚴重度（S）等級通常被評為？A.1級B.3級C.5級D.7級3.在FMEA中，風險優(yōu)先度（RPN）的計算公式為？A.S×O×DB.S×P×CC.S×O×CD.S×D×P4.當FMEA團隊發(fā)現(xiàn)某個失效模式的現(xiàn)有控制措施無法有效預防失效時，應優(yōu)先采取哪種改進措施？A.增加檢測頻率B.設計變更C.優(yōu)化操作流程D.降低成本優(yōu)先5.在FMEA的持續(xù)改進階段，以下哪項不屬于常見的改進方法？A.定期重新評估RPN值B.增加更多控制措施C.忽略低優(yōu)先級項d.追蹤改進效果6.某電子產(chǎn)品的FMEA顯示某個元件的失效模式風險優(yōu)先度（RPN）為90，根據(jù)常見的RPN分級標準，該失效模式應被列為？A.低風險B.中風險C.高風險D.極高風險7.在FMEA中，失效模式影響分析（FMEA）與故障樹分析（FTA）的主要區(qū)別在于？A.FMEA更注重定量分析，F(xiàn)TA更注重定性分析B.FMEA適用于系統(tǒng)級分析，F(xiàn)TA適用于零部件級分析C.FMEA從失效模式出發(fā)，F(xiàn)TA從頂事件出發(fā)D.FMEA不需要團隊協(xié)作，F(xiàn)TA需要專家支持8.某制造企業(yè)通過FMEA識別出某個工藝步驟的失效模式可能導致產(chǎn)品質(zhì)量下降。為降低該失效模式的風險，企業(yè)決定改進設備維護計劃。這種改進屬于？A.設計改進B.控制措施改進C.操作改進D.成本優(yōu)化9.在FMEA的持續(xù)改進階段，團隊發(fā)現(xiàn)某個先前被列為低風險的失效模式現(xiàn)在變得更為突出?？赡艿脑蚴?？A.市場需求變化B.現(xiàn)有控制措施失效C.技術(shù)進步D.以上都是10.在FMEA中，失效模式的原因分析通常需要結(jié)合哪些工具？A.5Why分析B.因果圖C.散點圖D.以上都是二、多選題（共5題，每題3分，共15分）1.在FMEA過程中，以下哪些因素會影響失效模式的嚴重度（S）評估？A.失效導致的直接經(jīng)濟損失B.失效對產(chǎn)品安全性的影響C.失效對客戶滿意度的影響D.失效的頻率2.在FMEA中，控制措施的實施通常包括哪些類型？A.設計改進B.檢測方法C.操作規(guī)程D.維護計劃3.在FMEA的持續(xù)改進階段，團隊需要追蹤哪些指標以評估改進效果？A.失效發(fā)生率B.RPN值變化C.控制措施有效性D.成本節(jié)約4.以下哪些情況需要重新進行FMEA分析？A.產(chǎn)品設計變更B.生產(chǎn)工藝調(diào)整C.新的失效模式出現(xiàn)D.市場反饋變化5.在FMEA中，失效模式的優(yōu)先級排序通?？紤]哪些因素？A.RPN值B.失效頻率C.失效后果D.控制措施難度三、判斷題（共10題，每題1分，共10分）1.FMEA只能用于產(chǎn)品設計階段，不能用于工藝過程改進。（×）2.在FMEA中，失效模式的嚴重度（S）最高為10級。（√）3.當某個失效模式的RPN值較低時，可以完全忽略該失效模式。（×）4.FMEA的持續(xù)改進階段不需要團隊參與。（×）5.失效模式影響分析（FMEA）與失效后果分析（FCA）是同一個概念。（×）6.在FMEA中，失效模式的原因分析通常不需要考慮外部因素。（×）7.FMEA的優(yōu)先級排序完全依賴于RPN值。（×）8.當某個失效模式的現(xiàn)有控制措施無法有效預防失效時，應立即進行設計變更。（×）9.FMEA的持續(xù)改進階段只需要關注高風險項。（×）10.FMEA的分析結(jié)果不需要與供應商共享。（×）四、簡答題（共5題，每題5分，共25分）1.簡述FMEA的五個主要步驟及其目的。-步驟1：準備階段：明確FMEA范圍、團隊組成、數(shù)據(jù)來源等，確保分析基礎。-步驟2：失效模式識別與后果分析：列出所有可能的失效模式，評估其嚴重度和潛在后果。-步驟3：原因分析：找出導致失效模式的具體原因，評估其發(fā)生頻率和現(xiàn)有控制措施的有效性。-步驟4：優(yōu)先級排序：計算RPN值，對失效模式進行優(yōu)先級排序，確定改進重點。-步驟5：制定改進措施：針對高優(yōu)先級失效模式，制定并實施改進措施，持續(xù)追蹤效果。2.解釋FMEA中“失效模式”“嚴重度”“頻率”“檢測度”四個評估維度的含義。-失效模式：系統(tǒng)或部件可能出現(xiàn)的失效形式，如“零件斷裂”“性能下降”。-嚴重度（S）：失效模式對系統(tǒng)或客戶造成的后果嚴重程度，1級（最輕微）至10級（最嚴重）。-頻率（O）：失效模式發(fā)生的可能性，1級（極不可能）至10級（幾乎必然）。-檢測度（D）：現(xiàn)有控制措施檢測失效模式的能力，1級（極容易檢測）至10級（極難檢測）。3.在FMEA的持續(xù)改進階段，團隊如何評估改進措施的效果？-數(shù)據(jù)追蹤：監(jiān)測失效發(fā)生率、RPN值變化等指標。-控制措施有效性驗證：確認改進措施是否達到預期效果。-成本效益分析：評估改進措施的經(jīng)濟效益。-定期評審：重新進行FMEA分析，確保失效風險得到有效控制。4.列舉三種常見的FMEA改進措施，并說明其適用場景。-設計改進：通過優(yōu)化產(chǎn)品設計消除或減少失效模式，適用于根本原因在于設計缺陷的情況。-控制措施改進：增加檢測或預防措施，適用于現(xiàn)有控制措施不足的情況。-操作流程優(yōu)化：調(diào)整操作方法或維護計劃，適用于人為因素或工藝問題導致的失效。5.為什么FMEA需要定期重新評估？-市場變化：客戶需求或法規(guī)要求可能引入新的失效風險。-技術(shù)進步：新材料或新工藝可能改變失效模式。-過程調(diào)整：生產(chǎn)工藝或維護計劃的變更可能影響失效風險。-數(shù)據(jù)積累：更多運行數(shù)據(jù)可能揭示先前未知的失效模式。五、論述題（共1題，10分）某汽車制造企業(yè)在2023年進行了一次FMEA分析，識別出某個剎車系統(tǒng)零件的失效模式可能導致“剎車失靈”，其RPN值為150。企業(yè)決定增加檢測頻率作為改進措施，但在2025年發(fā)現(xiàn)該失效模式的發(fā)生率并未顯著下降。請分析可能的原因，并提出改進建議。分析可能的原因：1.檢測頻率不足：雖然增加了檢測頻率，但可能仍無法完全捕捉到所有潛在失效。2.根本原因未解決：失效的根本原因（如材料老化、設計缺陷）未被有效解決。3.檢測方法無效：現(xiàn)有檢測方法可能無法準確識別失效早期跡象。4.操作不當：維護或使用過程中的不當操作可能加速失效。改進建議：1.重新分析根本原因：通過5Why分析或失效樹分析，確定失效的根本原因。2.改進檢測方法：引入更先進的檢測技術(shù)（如無損檢測）。3.設計變更：考慮優(yōu)化零件設計或更換更耐用的材料。4.加強操作培訓：確保維護人員正確操作設備，減少人為因素導致的風險。5.建立預警機制：基于運行數(shù)據(jù)，建立失效預警系統(tǒng)，提前干預。答案及解析一、單選題答案及解析1.C解析：FMEA通過評估現(xiàn)有控制措施的有效性來識別改進機會，控制措施實施是關鍵步驟。2.D解析：剎車失靈屬于嚴重后果，通常被評為7級或更高。3.A解析：RPN計算公式為嚴重度（S）×頻率（O）×檢測度（D）。4.B解析：設計變更可以從根本上消除失效模式，優(yōu)先級最高。5.C解析：FMEA持續(xù)改進需要關注所有風險項，低優(yōu)先級項也可能隨時間變化。6.C解析：RPN90屬于高風險范圍（通?！?00為高風險）。7.C解析：FMEA從失效模式出發(fā)，F(xiàn)TA從頂事件出發(fā)。8.B解析：改進設備維護計劃屬于控制措施改進。9.D解析：市場變化、技術(shù)進步或控制措施失效都可能導致風險變化。10.D解析：失效原因分析需要結(jié)合5Why分析、因果圖等工具。二、多選題答案及解析1.A、B、C解析：嚴重度評估考慮經(jīng)濟損失、安全性和客戶滿意度，頻率不直接影響嚴重度。2.A、B、C、D解析：控制措施包括設計、檢測、操作規(guī)程和維護計劃。3.A、B、C、D解析：改進效果需要通過失效率、RPN值、控制措施有效性及成本節(jié)約評估。4.A、B、C、D解析：任何可能改變失效風險的因素都需要重新評估FMEA。5.A、B、C、D解析：優(yōu)先級排序綜合考慮RPN、頻率、后果和改進難度。三、判斷題答案及解析1.×解析：FMEA可用于工藝、服務等領域，不僅限于產(chǎn)品設計。2.√解析：嚴重度最高為10級，表示最嚴重后果。3.×解析：低RPN項仍需定期檢查，以防風險變化。4.×解析：持續(xù)改進需要團隊協(xié)作，確保措施有效。5.×解析：FMEA側(cè)重失效模式分析，F(xiàn)CA更廣泛。6.×解析：外部因素（如供應商質(zhì)量）會影響失效風險。7.×解析：優(yōu)先級排序需結(jié)合實際場景，不完全依賴RPN。8.×解析：應先驗證根本原因，再決定是否設計變更。9.×解析：低風險項也可能需要改進，以預防未來問題。10.×解析：供應商合作有助于提升整體風險控制。四、簡答題答案及解析1.FMEA五個主要步驟及其目的-準備階段：明確分析范圍和基礎數(shù)據(jù)，確保分析有效性。-失效模式識別與后果分析：系統(tǒng)列出所有潛在失效模式，評估嚴重度，避免遺漏關鍵問題。-原因分析：找出導致失效的根本原因，評估發(fā)生頻率和現(xiàn)有控制措施，為改進提供依據(jù)。-優(yōu)先級排序：通過RPN計算，確定高風險項，集中資源解決關鍵問題。-制定改進措施：針對高優(yōu)先級失效模式，制定并實施改進措施，持續(xù)追蹤效果，形成閉環(huán)管理。2.四個評估維度的含義-失效模式：失效的具體表現(xiàn)形式，如“零件松動”“功能失效”，是FMEA分析的基礎。-嚴重度（S）：失效對系統(tǒng)或客戶的影響程度，1級（輕微）至10級（災難性），直接影響優(yōu)先級。-頻率（O）：失效模式發(fā)生的可能性，1級（極少）至10級（頻繁），反映失效風險的概率。-檢測度（D）：現(xiàn)有控制措施檢測失效的能力，1級（極易檢測）至10級（無法檢測），影響風險控制效果。3.評估改進效果的方法-數(shù)據(jù)追蹤：通過運行數(shù)據(jù)監(jiān)測失效發(fā)生率、故障間隔等指標，驗證改進效果。-控制措施有效性驗證：檢查改進措施是否達到預期目標，如RPN值下降或失效率降低。-成本效益分析：評估改進措施的經(jīng)濟效益，確保投入產(chǎn)出合理。-定期評審：重新進行FMEA分析，確認失效風險是否得到有效控制，必要時調(diào)整策略。4.三種常見的FMEA改進措施及其適用場景-設計改進：通過優(yōu)化產(chǎn)品設計消除或減少失效模式，適用于根本原因在于設計缺陷的情況，如更換更耐用的材料。-控制措施改進：增加檢測或預防措施，適用于現(xiàn)有控制措施不足的情況，如引入更先進的檢測技術(shù)。-操作流程優(yōu)化：調(diào)整操作方法或維護計劃，適用于人為因素或工藝問題導致的失效，如加強操作培訓。5.FMEA需要定期重新評估的原因-市場變化：客戶需求或法規(guī)要求可能引入新的失效風險，如環(huán)保法規(guī)更新導致材料變更。-技術(shù)進步：新材料或新工藝可能改變失效模式，如引入智能化部件后，需重新評估相關風險。-過程調(diào)整：生產(chǎn)工藝或維護計劃的變更可能影響失效風險，如自動化升級后，需重新分析相關失效模式。-數(shù)據(jù)積累：更多運行數(shù)據(jù)可能揭示先前未知的失效模式，如長期運行后發(fā)現(xiàn)的潛在問題。五、論述題答案及解析問題：某汽車剎車系統(tǒng)失效模式RPN值為150，增加檢測頻率后失效率未下降，分析原因并提出改進建議。分析可能的原因：1.檢測頻率不足：雖然增加了檢測頻率，但可能仍無法完全捕捉到所有潛在失效，如偶發(fā)性故障或早期失效。2.根本原因未解決：失效的根本原因（如材料老化、設計缺陷）未被有效解決。例如，剎車片材料在高溫下易磨損，增加檢測無法解決材料本身的問題。3.檢測方法無效：現(xiàn)有檢測方法可能無法準確識別失效早期跡象，如僅依賴外觀檢查，而未采用無損檢測技術(shù)。4.操作不當：維護或使用過程中的不當操作可能加速失效，如未按規(guī)定更換剎車片或過度使用剎車系統(tǒng)。改進建議：1.重新分析根本原因：通過5Why分析或失效樹分析