202XPowerPointDesign------------------匯報人：AiPPT匯報時間：20XX.X內(nèi)輪廓零件加工工藝與數(shù)控編程目錄目錄0102型腔銑削工藝分析內(nèi)輪廓加工工藝基礎(chǔ)0405零件加工與檢驗加工工藝設(shè)計與編程03數(shù)控銑削夾具與子程序應(yīng)用06模塊總結(jié)與思考內(nèi)輪廓零件加工工藝與數(shù)控編程刀具進刀方式內(nèi)輪廓銑削加工刀路設(shè)計型腔銑削刀具的選擇型腔銑切削用量設(shè)計型腔銑加工工藝分析數(shù)控銑床常用的夾具數(shù)控銑削夾具的選用原則子程序的定義方法子程序在數(shù)控銑削中的應(yīng)用01PARTPowerPointDesign------------------內(nèi)輪廓加工工藝基礎(chǔ)刀具進刀方式垂直進刀垂直進刀時，刀具中心切削速度為零，只能用切削刃過中心的鍵槽銑刀，加工平穩(wěn)性差，表面粗糙度大，刀刃磨損快，適用于材料硬度低、加工區(qū)域小及表面粗糙度要求不高的零件加工。圖8-2通過預(yù)鉆孔下刀銑型腔

圖8-3立銑刀斜線下刀圖8-2所示。該進刀方式，刀具所受軸向切削力小，當(dāng)工藝孔大于銑刀直徑時，刀具所受軸向切削力為零，可選用較高的進刀速度，也能在一定程度上提高刀具的使用壽命，在高硬度零件的切削加工中應(yīng)用較多。斜線進刀時刀具快速下至加工表面上方一個距離后，改為以一個與工件表面成一角度的方向，沿斜線以浙進的方式切入工件，直至切削深度，然后轉(zhuǎn)入正式切削，如圖8-3所示。此進刀方式能有效地避免刀具中心處切削速度過低的缺點，改善了刀具的切削條件，提高了切削效率，廣泛應(yīng)用于長條形的型腔和大尺寸的內(nèi)輪廓粗加工。刀具進刀方式圖8-4前后切削刃間的切深差

圖8-5斜線下刀角度1）斜線下刀的角度分析。刀的端刃部分旋轉(zhuǎn)后形成一個環(huán)狀體，當(dāng)?shù)毒哐匾恍本€下刀時，處于前方的切削刃與處于后方的切削刃間存在切深差，如圖8-4所示，此切深差隨著刀軌與工件上表面夾角的增大而增大，當(dāng)此切深差超過立銑刀端刃的容屑區(qū)域內(nèi)側(cè)刃長時，工件上的殘留材料就會擠壓刀具，影響刀具壽命，嚴重時會損壞刀具。斜線下刀的刀軌與工件上表面夾角的極限式中h——平底立銑刀端刃頭部容屑區(qū)內(nèi)側(cè)刃長；d——平底立銑刀端刃頭部容屑區(qū)直徑。進一步考慮到斜線下刀為往返切削運動，反向切削時，切削路線后部切削刃承擔(dān)的切深逐漸加大，此時的切深為單向切削時切深的兩倍，因此下刀角度應(yīng)調(diào)整為2）斜線下刀的切削長度。當(dāng)切削行程不夠時，容屑區(qū)內(nèi)側(cè)切削刃會產(chǎn)生切削不到的區(qū)域，從而產(chǎn)生了材料殘留。因此其切削行程必須大于或等于平底立銑刀端刃頭部容屑區(qū)直徑d，即端刃移動軌跡必須覆蓋整個切削區(qū)，端刃的切削區(qū)域必須相接或重疊。工藝孔進刀

通過在下刀點提前加工工藝孔，再用平底立銑刀進行Z向垂直進刀。刀具所受軸向切削力小，可提高刀具使用壽命，常用于高硬度零件加工。刀具進刀方式斜線進刀刀具沿斜線切入工件，能避免刀具中心處切削速度過低的缺點，改善切削條件，提高切削效率，適用于長條形型腔和大尺寸內(nèi)輪廓粗加工。圖8-6螺旋下刀

圖8-7螺旋半徑小于刀具中心孔的螺旋軌跡圖螺旋進刀，即在兩個切削層之間，刀具從上一層的高度沿螺旋線以漸進的方式切入工件，通過刀片的側(cè)刃和底刃切削，避開刀具中心無切削刃部分與工件的干涉，從而達到進刀的目的，如圖8-6所示。以螺旋下刀方式銑削型腔時，能有效避免軸向垂直受力所造成的振動，可以在切削平穩(wěn)性和切削效率之間取得一個較好的平衡，其螺旋角通常控制在1.5°~5°之間。1）最小螺旋半徑。平底立銑刀端面切削刃不到中心，其中心有一個工藝孔，孔的直徑一般為刀具直徑的35%。當(dāng)螺旋半徑小于工藝孔的半徑時，工藝孔內(nèi)的材料無法被完全切除，造成漏切，如圖8-7所示，刀具會因受孔下漏切材料的擠壓而產(chǎn)生頂?shù)?，會造成“燒刀”或者“斷刀”現(xiàn)象。故刀具的最小螺旋半徑應(yīng)大于刀具中心孔的半徑。2）最大螺旋半徑。當(dāng)螺旋半徑大于刀具半徑的時，螺旋中心處區(qū)域內(nèi)的材料將會產(chǎn)生漏切，如圖8-8所示，導(dǎo)致螺旋下刀已經(jīng)完成即Z方向已經(jīng)達到切削深度，工件中心仍然保留了一個小圓臺。故最大螺旋半徑不能超過刀具半徑。行切法環(huán)切法綜合法內(nèi)輪廓粗加工刀路設(shè)計內(nèi)輪廓粗加工刀路設(shè)計2.內(nèi)輪廓粗加工刀路設(shè)計內(nèi)輪廓粗加工用于切除型腔內(nèi)部大部分材料，常見矩形型腔粗加工路線有行切法、環(huán)切法和行切與環(huán)切相結(jié)合的綜合切法，如圖8-9所示。行切法走刀路線見二維碼8-1，刀具距離短，節(jié)點坐標計算簡單，但內(nèi)壁表面粗糙度最差；壞切法走刀路線見二維碼8-2，刀具沿型腔內(nèi)輪廓形狀走刀，內(nèi)壁表面質(zhì)量高，但走刀路線長，手動編程時節(jié)點坐標計算工作量大；綜合法直刀路線見二維碼8-3，其結(jié)合了行切法和環(huán)切法的優(yōu)點，內(nèi)壁表面粗糙度較行切好，走刀路線較壞切短圖8-10圓柱形型腔粗加工走刀路線常見的圓型腔粗加工路線如圖8-10所示，刀具從中心下刀，由里向外逐漸切削，保留精加工余量。切入切出方式刀具應(yīng)沿過渡圓弧切入和切出工件，切入點和切出點可為同一點，也可增加重疊距離，減少接刀痕，提高輪廓表面質(zhì)量。刀具選擇精銑型腔輪廓時，刀具半徑要小于型腔零件最小曲率半徑，一般取最小曲率半徑的0.8~0.9倍，粗加工時盡量選取直徑較大的刀具。刀路優(yōu)化通過合理設(shè)計切入切出點和重疊距離，優(yōu)化刀路，減少加工時間，提高加工精度。內(nèi)輪廓精加工刀路設(shè)計內(nèi)輪廓粗加工刀路設(shè)計精加工內(nèi)輪廓表面時，為保證零件表面質(zhì)量，刀具應(yīng)沿一過渡圓弧切入工件，加工完成后再沿一圓弧切出工件。如圖8-11所示，切入點和切出點為同一點，這種走刀路線易在切入切出點處產(chǎn)生接刀痕，為減少刀痕，提高輪廓表面質(zhì)量，可增加一重疊距離，讓刀具在切過切入點后再切出工件，如圖8-12所示。圖8-11切入切出為同一點

圖8-12切入切出不為同一點02PARTPowerPointDesign------------------型腔銑削工藝分析適用于型腔銑削，但需考慮刀具伸出長度，盡量縮短以提高剛度，減少振動和刀具磨損。適用于加工有中心孔的型腔，能有效避免刀具中心無切削刃部分與工件的干涉。適用于加工復(fù)雜型腔，能實現(xiàn)良好的表面質(zhì)量和加工精度。平底立銑刀鍵槽銑刀圓鼻銑刀和球頭銑刀型腔銑削刀具選擇型腔銑削刀具選擇適合型腔銑削的刀具有平底立銑刀、鍵槽銑刀、圓鼻銑刀和球頭銑刀。精銑型腔輪廓時，其刀具半徑要小于型腔零件最小曲率半徑，刀具半徑一般取內(nèi)輪廓最小曲率半徑的0.8~0.9倍，粗加工時，在不干涉內(nèi)輪廓的前提下，盡量選取直徑較大的刀具，因為直徑大的刀具比直徑小的刀具抗彎強度大，加工效率高。在刀具切削刃（螺旋槽長度）滿足最大深度的前提下，盡量縮短刀具伸出的長度，立銑刀的長度越長，剛度越差，受力彎曲變形大，這樣會影響加工質(zhì)量，并容易產(chǎn)生振動、加速切削刃的磨損。5.型腔銑加工工藝分析【例8-1】圖8-13所示零件，材料為硬鋁，毛坯為100x70x15的精料，試分析其數(shù)控銑削加工工藝。圖8-13零件圖型腔銑削刀具選擇（1）加工任務(wù)零件銑削區(qū)域為長80×50×15mm矩形封閉通槽，最小內(nèi)輪廓半徑R6，表面粗糙度Ra=3.2um，工件坐標系設(shè)置在上表面正中心。（2）加工方法粗加工刀具沿Z字形路線在封閉區(qū)域內(nèi)來回走刀，切削路線短，切削效率高，但加工表面會留下扇形殘留量，切削余量不均勻時很難保證精加工的加工質(zhì)量，可通過半精加工消除粗加工留下的扇形殘留量。因此零件采用粗加工、半精加工和精加工三道加工工序成型。粗加工采用斜線進刀，Z字形行切走刀，單邊留1mm加工余量，型腔Z向深度為15mm，考慮到加工刀具直徑較小，Z向分4層粗切，每層4mm，最后一層切削時刀具底部切削刃超出工件下表面1mm，以削除Z向?qū)Φ墩`差，確保工件被完全切穿，減少底部毛刺；半精加工，圓弧切入，圓弧切出，沿輪廓環(huán)形走刀，單邊留0.1mm精加工余量，為輪廓精加工預(yù)留出均勻的加工余量；精加工，圓弧切入，圓弧切出，設(shè)置1mm重疊距離，以減少切入切出點處的接刀痕，提高被加工面的質(zhì)量。（3）刀具選擇矩形通槽有四個半徑為R6的內(nèi)凹圓角，精加工刀具的半徑應(yīng)小于或等于零件輪廓最小圓角半徑。為提高加工效率，粗加工選用φ16mm的立銑刀，半精加工和精加工選用φ10mm的立銑刀，刀具材料均為高速鋼。根據(jù)刀具材料和工件材料選擇合適的切削速度，高速鋼刀具切削速度較低，硬質(zhì)合金刀具切削速度較高。切削速度進給量需根據(jù)切削條件和加工要求調(diào)整，粗加工時可適當(dāng)增大進給量，精加工時需減小進給量以保證表面質(zhì)量。進給量粗加工時背吃刀量可較大，精加工時背吃刀量需較小，以減少切削力和切削熱，提高加工精度。背吃刀量型腔銑削切削用量設(shè)計粗加工采用斜線進刀，Z字形行切走刀，單邊留1mm加工余量，分層切削，每層切深4mm，最后一層切削時刀具底部切削刃超出工件下表面1mm。型腔銑削工藝實例4）刀路設(shè)計1）粗加工刀路切入刀路：刀具沿斜線切入，第一層切削，刀具起始點坐標為（31，-16，2），沿斜線切入到（-31，-16，-4），后續(xù)三層的切深均為4mm，起始點坐標分別為（31，-16，-2）、（31，-16，-6）、（31，-16，-10），切入點坐標為別為（-31，-16，-8）、（-31，-16，-12）、（-31，-16，-16）。切削步距。相鄰兩刀間的距離即為步距，增大步距可減少走刀路線的長度，提高加工效率，但步距大小影響z形刀路粗加工后留下扇形殘留量，步路越大，扇形殘留量越大，粗加工時步距通常取刀具直徑的70%~90%。本例第二刀、第三刀步距均為11，最后一刀步距為10，第一層切削終點坐標為（-31，16，-4），后續(xù)三層在X、Y方向的走刀路徑相同，切削終點坐標分別為（-31，16，-8）、（-31，16，-12）、（-31，16，-16）。粗加工走刀路線如圖8-14所示。圖8-14粗加工走刀路線型腔銑削工藝實例半精加工2）半精加工刀路半精加工選用φ10mm的立銑刀，從中心下刀，建立刀具半徑補償后，沿圓弧從點（0，24.9）切入，輪廓加工完成后再從點（0，24.9）沿圓弧切出，分四層切削，用來去除粗加工后的扇形殘留量，留下單邊為0.1mm的精加工余量，半精加工走刀路線如圖8-15所示。圓弧切入，圓弧切出，沿輪廓環(huán)形走刀，單邊留0.1mm精加工余量。型腔銑削工藝實例半精加工2）半精加工刀路半精加工選用φ10mm的立銑刀，從中心下刀，建立刀具半徑補償后，沿圓弧從點（0，24.9）切入，輪廓加工完成后再從點（0，24.9）沿圓弧切出，分四層切削，用來去除粗加工后的扇形殘留量，留下單邊為0.1mm的精加工余量，半精加工走刀路線如圖8-15所示。圓弧切入，圓弧切出，沿輪廓環(huán)形走刀，單邊留0.1mm精加工余量。03PARTPowerPointDesign------------------數(shù)控銑削夾具與子程序應(yīng)用包括機用平口鉗、卡盤、螺栓壓板、回轉(zhuǎn)分度頭和磁力吸盤等，具有通用性強、裝夾方便等特點，適用于單件小批量生產(chǎn)。通用夾具數(shù)控銑床常用夾具（1）機用平口鉗機用平口鉗又稱機用虎鉗,是一種安裝在銑床、鉆床、磨床上的通用可調(diào)夾具，同時也可以作為組合夾具的一部分，適用于尺寸不大的方形工件的裝夾。由于其具有通用性強、夾緊快速、操作簡單、定位精度高等特點，因此被廣泛應(yīng)用。當(dāng)加工精度要求不高或采用較小夾緊力即可滿足要求的零件時，常用普通機械式平口鉗，靠絲杠螺母的相對運動來夾緊工件（圖8-17a）；當(dāng)加工精度要求較高，需要較大的夾緊力時，可采用精度較高的液壓式平口鉗（圖8-17b）或精密平口鉗（圖8-17c）。包括機用平口鉗、卡盤、螺栓壓板、回轉(zhuǎn)分度頭和磁力吸盤等，具有通用性強、裝夾方便等特點，適用于單件小批量生產(chǎn)。通用夾具數(shù)控銑床常用夾具（2）卡盤在數(shù)控銑削加工中，對于結(jié)構(gòu)尺寸不大且零件外表面是不需要進行加工的圓形工件，可以利用三爪卡盤進行裝夾（圖8-18a），對于非回轉(zhuǎn)零件可采用四爪卡盤裝夾（圖8-18b）?？ūP也是數(shù)控銑床的通用卡具，使用時用T形螺栓和壓板將卡盤固定在機床工作臺上，一般是用正爪裝夾工件，當(dāng)零件外圓尺寸較大時可用反爪裝夾包括機用平口鉗、卡盤、螺栓壓板、回轉(zhuǎn)分度頭和磁力吸盤等，具有通用性強、裝夾方便等特點，適用于單件小批量生產(chǎn)。通用夾具數(shù)控銑床常用夾具（3）螺栓壓板對于較大或四周不規(guī)則的工件，無法采用虎鉗或其他夾具裝夾時，可用壓板、T形螺栓、螺母、臺階墊鐵直接在銑床工作臺上安裝工件，如圖8-19所示。用壓板裝夾工件時，壓板一端搭在工件上，另一端搭在墊鐵上，墊鐵的高度應(yīng)略高于工件，以保證夾緊效果。壓板螺栓應(yīng)盡量靠近工件，以增大壓緊力，但壓緊力要適中，也可在壓板與工件表面間安裝軟材料墊片，以防工件變形或工件表面受到損傷。由標準化元件組成，可靈活組合，適用于中、小批量生產(chǎn)，能縮短生產(chǎn)準備周期，降低加工成本。組合夾具數(shù)控銑床常用夾具4）回轉(zhuǎn)分度頭分度頭是安裝在銑床上用于將工件分成任意等份的機床附件，如圖8-20所示。花鍵、離合器、齒輪等機械零件在加工中心上加工時，常采用分度頭分度的方法來等分每一個齒槽，從而加工出合格的零件。為特定零件設(shè)計，結(jié)構(gòu)緊湊、操作方便，但設(shè)計和制造成本高，適用于大批量生產(chǎn)。數(shù)控銑床常用夾具專用夾具優(yōu)先選擇通用夾具，如機用虎鉗和自定心卡盤，操作簡單，裝夾方便。單件或小批量生產(chǎn)可采用通用組合夾具，能靈活調(diào)整，適應(yīng)不同零件的裝夾需求。中、小批量生產(chǎn)考慮使用專用夾具或多工位夾具，提高生產(chǎn)效率和加工精度。大批量生產(chǎn)數(shù)控銑削夾具選用原則將重復(fù)的程序段單獨抽出并命名，通過主程序調(diào)用，簡化程序結(jié)構(gòu)，提高編程效率。子程序定義通過“M98”指令調(diào)用子程序，可指定調(diào)用次數(shù)，實現(xiàn)零件的分層切削、多個相同特征的加工以及半精加工和精加工。子程序調(diào)用子程序格式與主程序相同，開頭用“O”加數(shù)字定義名稱，結(jié)尾用“M99”返回主程序。子程序格式數(shù)控銑削子程序應(yīng)用數(shù)控銑削子程序應(yīng)用（一級恢套）

（二級嵌套）

（三級嵌套）

（四級嵌套）圖8-22子程序嵌套主程序可以調(diào)用子程序，一個子程序也可以調(diào)用下一級的子程序，這一功能稱為子程序的嵌套。在主程序中被調(diào)用的子程序稱為一級子程序。系統(tǒng)不同，其子程序的嵌套級數(shù)也不相同，F(xiàn)ANUC系統(tǒng)可實現(xiàn)子程序4級嵌套數(shù)控銑削子程序應(yīng)用（1）實現(xiàn)零件的分層切削例8-1中的零件型腔Z向深度為15mm，粗加工分4層銑削，每層切深4mm，為簡化程序，可以把每層的切削程序做成子程序，通過主程序調(diào)4次進行零件加工，其粗加工主程序見表8-1，粗加工子程序見表8-2。（2）實現(xiàn)多個相同特征的加工工件同一平面內(nèi)多個相同輪廓的加工在數(shù)控編程時，只需編寫其中一個輪廓的加工程序，然后用主程序調(diào)用。數(shù)控銑削子程序應(yīng)用2）實現(xiàn)多個相同特征的加工工件同一平面內(nèi)多個相同輪廓的加工在數(shù)控編程時，只需編寫其中一個輪廓的加工程序，然后用主程序調(diào)用?！纠?-2】圖8-23所示的零件，兩個凸臺外形輪廓形狀一樣，高度均為5mm，試編寫該外形輪廓的數(shù)控銑削精加工程序。使用增量坐標，將其中左側(cè)凸臺的外形走刀路線編寫成子程序，然后用主程序調(diào)用兩次完成零件輪廓精加工，其精加工主程序見表8-3，精加工子程序見表8-4。數(shù)控銑削子程序應(yīng)用a）實例平面b）子程序軌跡圖圖8-23同平面多輪廓子程序加工實例數(shù)控銑削子程序應(yīng)用3）實現(xiàn)零件的半精加工和精加工【例8-3】圖8-24所示零件粗加工完成后需先進行半精加工，留0.2mm的余量進行精加工，試編寫半精加工及精加工程序。編程時可以將零件的實際輪廓路徑編寫成子程序，運用刀具半徑補償功能控制走刀時刀具中心與零件輪廓間的距離，然后調(diào)用子程序?qū)崿F(xiàn)零件輪廓半精加工和精加工。主程序見表8-5，子程序見表8-6。圖8-24零件輪廓半精加工與精加工數(shù)控銑削子程序應(yīng)用半精加工前，建立刀具半徑補償（補償量等于半精加工刀具半徑值加工上精加工余量），調(diào)用子程序，加工完成后取消刀具半徑補償；精加工前，建立刀具半徑補償（補償量等于精加工刀具半徑值），調(diào)用子程序，加工完成后取消刀具半徑補償04PARTPowerPointDesign------------------加工工藝設(shè)計與編程、工件坐標系建立工藝路線規(guī)劃以零件上表面正中心為坐標原點，建立工件坐標系，便于編程和加工操作。零件毛坯為120×70×20的精料，內(nèi)輪廓Z向銑削深度10mm，表面粗糙度Ra3.2，輪廓最小內(nèi)凹圓角半徑為6mm，需進行粗加工、半精加工和精加工。粗加工采用環(huán)切走刀路線，分三層切削；半精加工和精加工分別選用不同直徑的立銑刀，通過刀具半徑補償實現(xiàn)加工。加工工藝分析零件毛坯為120*70*20的精料，內(nèi)輪廓Z向銑削深度10mm，表面粗糙度Ra3.2，輪廓最小內(nèi)凹圓角半徑為6mm，經(jīng)分析零件輪廓采用粗加工、半精加工和精加工三道加工工藝。粗加工：選用直徑為16mm兩刃機夾式立銑刀，采用環(huán)切走刀路線，分三層切削，每層切深3.3mm，底部留0.1mm的精加工余量，側(cè)壁留0.2mm的半精加工余量，因每層切削在X、Y平面內(nèi)走刀路線相同，因此可將X、Y平面內(nèi)的走路線編制成子程序，以簡化編程。半精加工和精加工：半精加工選用直徑為10mm的三刃立銑刀，半精加工的區(qū)域為零件側(cè)壁輪廓，留0.1mm的精加工余量，底面可不做半精加工；精加工選用直徑為10mm的四刃立銑刀，先精加工底面再精加工側(cè)壁輪廓，為簡化程序，側(cè)壁半精加工和精加工可使用子程序編程。以零件上表面正中心為坐標原點，建立工件坐標系如圖8-25所示。

加工工藝分析工藝卡包括產(chǎn)品名稱、毛坯類型及尺寸、零件名稱、圖號、工序號、程序編號、夾具名稱、使用設(shè)備、數(shù)控系統(tǒng)、場地、工步號、工步內(nèi)容、刀具號、刀具名稱、轉(zhuǎn)速、進給量、切深及備注等信息。工藝卡內(nèi)容以表8-7為例，展示內(nèi)輪廓零件的加工工藝卡編制方法，明確各工序的加工內(nèi)容和參數(shù)設(shè)置。工藝卡示例刀具卡記錄刀具號、刀具名稱、刀具直徑、長度、圓角半徑、刀具材料及備注等信息，為刀具選擇和使用提供依據(jù)。刀具卡編制010203加工工藝卡編制加工工藝卡編制加工工藝卡編制粗加工基點坐標根據(jù)粗加工刀路軌跡和加工要求，計算各基點坐標，確定刀具的運動路徑，確保加工效率和精度。半精加工基點坐標按照零件實際輪廓軌跡編程，加工時在機床刀具半徑補償值中加上精加工余量，計算各基點坐標，保證半精加工的加工質(zhì)量。精加工基點坐標精加工編程軌跡與半精加工相同，加工時機床刀具半徑補償值為精加工刀具實際半徑大小，計算各基點坐標，確保精加工的表面質(zhì)量?；c坐標計算基點坐標計算1）工步1輪廓粗加工。底面及側(cè)壁加工余量0.2mm，刀具沿斜線進刀，X、Y平面采用環(huán)切刀路線，由外向內(nèi)切削，刀路軌跡和各基點的坐標位置如圖8-26所示，2）工步2側(cè)壁輪廓半精加工。側(cè)壁精加工余量0.1mm，按照零件實際輪廓軌跡編程，加工時，在機床刀具半徑補償值中加工上精加工余量0.1mm，分兩層切削，刀路軌跡和各基點的位置如圖8-27所示。圖8-27側(cè)壁輪廓半精加工刀軌及基點坐標基點坐標計算3）工步3側(cè)壁及底面精加工。底面精加工采用環(huán)切走刀，斜線切入，從中間下刀由內(nèi)向外切削，側(cè)壁留0.1mm余量，以避免精加工底面時刀具切到側(cè)壁，刀路軌跡和各基點的坐標位置如圖8-28所示。側(cè)壁輪廓精加工編程軌跡與半精加工相同，如圖8-28所示，加工時機床刀具半徑補償值為精加工刀具實際半徑大小，分兩層切削，每層切深5mm。圖8-28側(cè)壁及底面精加工刀軌及基點坐標包括程序名、刀具選擇、主軸轉(zhuǎn)速、進給速度、刀具運動軌跡等指令，通過子程序?qū)崿F(xiàn)分層切削，簡化編程。粗加工程序通過刀具半徑補償實現(xiàn)側(cè)壁輪廓的半精加工，調(diào)用子程序完成加工，提高編程效率和加工精度。半精加工程序先精加工底面再精加工側(cè)壁輪廓，通過刀具半徑補償和子程序調(diào)用，實現(xiàn)高精度加工，確保零件表面質(zhì)量。精加工程序加工程序編制加工程序編制加工程序編制05PARTPowerPointDesign------------------零件加工與檢驗毛坯安裝需確保定位準確，通過平口鉗夾緊，用百分表找正，保證加工基準穩(wěn)定。01刀具裝入刀具庫后，使用尋邊器和Z軸設(shè)定儀建立工作坐標系，確保刀具位置準確。02對刀時需注意刀具與工件的相對位置，避免碰撞，確保對刀精度。03對刀注意事項刀具裝夾與對刀工件安裝與定位零件裝夾與對刀通過IC卡等介質(zhì)將加工程序?qū)霗C床，或從機床將加工程序?qū)隝C卡，便于程序管理和重復(fù)使用。程序?qū)敫鶕?jù)加工要求和刀具參數(shù)，設(shè)計半精加工和精