(2025年)考試(工業(yè)工程技術·生產(chǎn)計劃與控制)綜合試題及答案一、單項選擇題（每題2分，共20分）1.某離散型制造企業(yè)生產(chǎn)A產(chǎn)品，其BOM結(jié)構(gòu)為：A由2個B和1個C組成，B由3個D和1個E組成。若企業(yè)接到A產(chǎn)品100臺的訂單，當前庫存：B有20個，C有50個，D有80個，E有10個，無安全庫存。則D的毛需求為（）A.600個B.480個C.520個D.720個2.以下關于生產(chǎn)類型的描述中，正確的是（）A.單件小批生產(chǎn)的設備利用率高于大量大批生產(chǎn)B.成批生產(chǎn)的期量標準包括生產(chǎn)間隔期和批量C.連續(xù)生產(chǎn)的在制品占用量通常低于離散生產(chǎn)D.多品種小批量生產(chǎn)的計劃重點是平衡設備負荷3.某企業(yè)采用JIT生產(chǎn)模式，若某工序的生產(chǎn)節(jié)拍為120秒/件，日工作時間為480分鐘（含10分鐘設備維護），則該工序的日產(chǎn)能為（）A.220件B.235件C.240件D.250件4.某企業(yè)使用指數(shù)平滑法預測下個月的需求，已知上月實際需求為200件，預測值為180件，平滑系數(shù)α=0.3，則下個月的預測值為（）A.186件B.190件C.192件D.194件5.以下屬于生產(chǎn)控制核心內(nèi)容的是（）A.市場需求分析B.供應商選擇C.工序進度跟蹤D.產(chǎn)品設計優(yōu)化6.某流水線有5道工序，單件加工時間分別為8分鐘、12分鐘、10分鐘、15分鐘、5分鐘，計劃日產(chǎn)量為240件（每日工作480分鐘），則該流水線的節(jié)拍為（）A.2分鐘/件B.1.5分鐘/件C.2.5分鐘/件D.3分鐘/件7.經(jīng)濟生產(chǎn)批量（EPQ）模型中，若年需求量D=12000件，生產(chǎn)速率p=50件/天，需求速率d=20件/天，每次生產(chǎn)準備成本S=200元，單位年存儲成本H=5元/件，則最優(yōu)生產(chǎn)批量為（）A.1200件B.1500件C.1800件D.2000件8.約束理論（TOC）中，“鼓-緩沖-繩”系統(tǒng)的“鼓”指的是（）A.瓶頸資源的生產(chǎn)節(jié)奏B.非瓶頸資源的最大產(chǎn)能C.原材料的投放速度D.成品的發(fā)運計劃9.以下關于主生產(chǎn)計劃（MPS）的描述，錯誤的是（）A.MPS需考慮可用產(chǎn)能和物料約束B.MPS的計劃對象是最終產(chǎn)品或關鍵組件C.MPS的時間跨度通常為3-18個月D.MPS的更新頻率應低于物料需求計劃（MRP）10.某企業(yè)采用拉式生產(chǎn)系統(tǒng)，當后工序需要物料時向前工序傳遞需求信號，這種信號通常表現(xiàn)為（）A.生產(chǎn)訂單B.采購申請單C.看板D.工藝路線單二、簡答題（每題8分，共40分）1.簡述主生產(chǎn)計劃（MPS）與物料需求計劃（MRP）的區(qū)別與聯(lián)系。2.說明JIT生產(chǎn)模式中“零庫存”的本質(zhì)，并列舉3種實現(xiàn)零庫存的關鍵方法。3.生產(chǎn)控制中常用的“在制品控制”有哪些手段？請結(jié)合離散型制造企業(yè)的特點說明其應用場景。4.需求預測的誤差會對生產(chǎn)計劃產(chǎn)生哪些影響？企業(yè)可通過哪些措施降低預測誤差的影響？5.簡述瓶頸資源的識別方法，并說明如何通過調(diào)整非瓶頸資源的產(chǎn)能提高系統(tǒng)整體效率。三、計算題（每題15分，共45分）1.某企業(yè)生產(chǎn)X產(chǎn)品，其BOM結(jié)構(gòu)如下：X由2個Y和1個Z組成，Y由3個A和1個B組成，Z由2個C組成。已知X的主生產(chǎn)計劃第8周需求為200臺，第9周需求為150臺；現(xiàn)有庫存：Y=50個，Z=30個，A=80個，B=20個，C=60個；所有物料的提前期均為2周，無安全庫存。請計算A的凈需求及計劃訂單下達時間（需列出MRP計算表）。2.某機械加工車間生產(chǎn)甲、乙兩種零件，設備組共有5臺相同的車床，單臺設備每日工作8小時（含0.5小時設備保養(yǎng)）。甲零件的單件加工時間為40分鐘，乙零件的單件加工時間為60分鐘。若本月（22個工作日）甲零件計劃產(chǎn)量為1200件，乙零件計劃產(chǎn)量為800件，計算該設備組的生產(chǎn)能力是否滿足需求（需考慮設備利用率為90%）。3.某裝配線有6道工序，各工序時間分別為：t1=10秒，t2=15秒，t3=12秒，t4=18秒，t5=20秒，t6=8秒。企業(yè)希望將該裝配線的節(jié)拍設定為25秒/件，試進行工序同期化設計，計算最小工作地數(shù)、實際工作地數(shù)及裝配線效率（保留兩位小數(shù)）。四、案例分析題（35分）某汽車零部件制造企業(yè)主要生產(chǎn)發(fā)動機缸體，采用多品種小批量生產(chǎn)模式，產(chǎn)品種類達30余種，訂單交期要求嚴格（平均交期15天）。近期企業(yè)面臨以下問題：（1）原材料供應不穩(wěn)定，鋼材到貨延遲率達20%，導致生產(chǎn)計劃頻繁調(diào)整；（2）設備故障停機時間每月累計約40小時，關鍵工序（如精加工）的設備利用率僅75%；（3）在制品庫存積壓嚴重，平均周轉(zhuǎn)周期為25天，遠超行業(yè)15天的水平；（4）客戶訂單變更頻繁（每月約15次），現(xiàn)有ERP系統(tǒng)的生產(chǎn)計劃模塊無法快速響應。請結(jié)合生產(chǎn)計劃與控制理論，分析上述問題的成因，并提出針對性解決方案（要求：至少涉及3種理論或方法，如約束理論、敏捷制造、APS系統(tǒng)等）。參考答案一、單項選擇題1.B2.B3.B4.A5.C6.A7.A8.A9.D10.C二、簡答題1.區(qū)別：MPS是對最終產(chǎn)品或關鍵組件的生產(chǎn)計劃，關注市場需求與企業(yè)產(chǎn)能的平衡；MRP是基于MPS展開的物料需求計劃，計算所有零部件的需求時間和數(shù)量。聯(lián)系：MPS是MRP的輸入和依據(jù)，MRP的結(jié)果反饋可修正MPS的可行性。2.“零庫存”本質(zhì)是通過消除浪費（如過量生產(chǎn)、庫存積壓）實現(xiàn)按需生產(chǎn)。關鍵方法：①看板管理（通過看板傳遞需求信號）；②均衡化生產(chǎn)（平準化排程減少波動）；③供應商直送（與供應商建立JIT供貨協(xié)議）。3.手段：①工序間在制品定額控制（設定各工序間的最大在制品量）；②看板控制（限制工序間在制品數(shù)量）；③生產(chǎn)進度跟蹤（通過ERP或MES系統(tǒng)監(jiān)控在制品位置）。離散型制造企業(yè)因工序分散、在制品流動路徑長，需重點監(jiān)控關鍵工序的在制品，避免瓶頸工序前堆積。4.影響：預測誤差過大會導致計劃脫節(jié)（如過量生產(chǎn)造成庫存積壓或欠產(chǎn)導致交期延誤）。措施：①采用滾動預測（縮短預測周期）；②結(jié)合定性預測（如客戶訂單確認）與定量模型；③建立安全庫存或緩沖庫存；④提高供應鏈協(xié)同（與客戶共享需求信息）。5.識別方法：①產(chǎn)能負荷分析（比較各工序產(chǎn)能與負荷）；②流程瓶頸測試（統(tǒng)計各工序等待時間，等待時間最長的為瓶頸）。非瓶頸資源應配合瓶頸資源的節(jié)奏，避免過量生產(chǎn)（如調(diào)整非瓶頸的生產(chǎn)批量、安排非瓶頸設備停機維護以匹配瓶頸產(chǎn)能）。三、計算題1.MRP計算表（以A為例，時間單位：周）：X第8周需求200臺→Y毛需求=200×2=400（第8周），Z毛需求=200×1=200（第8周）；Y現(xiàn)有庫存50→凈需求=400-50=350（第8周），因提前期2周，計劃訂單下達第6周；Y的計劃訂單下達第6周→A毛需求=350×3=1050（第6周）；A現(xiàn)有庫存80→凈需求=1050-80=970（第6周），提前期2周→計劃訂單下達第4周；X第9周需求150臺→Y毛需求=150×2=300（第9周），Z毛需求=150×1=150（第9周）；Y無庫存（已用50）→凈需求300（第9周），計劃訂單下達第7周；A毛需求=300×3=900（第7周），現(xiàn)有庫存已用完→凈需求900（第7周），計劃訂單下達第5周；綜上，A的凈需求為第6周970個（計劃下達第4周）、第7周900個（計劃下達第5周）。2.單臺設備有效工作時間=（8×60-30）×22×90%=（450）×22×0.9=8910分鐘；5臺設備總有效時間=8910×5=44550分鐘；甲零件總加工時間=1200×40=48000分鐘；乙零件總加工時間=800×60=48000分鐘；總需求時間=48000+48000=96000分鐘；44550＜96000→生產(chǎn)能力不滿足需求。3.節(jié)拍r=25秒/件；總工序時間=10+15+12+18+20+8=83秒；最小工作地數(shù)Smin=?83/25?=4；實際工作地數(shù)需通過工序合并：工作地1：t1（10）+t6（8）=18≤25；工作地2：t2（15）+t3（12）=27＞25→拆分為t2（15）+t6已用，調(diào)整為t2（15）+t1（10）=25；工作地3：t3（12）+t4（18）=30＞25→t3（12）+t5（20）=32＞25→t4（18）+t3（12）=30→拆為t4（18）+t6（8）已用，調(diào)整為t4（18）+t1（10）已用→最終實際工作地數(shù)5；效率=83/(5×25)=83/125=66.40%。四、案例分析題問題成因：（1）供應鏈協(xié)同不足，供應商管理缺乏約束機制；（2）設備維護計劃不合理，關鍵工序未識別為瓶頸；（3）生產(chǎn)流程不均衡，在制品控制失效；（4）計劃系統(tǒng)靈活性差，無法應對需求波動。解決方案：①應用約束理論（TOC）：識別精加工工序為瓶頸資源，通過增加預防性維護（如每日15分鐘保養(yǎng)）、減少設備切換時間（如標準化換模）提高瓶頸利用率至90%以上；非瓶頸工序（如粗加工）按瓶頸節(jié)奏排產(chǎn)，避免在制品堆積。②實施敏捷制造：與核心鋼材供應商建立戰(zhàn)略合作伙伴關系，簽訂“緊急訂單快速響應協(xié)議”（如預留20%安全庫存），同時引入VMI（供應商管理庫存）模式，由供應商直接管理企業(yè)原材料庫存，降低到貨延遲率。③部署高級計劃與