圓廳鋼結(jié)構(gòu)施工質(zhì)量通病防治手冊(cè)本手冊(cè)基于圓廳鋼結(jié)構(gòu)施工圖紙、專項(xiàng)施工方案及現(xiàn)行質(zhì)量規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)，聚焦鋼結(jié)構(gòu)制作、吊裝、高強(qiáng)螺栓安裝、現(xiàn)場焊接、殼體卸載五大關(guān)鍵工序，系統(tǒng)梳理各環(huán)節(jié)常見質(zhì)量通病，明確每類通病的表現(xiàn)形式、產(chǎn)生原因及針對(duì)性防治措施，同時(shí)規(guī)范驗(yàn)收復(fù)核要求。手冊(cè)旨在幫助現(xiàn)場作業(yè)人員、技術(shù)及質(zhì)量管理人員快速識(shí)別質(zhì)量隱患，提前規(guī)避通病發(fā)生，提升工程質(zhì)量管控水平，適用于圓廳鋼結(jié)構(gòu)施工全流程質(zhì)量通病防控工作。一、總則（一）編制目的梳理圓廳鋼結(jié)構(gòu)施工各工序高頻質(zhì)量通病，建立“通病識(shí)別-原因分析-防治措施-驗(yàn)收復(fù)核”的閉環(huán)管控機(jī)制，規(guī)范防控流程，減少質(zhì)量缺陷返工，確保工程質(zhì)量符合設(shè)計(jì)及規(guī)范要求，保障結(jié)構(gòu)安全穩(wěn)定。（二）適用范圍本手冊(cè)適用于圓廳勁性墻連梁、二三層鋼梁（含最大跨度34.1m、最重57.3t大型鋼梁）施工中的鋼結(jié)構(gòu)制作、吊裝、高強(qiáng)螺栓安裝、現(xiàn)場焊接、殼體卸載等所有工序，覆蓋構(gòu)件加工、現(xiàn)場安裝、檢測驗(yàn)收全階段質(zhì)量通病防治。（三）編制依據(jù)項(xiàng)目施工圖紙（結(jié)施157～163）、設(shè)計(jì)變更及技術(shù)交底文件；《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》（GB50205—2001）；《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程》（JGJ81—2002）；《鋼結(jié)構(gòu)高強(qiáng)螺栓連接的設(shè)計(jì)、施工及驗(yàn)收規(guī)程》（JGJ82—91）；《工程測量規(guī)范》（GB50026—93）；《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果的分級(jí)》（GB11345—89）；項(xiàng)目專項(xiàng)施工組織設(shè)計(jì)及質(zhì)量驗(yàn)收計(jì)劃。（四）核心原則預(yù)防為主：立足施工全流程，提前預(yù)判各工序質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)點(diǎn)，從工藝、設(shè)備、人員、環(huán)境等維度落實(shí)防控措施，從源頭規(guī)避通病發(fā)生；精準(zhǔn)施策：針對(duì)不同通病的產(chǎn)生原因，制定針對(duì)性強(qiáng)、可落地的防治措施，避免泛泛而談，確保防控效果；閉環(huán)管控：每類通病均明確防治措施及驗(yàn)收復(fù)核標(biāo)準(zhǔn)，做好過程記錄，確保通病發(fā)現(xiàn)、整改、復(fù)核全流程可追溯；全員參與：強(qiáng)化作業(yè)人員、技術(shù)人員、質(zhì)量管理人員的通病防控意識(shí)，落實(shí)崗位責(zé)任，形成全員防控格局。二、鋼結(jié)構(gòu)制作質(zhì)量通病及防治措施（一）放樣與下料通病1.通病表現(xiàn)放樣偏差超標(biāo)，樣板精度不足；下料尺寸偏差過大，切割面粗糙、坡口角度不符；未預(yù)留或預(yù)留焊接收縮余量不合理，導(dǎo)致焊接后構(gòu)件尺寸超標(biāo)。2.產(chǎn)生原因放樣未按1:1比例進(jìn)行，測量儀器未校驗(yàn)，精度不足；排板不合理，未考慮焊縫間距要求，切割設(shè)備調(diào)試不到位，手工切割操作不規(guī)范；未結(jié)合構(gòu)件尺寸、焊接工藝核算收縮余量，憑經(jīng)驗(yàn)預(yù)留，導(dǎo)致余量過大或過小。3.防治措施嚴(yán)格按1:1比例現(xiàn)場放樣，以設(shè)計(jì)圖紙為基準(zhǔn)制作樣板，放樣完成后經(jīng)技術(shù)人員復(fù)核，偏差控制在規(guī)范允許范圍內(nèi)方可作為下料依據(jù)；排板優(yōu)先縱向排列，減少橫向?qū)雍缚p，兩條平行焊縫間距≥10倍板厚；采用數(shù)控或半自動(dòng)切割設(shè)備，手工切割邊緣需用角磨機(jī)磨平，切割面粗糙度≤0.03mm，坡口角度偏差控制在±5°；根據(jù)構(gòu)件尺寸、焊接工藝精準(zhǔn)核算焊接收縮余量（一般5~10mm），預(yù)留量經(jīng)技術(shù)部門確認(rèn)后執(zhí)行，下料后及時(shí)檢查尺寸精度，超標(biāo)部分立即整改。4.驗(yàn)收復(fù)核抽樣檢查樣板精度、切割面質(zhì)量及下料尺寸，偏差需符合規(guī)范要求；核查焊接收縮余量預(yù)留記錄，確保核算依據(jù)充分、數(shù)值合理。（二）構(gòu)件組裝通病1.通病表現(xiàn)組裝胎架不牢固、平整度超標(biāo)，導(dǎo)致構(gòu)件變形；翼板、腹板貼合不緊密，存在縫隙；定位焊質(zhì)量缺陷，出現(xiàn)氣孔、夾渣、未焊透；H型鋼翼板與腹板對(duì)接接頭未錯(cuò)開，組裝后構(gòu)件垂直度、拱度偏差超標(biāo)。2.產(chǎn)生原因胎架搭設(shè)未驗(yàn)算承載力，基礎(chǔ)不平整，未進(jìn)行驗(yàn)收即投入使用；構(gòu)件組裝前未清理表面油污、鐵銹、氧化皮，貼合面存在雜物；定位焊參數(shù)不當(dāng)、操作不規(guī)范，未按要求控制焊縫長度及間距；組裝時(shí)未精準(zhǔn)定位，未采用靠模、夾具固定，對(duì)接接頭排版不合理，未執(zhí)行錯(cuò)開要求。3.防治措施組裝胎架搭設(shè)牢固，承載力滿足構(gòu)件重量要求，胎架平整度偏差≤2mm/m，搭設(shè)完成后經(jīng)技術(shù)、質(zhì)量部門驗(yàn)收合格方可使用；構(gòu)件組裝前，徹底清理翼板、腹板、橫隔板表面油污、鐵銹、氧化皮，確保貼合緊密；定位焊焊縫長度控制在30~50mm，間距200~300mm，質(zhì)量符合同等級(jí)焊縫要求，無氣孔、夾渣等缺陷；H型鋼翼板與腹板對(duì)接接頭相互錯(cuò)開250mm以上，組裝后立即用經(jīng)緯儀、卡尺檢查構(gòu)件長度、寬度、高度、拱度及垂直度，H型鋼翼緣板垂直度偏差≤b/100（b為翼緣板寬度），偏差超標(biāo)及時(shí)調(diào)整，合格后方可進(jìn)入焊接工序。4.驗(yàn)收復(fù)核檢查胎架驗(yàn)收記錄，復(fù)核構(gòu)件組裝尺寸及對(duì)接接頭位置，抽查定位焊質(zhì)量，確保各項(xiàng)指標(biāo)符合規(guī)范及設(shè)計(jì)要求。（三）焊接質(zhì)量通病1.通病表現(xiàn)焊縫外觀缺陷（氣孔、夾渣、未焊透、咬邊、焊瘤）；焊接變形超標(biāo)；厚板焊接未清根或清根不徹底；焊縫探傷不合格，存在內(nèi)部裂紋等缺陷。2.產(chǎn)生原因未進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，焊接參數(shù)設(shè)置不合理，作業(yè)人員擅自調(diào)整參數(shù)；焊材未按要求烘烤，受潮后使用；厚板焊接未采用合理坡口形式，反面清根不徹底，殘留氧化皮及雜質(zhì)；多層焊接時(shí)未及時(shí)清理焊渣，層間溫度控制不當(dāng)；焊接順序不合理，未對(duì)稱焊接，導(dǎo)致構(gòu)件變形；焊縫冷卻速度過快，未進(jìn)行后熱處理，產(chǎn)生殘余應(yīng)力引發(fā)裂紋。3.防治措施焊接前完成焊接工藝評(píng)定，確定焊接電流、電壓、焊接速度等關(guān)鍵參數(shù)，編制焊接工藝卡，作業(yè)人員嚴(yán)格按工藝卡施工，嚴(yán)禁擅自調(diào)整；焊條（E5015）按350~400℃烘烤1h，焊劑按250℃烘烤2h，烘烤后存放于150℃保溫筒內(nèi)隨用隨取；板厚≥30mm時(shí)采用X型坡口，反面采用碳弧氣刨清根，清根后打磨平整，去除氧化皮及雜質(zhì)；多層焊接時(shí)，每道焊縫焊后及時(shí)清理焊渣，層間溫度控制在85~110℃；采用對(duì)稱焊接、分段退步焊等工藝減少變形，焊接完成后及時(shí)清理焊縫表面，對(duì)板厚≥40mm的構(gòu)件進(jìn)行后熱處理（溫度200~250℃，石棉布覆蓋保溫緩慢冷卻）；焊接完成后先進(jìn)行外觀檢查，無缺陷后按要求探傷，一級(jí)焊縫100%超聲波探傷，二級(jí)焊縫20%隨機(jī)抽檢，不合格焊縫按規(guī)定返修，同一部位返修不超過兩次。4.驗(yàn)收復(fù)核外觀檢查焊縫無氣孔、夾渣、咬邊等缺陷，焊腳尺寸符合設(shè)計(jì)要求；核查焊縫探傷報(bào)告，確保探傷結(jié)果符合GB11345標(biāo)準(zhǔn)；檢查焊接工藝評(píng)定報(bào)告及焊材烘烤記錄，確保流程合規(guī)。（四）端頭處理與標(biāo)識(shí)通病1.通病表現(xiàn)構(gòu)件端頭加工不平整，垂直度偏差超標(biāo)；標(biāo)識(shí)模糊、錯(cuò)誤、遺漏，導(dǎo)致現(xiàn)場識(shí)別困難，影響吊裝及質(zhì)量追溯。2.產(chǎn)生原因端頭加工未以軸線為基準(zhǔn)，切割或銑削設(shè)備精度不足，未進(jìn)行復(fù)核；標(biāo)識(shí)標(biāo)注不規(guī)范，涂裝后標(biāo)識(shí)被覆蓋，未及時(shí)補(bǔ)標(biāo)；標(biāo)識(shí)內(nèi)容不完整，未包含編號(hào)、軸線、重心等關(guān)鍵信息。3.防治措施構(gòu)件焊接、校正完成后，以長度方向軸線為基準(zhǔn)進(jìn)行端頭處理，一端采用銑削加工，另一端采用型鋼切割機(jī)加工，確保端面平整，垂直度偏差≤H/1000（H為構(gòu)件高度），加工后及時(shí)復(fù)核；涂裝完成后，在構(gòu)件明顯位置標(biāo)注編號(hào)、軸線標(biāo)記、長度、重心位置及質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)識(shí)，標(biāo)識(shí)采用耐磨、不易褪色的方式繪制，避免被覆蓋；標(biāo)注后經(jīng)專人核對(duì)，確保準(zhǔn)確無誤、內(nèi)容完整。4.驗(yàn)收復(fù)核檢查構(gòu)件端頭平整度及垂直度，偏差符合規(guī)范要求；抽查構(gòu)件標(biāo)識(shí)，確保清晰、準(zhǔn)確、完整，可追溯至對(duì)應(yīng)圖紙及驗(yàn)收記錄。三、鋼結(jié)構(gòu)吊裝質(zhì)量通病及防治措施（一）吊裝準(zhǔn)備通病1.通病表現(xiàn)起重設(shè)備選型不當(dāng)，索具存在損傷、變形；高空操作平臺(tái)不牢固、防護(hù)缺失；大型鋼梁試吊不規(guī)范，未排查安全及質(zhì)量隱患。2.產(chǎn)生原因未根據(jù)構(gòu)件重量、作業(yè)半徑核算起重設(shè)備承載力，索具未檢查即投入使用，未進(jìn)行荷載試驗(yàn)；操作平臺(tái)搭設(shè)未驗(yàn)算承載力，腳手板未鋪滿，防護(hù)欄桿、擋腳板缺失；試吊未按要求控制高度及停留時(shí)間，未檢查構(gòu)件變形、索具受力及設(shè)備穩(wěn)定性。3.防治措施起重設(shè)備選型匹配吊裝構(gòu)件重量，150t履帶吊、50t及25t汽車吊作業(yè)前檢查制動(dòng)系統(tǒng)、力矩限制器等安全裝置，校驗(yàn)吊裝精度；鋼絲繩、卸扣等索具檢查無斷絲、銹蝕、損傷后，進(jìn)行荷載試驗(yàn)，不合格立即更換；高空作業(yè)操作平臺(tái)搭設(shè)牢固，承載力≥2.5kN/m2，腳手板鋪滿鋪穩(wěn)，無探頭板，防護(hù)欄桿高度≥1.2m、擋腳板高度≥180mm，搭設(shè)完成后經(jīng)質(zhì)量、安全部門聯(lián)合驗(yàn)收合格；大型鋼梁吊裝前進(jìn)行試吊，試吊高度100~200mm，停留10~15min，全面檢查構(gòu)件變形、索具受力及設(shè)備穩(wěn)定性，無異常后方可正式吊裝。4.驗(yàn)收復(fù)核核查起重設(shè)備選型核算記錄及索具檢查、荷載試驗(yàn)記錄；檢查操作平臺(tái)驗(yàn)收資料，確保搭設(shè)合規(guī)、防護(hù)到位；核查試吊記錄，確保隱患排查徹底。（二）吊裝過程通病1.通病表現(xiàn)構(gòu)件起吊、降落不平穩(wěn)，碰撞變形；高空拼接軸線、標(biāo)高、垂直度偏差超標(biāo)；構(gòu)件對(duì)接縫隙不均勻、過大，強(qiáng)行對(duì)接；惡劣天氣違規(guī)吊裝。2.產(chǎn)生原因起重指揮不統(tǒng)一，信號(hào)不規(guī)范，操作人員急升急降、急轉(zhuǎn)急停；大型鋼梁未配備溜繩，姿態(tài)控制不當(dāng)；高空拼接未拉設(shè)纜風(fēng)繩臨時(shí)固定，微調(diào)不到位，測量復(fù)核不及時(shí)；構(gòu)件對(duì)接前未檢查縫隙寬度，為趕進(jìn)度強(qiáng)行對(duì)接，導(dǎo)致構(gòu)件受力變形；對(duì)天氣影響預(yù)判不足，遇風(fēng)力≥6級(jí)、雨天、大霧等惡劣天氣未停止作業(yè)。3.防治措施起重作業(yè)設(shè)專人統(tǒng)一指揮，信號(hào)工持證上崗，指揮信號(hào)規(guī)范，作業(yè)半徑內(nèi)設(shè)置警戒；大型鋼梁采用四點(diǎn)綁扎法，配備溜繩控制姿態(tài)，避免碰撞；高空拼接時(shí)拉設(shè)兩道及以上纜風(fēng)繩臨時(shí)固定，用導(dǎo)鏈及千斤頂微調(diào)構(gòu)件位置，通過全站儀、水準(zhǔn)儀實(shí)時(shí)復(fù)核軸線、標(biāo)高及垂直度，軸線偏差≤5mm，標(biāo)高偏差≤±3mm，拼接處標(biāo)高偏差≤2mm；構(gòu)件對(duì)接縫隙寬度控制在≤0.3mm，縫隙均勻，偏差超標(biāo)及時(shí)調(diào)整，嚴(yán)禁強(qiáng)行對(duì)接；構(gòu)件未固定牢固、質(zhì)量驗(yàn)收合格前，不得松鉤；遇風(fēng)力≥6級(jí)、雨天、雪天、大霧等惡劣天氣，立即停止吊裝作業(yè)，將構(gòu)件落地固定，復(fù)工前重新檢查構(gòu)件質(zhì)量及吊裝設(shè)備精度。4.驗(yàn)收復(fù)核復(fù)核構(gòu)件吊裝后軸線、標(biāo)高、垂直度及對(duì)接縫隙尺寸，偏差符合規(guī)范要求；檢查吊裝過程記錄，確保惡劣天氣未違規(guī)作業(yè)，調(diào)整及整改措施到位。（三）構(gòu)件堆放通病1.通病表現(xiàn)構(gòu)件堆放未墊平，受力不均導(dǎo)致變形；堆放高度過高，存在傾倒風(fēng)險(xiǎn)；堆放位置不當(dāng)，靠近作業(yè)邊緣、臨時(shí)用電線路，易受污染或損壞。2.產(chǎn)生原因未根據(jù)構(gòu)件重量、長度確定枕木間距，墊木擺放不平整；為節(jié)省場地，盲目提高堆放高度，未考慮穩(wěn)定性；堆放區(qū)域規(guī)劃不合理，未遠(yuǎn)離危險(xiǎn)區(qū)域，無排水設(shè)施，易積水銹蝕。3.防治措施構(gòu)件堆放采用枕木墊平，枕木間距根據(jù)構(gòu)件重量及長度確定，避免受力不均變形，堆放高度不宜超過2層；堆放位置遠(yuǎn)離作業(yè)邊緣≥1.5m，遠(yuǎn)離臨時(shí)用電線路及消防器材，保持通道暢通；堆放區(qū)設(shè)置排水設(shè)施，防止積水導(dǎo)致構(gòu)件銹蝕，做好防潮、防塵措施，避免污染。4.驗(yàn)收復(fù)核檢查構(gòu)件堆放方式、枕木間距及高度，無變形、傾倒風(fēng)險(xiǎn)；核查堆放區(qū)域規(guī)劃及排水設(shè)施，確保構(gòu)件不受污染、銹蝕。四、高強(qiáng)螺栓安裝質(zhì)量通病及防治措施（一）通病表現(xiàn)高強(qiáng)螺栓受潮、銹蝕、螺紋損傷；摩擦面污染，抗滑移系數(shù)不達(dá)標(biāo)；螺栓強(qiáng)行敲入，孔位氣割擴(kuò)孔；擰緊順序不當(dāng)、扭矩偏差超標(biāo)，梅花頭未剪斷或剪斷不完整。（二）產(chǎn)生原因螺栓儲(chǔ)存環(huán)境潮濕，現(xiàn)場使用時(shí)拋擲、碰撞，導(dǎo)致螺紋損傷、銹蝕；摩擦面未清理干凈，殘留油污、鐵銹、油漆，未進(jìn)行抗滑移系數(shù)試驗(yàn)或試驗(yàn)不合格即安裝；孔位偏差時(shí)未用鉸刀修正，強(qiáng)行敲入螺栓或氣割擴(kuò)孔，破壞孔壁及螺紋；未按“先初擰后終擰”工藝施工，施擰順序混亂，扭矩扳手未校驗(yàn)，終擰扭矩偏差超標(biāo)。（三）防治措施高強(qiáng)螺栓（扭剪型）按規(guī)格分類存放于干燥通風(fēng)處，做好防潮、防銹措施，現(xiàn)場使用時(shí)輕拿輕放，保護(hù)螺紋，嚴(yán)禁拋擲，廢棄螺栓及梅花頭及時(shí)清理；螺栓安裝前，徹底清理摩擦面鐵屑、浮銹、油污、油漆，確保潔凈干燥；摩擦面抗滑移系數(shù)經(jīng)試驗(yàn)確認(rèn)符合設(shè)計(jì)要求后方可安裝，雨天禁止安裝；螺栓自由穿入孔位，不得強(qiáng)行敲入；孔位偏差時(shí)用鉸刀修正擴(kuò)孔，擴(kuò)孔量≤1.5mm，嚴(yán)禁氣割擴(kuò)孔；采用“先初擰后終擰”工藝，初擰扭矩為終擰值的50%~80%，施擰順序從螺栓群中間向四周擴(kuò)散；終擰采用扭剪型高強(qiáng)螺栓槍，以梅花頭完整剪斷為合格，終擰值與標(biāo)準(zhǔn)預(yù)拉力偏差≤±10%；終擰后隨機(jī)抽取10%螺栓復(fù)核扭矩，偏差超標(biāo)及時(shí)整改。（四）驗(yàn)收復(fù)核檢查螺栓儲(chǔ)存記錄及外觀質(zhì)量，無銹蝕、螺紋損傷；核查摩擦面清理記錄及抗滑移系數(shù)試驗(yàn)報(bào)告；檢查擴(kuò)孔方式及尺寸，嚴(yán)禁氣割擴(kuò)孔；復(fù)核螺栓擰緊記錄及扭矩復(fù)核結(jié)果，確保符合規(guī)范要求。五、鋼結(jié)構(gòu)現(xiàn)場焊接質(zhì)量通病及防治措施（一）焊前準(zhǔn)備通病1.通病表現(xiàn)焊接設(shè)備性能不穩(wěn)定，CO?氣體純度不足；焊縫區(qū)域清理不徹底，墊板、引弧板材質(zhì)及尺寸不符；焊接環(huán)境防護(hù)不到位，受風(fēng)力、雨雪影響。2.產(chǎn)生原因焊接設(shè)備未提前調(diào)試，線路連接不牢固，CO?氣瓶未遠(yuǎn)離火源，氣體純度未檢測；焊縫區(qū)域清理范圍不足，未去除油污、鐵銹，墊板與母材貼合不緊密，引弧板、引出板未按要求設(shè)置；未搭設(shè)防風(fēng)棚，高空焊接無防護(hù)棚，受外界環(huán)境影響焊接質(zhì)量。3.防治措施焊接前檢查CO?氣體保護(hù)焊機(jī)、直流電焊機(jī)性能，線路連接牢固、接地可靠，CO?氣體純度符合要求；氣瓶遠(yuǎn)離火源，存放于陰涼通風(fēng)處，與焊接點(diǎn)距離≥5m；清理焊縫中心兩側(cè)各50mm范圍內(nèi)的油污、鐵銹、氧化皮，安裝墊板、引弧板和引出板，墊板與母材緊密貼合無間隙，引弧板、引出板材質(zhì)及坡口與母材一致，長度≥100mm；風(fēng)速大于5m/s（手工電弧焊）或3m/s（氣體保護(hù)焊）時(shí)搭設(shè)防風(fēng)棚；高空焊接下方設(shè)置防護(hù)棚，避免外界因素影響。4.驗(yàn)收復(fù)核檢查焊接設(shè)備調(diào)試記錄及CO?氣體純度檢測報(bào)告；核查焊縫區(qū)域清理情況及墊板、引弧板設(shè)置，符合規(guī)范要求；檢查焊接環(huán)境防護(hù)措施，確保不受外界干擾。（二）焊接過程及焊后處理通病1.通病表現(xiàn)焊接參數(shù)不當(dāng)，焊縫成形差；層間溫度失控，焊接順序不合理導(dǎo)致變形；焊后未清理焊渣、飛濺物，引弧板敲擊切除導(dǎo)致構(gòu)件損傷；未按要求進(jìn)行后熱處理及探傷。2.產(chǎn)生原因作業(yè)人員擅自調(diào)整焊接參數(shù)，層間溫度未監(jiān)測，未按工藝卡施工；焊接順序混亂，未對(duì)稱焊接，導(dǎo)致構(gòu)件變形；焊接中斷后未做好后熱處理，再次施焊前未預(yù)熱；焊后清理不徹底，引弧板用錘子敲擊切除，造成構(gòu)件邊緣損傷；厚板構(gòu)件未進(jìn)行后熱處理，焊縫外觀檢查合格后未及時(shí)探傷，內(nèi)部缺陷未發(fā)現(xiàn)。3.防治措施嚴(yán)格按焊接工藝卡控制焊接電流、電壓、焊接速度，層間溫度維持在85~110℃，用點(diǎn)溫計(jì)實(shí)時(shí)監(jiān)測，溫度過高時(shí)暫停焊接；遵循合理焊接順序：梁對(duì)梁對(duì)接焊縫先焊腹板、后焊上下翼緣；梁柱焊接同一梁不得兩端同時(shí)開焊；2800~3250mm大梁對(duì)稱焊接；焊接中斷后做好后熱處理，再次施焊前重新預(yù)熱；焊后冷卻至室溫，清理焊渣及飛濺物，用角磨機(jī)打磨焊縫表面；切除引弧板預(yù)留2mm余量，用砂輪機(jī)修磨平整，嚴(yán)禁錘子敲擊；板厚≥40mm構(gòu)件焊后進(jìn)行后熱處理，按要求完成焊縫探傷，不合格焊縫及時(shí)返修并重新檢測。4.驗(yàn)收復(fù)核檢查焊接參數(shù)記錄及層間溫度監(jiān)測數(shù)據(jù)；復(fù)核焊接順序執(zhí)行情況及焊后清理、處理質(zhì)量；核查后熱處理記錄及焊縫探傷報(bào)告，確保流程合規(guī)、質(zhì)量達(dá)標(biāo)。六、殼體卸載質(zhì)量通病及防治措施（一）通病表現(xiàn)千斤頂、支架性能不佳，存在安全隱患；卸載順序混亂、下降量控制不當(dāng)，同步性偏差超標(biāo)；實(shí)時(shí)監(jiān)測不到位，結(jié)構(gòu)變形、異響未及時(shí)處理；卸載后構(gòu)件標(biāo)高偏差超標(biāo)。（二）產(chǎn)生原因千斤頂、支架未驗(yàn)收即投入使用，制動(dòng)裝置不可靠，存在滲漏、卡頓現(xiàn)象；未嚴(yán)格按既定順序及分輪次卸載，擅自調(diào)整下降量，各組操作不同步；未配備精準(zhǔn)測量工具，每輪卸載后未復(fù)核變形及標(biāo)高，對(duì)異常情況預(yù)判不足；卸載后未全面復(fù)核構(gòu)件標(biāo)高及支架受力情況，隱患未排查徹底。（三）防治措施卸載前，千斤頂及支架經(jīng)技術(shù)、質(zhì)量、監(jiān)理聯(lián)合驗(yàn)收合格，制動(dòng)裝置可靠、無滲漏；殼體內(nèi)構(gòu)件安裝及節(jié)點(diǎn)連接質(zhì)量驗(yàn)收合格，梁架底部鋼楔全部拆除；嚴(yán)格按順序（先S1支撐、再S2支撐、最后S0支撐）及分輪次卸載，前4輪每輪下降5mm，后6輪每輪10mm，S0支撐額外分兩次各下降30mm；每轉(zhuǎn)動(dòng)千斤頂半圈（180°）為一個(gè)單元，速度約5秒/圈，各組同步操作，同步性偏差≤1mm；每輪卸載后暫停作業(yè)，用全站儀、水準(zhǔn)儀測量構(gòu)件標(biāo)高及變形，觀察有無異常位移、異響，記錄監(jiān)測數(shù)據(jù)；異常時(shí)立即停止卸載，采取臨時(shí)加固措施，排查處理后再繼續(xù)；卸載完成后，復(fù)核構(gòu)件標(biāo)高偏差≤