制造企業(yè)生產(chǎn)計(jì)劃排程實(shí)戰(zhàn)案例一、案例背景：多品種小批量制造的排程困境XX電子科技有限公司專注于消費(fèi)類電子產(chǎn)品（如智能音箱、無線耳機(jī)）的研發(fā)與制造，年產(chǎn)能約5萬臺，產(chǎn)品型號超50種，客戶涵蓋國內(nèi)外知名品牌。生產(chǎn)環(huán)節(jié)涉及SMT貼片、插件、組裝、測試等多工序，設(shè)備類型包括高速貼片機(jī)、波峰焊、自動測試設(shè)備等，屬于典型的離散型制造企業(yè)。企業(yè)以“訂單驅(qū)動”為主，兼具M(jìn)TO（按訂單生產(chǎn)）與MTS（按庫存生產(chǎn)）模式：標(biāo)準(zhǔn)款產(chǎn)品維持2-3周安全庫存，定制款需根據(jù)客戶需求（如外觀、功能模塊）進(jìn)行個(gè)性化生產(chǎn)，訂單批量從數(shù)百到數(shù)千臺不等，交期要求普遍在7-15天，且客戶頻繁變更需求（如追加訂單、調(diào)整配置），導(dǎo)致生產(chǎn)計(jì)劃波動性極強(qiáng)。二、排程管理的核心挑戰(zhàn)在訂單、資源、物料的多重壓力下，企業(yè)原有的排程模式暴露出諸多問題：（一）訂單波動讓計(jì)劃“朝令夕改”客戶訂單呈現(xiàn)“多品種、小批量、交期緊”的特點(diǎn)，且需求變更率超過30%。傳統(tǒng)的Excel手工排程，調(diào)整一次計(jì)劃需要2-3天，導(dǎo)致產(chǎn)線頻繁切換產(chǎn)品。以SMT工序?yàn)槔?，設(shè)備換型時(shí)間（如換料、編程）占比超過15%，大量產(chǎn)能被浪費(fèi)。（二）資源約束引發(fā)“連鎖擁堵”關(guān)鍵設(shè)備（如高速貼片機(jī)、自動測試站）數(shù)量有限，且各工序產(chǎn)能不匹配。比如SMT產(chǎn)能充足，但組裝工序因人工技能差異形成瓶頸，排程時(shí)經(jīng)常出現(xiàn)“前工序積壓、后工序待料”的情況。曾有一批定制耳機(jī)因貼片機(jī)排程過滿，導(dǎo)致PCB板延遲2天交付，組裝線被迫停工待料。（三）物料齊套率低拖慢整體節(jié)奏產(chǎn)品BOM層級多（如耳機(jī)包含200余種物料），供應(yīng)商交貨周期差異大（如芯片需4周，外殼僅需3天）。傳統(tǒng)排程未與物料需求聯(lián)動，常出現(xiàn)“設(shè)備等物料”的情況——某訂單因一款芯片延遲到貨，導(dǎo)致整條產(chǎn)線閑置3天，而其他訂單的物料卻提前入庫占用庫存。（四）人工排程陷入“經(jīng)驗(yàn)陷阱”計(jì)劃員需同時(shí)協(xié)調(diào)訂單、設(shè)備、物料、人員等要素，Excel排程依賴經(jīng)驗(yàn)，無法快速模擬“插單”“換單”的影響。一次緊急訂單插入，原計(jì)劃全部打亂，導(dǎo)致3個(gè)訂單交期延誤，客戶投訴率升至12%。三、排程優(yōu)化策略：從“經(jīng)驗(yàn)驅(qū)動”到“數(shù)據(jù)+算法驅(qū)動”針對痛點(diǎn)，企業(yè)引入“約束理論（TOC）+高級計(jì)劃與排程（APS）”的排程體系，核心策略如下：（一）以“瓶頸資源”為核心的排程邏輯識別SMT貼片機(jī)、自動測試站為關(guān)鍵約束資源，基于TOC設(shè)定排程優(yōu)先級：訂單優(yōu)先級：戰(zhàn)略客戶（如A品牌）、交期緊急（剩余交期<5天）、高毛利定制訂單優(yōu)先；資源約束：設(shè)備產(chǎn)能負(fù)荷率≤85%（預(yù)留15%應(yīng)對異常），工序間在制品（WIP）庫存≤2小時(shí)產(chǎn)量；物料約束：關(guān)聯(lián)MRP（物料需求計(jì)劃），排程時(shí)自動校驗(yàn)“物料齊套時(shí)間”，優(yōu)先排產(chǎn)物料已齊套或即將齊套的訂單。（二）數(shù)據(jù)治理與標(biāo)準(zhǔn)化基礎(chǔ)數(shù)據(jù)梳理：重新審核BOM結(jié)構(gòu)（修正30+處錯(cuò)誤，如物料編碼重復(fù)、工序遺漏），明確工藝路線（如SMT貼片時(shí)長、換型時(shí)間），建立設(shè)備產(chǎn)能基準(zhǔn)（如貼片機(jī)每小時(shí)貼片數(shù)量、每天有效工作時(shí)間）；實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)采集：通過MES（制造執(zhí)行系統(tǒng)）采集設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)（開機(jī)、換型、故障）、工單進(jìn)度（SMT完成率、組裝良率），每15分鐘更新至APS系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)“計(jì)劃-執(zhí)行”閉環(huán)。（三）可視化與動態(tài)協(xié)同排程看板：在生產(chǎn)車間設(shè)置電子看板，實(shí)時(shí)展示各產(chǎn)線排程計(jì)劃、工單進(jìn)度、物料齊套情況，計(jì)劃員與產(chǎn)線主管可通過看板快速溝通調(diào)整；跨部門協(xié)同：建立“計(jì)劃-采購-生產(chǎn)-倉儲”日例會機(jī)制，APS系統(tǒng)自動推送次日排程的物料需求，采購部提前預(yù)警缺料風(fēng)險(xiǎn)，倉儲部按排程順序備料（如“JIT配送”至產(chǎn)線）。四、實(shí)施過程：分階段落地與迭代優(yōu)化（一）現(xiàn)狀診斷與試點(diǎn)（第1-2個(gè)月）組建“計(jì)劃+生產(chǎn)+IT+采購”項(xiàng)目組，梳理現(xiàn)有流程（繪制價(jià)值流圖，識別“排程-物料-生產(chǎn)”斷點(diǎn)）；選擇“耳機(jī)產(chǎn)品線”試點(diǎn)（產(chǎn)品類型多、交期壓力大，具代表性）。（二）系統(tǒng)部署與規(guī)則調(diào)試（第3-4個(gè)月）APS選型：對比多家供應(yīng)商，選擇貼合離散制造的XX品牌APS，支持多約束排程、場景模擬（如插單、換單影響分析）；規(guī)則設(shè)置：訂單優(yōu)先級：戰(zhàn)略客戶訂單交期權(quán)重×1.5，高毛利定制訂單利潤權(quán)重×1.2；設(shè)備約束：貼片機(jī)換型時(shí)間從3小時(shí)壓縮至1.5小時(shí)（通過標(biāo)準(zhǔn)化換料流程、預(yù)編程）；物料約束：設(shè)置“齊套預(yù)警時(shí)間”（工單開工前1天必須齊套），觸發(fā)預(yù)警后自動調(diào)整排程。（三）試點(diǎn)運(yùn)行與優(yōu)化（第5-6個(gè)月）首次排程后，某訂單因物料齊套延遲，系統(tǒng)自動將其延后2天，優(yōu)先排產(chǎn)物料齊套的訂單，產(chǎn)線換型次數(shù)減少40%；針對“設(shè)備故障導(dǎo)致排程延誤”，優(yōu)化規(guī)則：設(shè)備故障時(shí)，自動觸發(fā)“產(chǎn)能替代”（調(diào)用備用貼片機(jī)或調(diào)整工序順序），恢復(fù)時(shí)間從8小時(shí)縮短至4小時(shí)。（四）全流程推廣與固化（第7-12個(gè)月）系統(tǒng)培訓(xùn)：針對計(jì)劃員、產(chǎn)線主管開展APS操作培訓(xùn)，編制《排程異常處理手冊》；制度配套：將“排程準(zhǔn)確率（計(jì)劃與實(shí)際偏差≤5%）”納入計(jì)劃部KPI，生產(chǎn)部以“工單按時(shí)完成率”為考核指標(biāo)；持續(xù)優(yōu)化：每季度復(fù)盤排程數(shù)據(jù)，調(diào)整規(guī)則（如旺季增加“產(chǎn)能緩沖”，淡季優(yōu)化訂單優(yōu)先級）。五、實(shí)施效果：從“被動救火”到“主動管控”（一）交付效率顯著提升交期達(dá)成率從75%提升至92%，客戶投訴率從12%降至3%。某戰(zhàn)略客戶的定制耳機(jī)訂單，原交期15天，優(yōu)化后穩(wěn)定在10天內(nèi)交付，客戶追加訂單量增長20%。（二）生產(chǎn)效率與資源利用率改善設(shè)備利用率：關(guān)鍵設(shè)備（貼片機(jī)、測試站）利用率從65%提升至80%，換型時(shí)間占比從15%降至8%；生產(chǎn)周期：耳機(jī)產(chǎn)品平均生產(chǎn)周期從12天縮短至9天，組裝工序在制品庫存減少60%。（三）庫存與成本優(yōu)化原材料庫存周轉(zhuǎn)率：從4次/年提升至6次/年，庫存持有成本降低18%；產(chǎn)能浪費(fèi)成本：因排程優(yōu)化減少的設(shè)備閑置、產(chǎn)線等待，年節(jié)約成本約50萬元。六、經(jīng)驗(yàn)與啟示：排程優(yōu)化的關(guān)鍵成功因素（一）數(shù)據(jù)是基礎(chǔ)準(zhǔn)確的BOM、工藝路線、設(shè)備產(chǎn)能數(shù)據(jù)是排程精準(zhǔn)的前提，企業(yè)需建立“數(shù)據(jù)治理”長效機(jī)制，定期審核更新。（二）規(guī)則需動態(tài)排程規(guī)則并非一成不變，需結(jié)合訂單結(jié)構(gòu)（旺季/淡季）、資源變化（設(shè)備新增/報(bào)廢）、客戶需求（交期調(diào)整）持續(xù)優(yōu)化，避免“一刀切”。（三）人機(jī)需協(xié)同APS系統(tǒng)是工具，需保留人工干預(yù)的靈活性（如緊急訂單插單、設(shè)備故障應(yīng)對），計(jì)劃員需從“執(zhí)行者”轉(zhuǎn)變?yōu)椤耙?guī)則設(shè)計(jì)者+異常協(xié)調(diào)者”。（四）流程要閉環(huán)排程需與采購（物料齊套）、生產(chǎn)（執(zhí)行反饋）、倉儲（JIT配送）深度聯(lián)動，通過日例會、系統(tǒng)預(yù)警等機(jī)制，實(shí)現(xiàn)“計(jì)劃-執(zhí)行-反饋-優(yōu)化”的閉環(huán)管理。結(jié)語制造企業(yè)的生產(chǎn)計(jì)劃排程是“平衡藝術(shù)”