(2025年)橡膠硫化安全教育試題附答案一、單項選擇題（每題2分，共30分）1.橡膠硫化過程中，常見的高溫?zé)嵩床话ㄒ韵履捻?？A.硫化罐夾套蒸汽B.平板硫化機加熱板C.硫化車間通風(fēng)系統(tǒng)D.微波硫化設(shè)備電磁能答案：C2.某企業(yè)硫化車間實測硫化氫濃度為12mg/m3（MAC值為10mg/m3），此時應(yīng)優(yōu)先采取的措施是？A.立即組織作業(yè)人員撤離B.開啟局部排風(fēng)裝置并檢測濃度變化C.繼續(xù)作業(yè)并加強個人防護(hù)D.調(diào)整硫化配方降低硫黃用量答案：B3.硫化罐操作中，“先升壓后關(guān)閥”的錯誤操作最可能引發(fā)的風(fēng)險是？A.罐內(nèi)壓力波動導(dǎo)致密封失效B.蒸汽泄漏造成人員燙傷C.硫化時間不足影響產(chǎn)品質(zhì)量D.溫度傳感器誤報引發(fā)停機答案：A4.硫化車間配備的正壓式空氣呼吸器，其氣瓶壓力低于多少時應(yīng)禁止使用？A.5MPaB.10MPaC.15MPaD.20MPa答案：B5.關(guān)于硫化模具的安全操作，下列說法錯誤的是？A.模具安裝前需檢查導(dǎo)向柱磨損情況B.合模時可用手直接調(diào)整膠料位置C.模具加熱后需佩戴防燙手套搬運D.模具冷卻后再進(jìn)行清理可降低燙傷風(fēng)險答案：B6.硫化過程中，若發(fā)現(xiàn)平板硫化機液壓系統(tǒng)漏油，正確的處理流程是？A.立即停機→切斷電源→標(biāo)記漏油點→報告維修B.繼續(xù)作業(yè)→觀察漏油速度→停機后處理C.用布擦拭漏液→調(diào)整壓力繼續(xù)生產(chǎn)D.關(guān)閉加熱系統(tǒng)→清理漏液→重新啟動答案：A7.硫化車間設(shè)置的“安全聯(lián)鎖裝置”主要用于防止？A.非作業(yè)人員誤入操作區(qū)域B.硫化溫度超過設(shè)定上限C.設(shè)備未完全閉合時啟動加壓D.硫化劑與促進(jìn)劑混合錯誤答案：C8.某硫化崗位員工連續(xù)作業(yè)4小時未休息，根據(jù)《工作場所有害因素職業(yè)接觸限值》，其接觸噪聲（85dB）的累計暴露時間不應(yīng)超過？A.2小時B.4小時C.6小時D.8小時答案：B9.硫化劑（如硫黃）儲存時，與熱源的安全距離應(yīng)不小于？A.0.5mB.1mC.1.5mD.2m答案：D10.硫化罐泄壓操作中，正確的順序是？A.先開排空閥→再開旁通閥→最后開罐門B.先開旁通閥→緩慢泄壓→確認(rèn)壓力歸零后開罐門C.直接開啟罐門泄壓D.先關(guān)閉蒸汽閥→等待5分鐘后開罐門答案：B11.硫化車間應(yīng)急物資“洗眼器”的有效使用條件是？A.水壓≥0.1MPa，連續(xù)供水時間≥15分鐘B.水壓≥0.2MPa，連續(xù)供水時間≥10分鐘C.水壓≥0.3MPa，連續(xù)供水時間≥5分鐘D.無具體水壓要求，能流出水即可答案：A12.硫化過程中，若膠料焦燒（提前硫化），最可能的直接原因是？A.硫化溫度低于工藝要求B.硫化時間不足C.膠料混煉時溫度過高D.硫化劑用量過少答案：C13.硫化設(shè)備的“超溫報警裝置”觸發(fā)后，應(yīng)首先執(zhí)行的操作是？A.降低蒸汽流量B.切斷加熱電源C.開啟緊急冷卻系統(tǒng)D.記錄報警時間并繼續(xù)觀察答案：B14.硫化車間新入職員工的三級安全教育中，車間級培訓(xùn)時長不得少于？A.8學(xué)時B.16學(xué)時C.24學(xué)時D.32學(xué)時答案：B15.硫化過程產(chǎn)生的廢氣中，除硫化氫外，另一種主要有害氣體是？A.一氧化碳B.二氧化硫C.苯系物D.氮氧化物答案：B二、判斷題（每題1分，共10分）1.硫化車間可以使用普通塑料桶儲存硫化劑，只要密封良好即可。（）答案：×（需使用防靜電容器）2.硫化罐操作中，若發(fā)現(xiàn)壓力表指針抖動，應(yīng)立即降低蒸汽輸入速度。（）答案：√3.硫化作業(yè)人員可以佩戴棉紗手套操作高溫模具，因為棉質(zhì)材料隔熱性好。（）答案：×（棉紗手套易吸潮且高溫下易碳化，應(yīng)使用耐高溫防燙手套）4.硫化車間的通風(fēng)系統(tǒng)應(yīng)在設(shè)備啟動前10分鐘開啟，設(shè)備停機后5分鐘關(guān)閉。（）答案：√5.硫化過程中，為提高效率，可將多模腔模具的裝料時間壓縮至工藝要求的50%。（）答案：×（裝料時間不足可能導(dǎo)致膠料分布不均，引發(fā)局部過熱）6.硫化設(shè)備的緊急停止按鈕應(yīng)設(shè)置在操作工位的正前方，便于快速操作。（）答案：√7.硫化劑與促進(jìn)劑可以同庫存放，只要分類標(biāo)識清晰。（）答案：×（需分開存放，避免發(fā)生化學(xué)反應(yīng)）8.硫化車間的噪聲主要來源于液壓系統(tǒng)泵體和模具合模沖擊，可通過安裝消音器和減震墊降低。（）答案：√9.硫化作業(yè)人員在佩戴防塵口罩時，若感覺呼吸不暢，可以將鼻夾松開以增加通氣量。（）答案：×（會導(dǎo)致防護(hù)失效）10.硫化罐定期檢驗中，除壓力測試外，還需檢查安全聯(lián)鎖裝置的有效性。（）答案：√三、簡答題（每題8分，共40分）1.簡述橡膠硫化過程中“高溫燙傷”的主要風(fēng)險點及預(yù)防措施。答案：風(fēng)險點：①硫化設(shè)備（如硫化罐、平板硫化機）表面溫度可達(dá)150-200℃；②模具開合時暴露的高溫表面；③蒸汽泄漏形成的高溫霧滴。預(yù)防措施：①設(shè)備表面加裝隔熱層（溫度≤45℃）；②模具操作時佩戴耐高溫手套（≥300℃防護(hù)等級）；③定期檢查蒸汽管道密封件，及時更換老化墊片；④設(shè)置1米以上的安全操作距離，避免身體直接接觸設(shè)備表面。2.硫化車間發(fā)生硫化氫泄漏時，現(xiàn)場人員應(yīng)遵循哪些應(yīng)急處置步驟？答案：①立即觸發(fā)車間警報，停止硫化設(shè)備運行（切斷加熱和供氣）；②佩戴正壓式空氣呼吸器（需兩人協(xié)同檢查氣密性）；③向上風(fēng)向撤離至集合點（泄漏源上風(fēng)向50米外）；④使用便攜式氣體檢測儀在安全區(qū)域監(jiān)測濃度，若超過50mg/m3（IDLH值），立即撥打119并設(shè)置警戒區(qū)；⑤待專業(yè)救援人員到達(dá)后，配合進(jìn)行泄漏點封堵（關(guān)閉上游閥門，使用堵漏工具）；⑥對受影響區(qū)域通風(fēng)置換，檢測合格后恢復(fù)作業(yè)。3.硫化設(shè)備開機前需進(jìn)行的“三查”內(nèi)容是什么？各查什么？答案：①查設(shè)備狀態(tài)：檢查加熱系統(tǒng)（熱電偶、溫控表顯示是否正常）、液壓系統(tǒng)（油位是否在標(biāo)線內(nèi)，管路有無泄漏）、機械傳動部件（模具導(dǎo)向柱潤滑是否良好，合模間隙是否符合要求）；②查安全裝置：驗證急停按鈕（按下后設(shè)備應(yīng)立即停止所有動作）、聯(lián)鎖裝置（未合模時加壓系統(tǒng)無法啟動）、報警裝置（超溫/超壓時聲光報警是否觸發(fā)）；③查作業(yè)環(huán)境：確認(rèn)通道無障礙物（寬度≥1.2米）、通風(fēng)系統(tǒng)運行正常（風(fēng)速≥0.5m/s）、個人防護(hù)裝備齊全（手套、護(hù)目鏡、耳塞佩戴正確）。4.簡述硫化劑（硫黃）使用過程中的安全注意事項。答案：①儲存環(huán)節(jié)：應(yīng)存放在陰涼通風(fēng)倉庫（溫度≤30℃），遠(yuǎn)離火種熱源（距離≥2米），與氧化劑（如過氧化物）分開存放；②稱量環(huán)節(jié)：使用防靜電稱量工具（金屬材質(zhì)），避免摩擦產(chǎn)生靜電（控制操作速度≤0.5m/s）；③投料環(huán)節(jié)：硫化劑應(yīng)緩慢加入混煉設(shè)備（避免揚塵），投料時需佩戴防塵口罩（N95及以上）和護(hù)目鏡；④廢棄處理：廢硫化劑應(yīng)裝入專用密封袋，由有資質(zhì)的單位回收，禁止隨意丟棄或焚燒（燃燒會產(chǎn)生二氧化硫有毒氣體）。5.硫化崗位操作人員的職業(yè)健康監(jiān)護(hù)應(yīng)包含哪些關(guān)鍵項目？答案：①崗前檢查：重點檢查聽力（純音測聽，高頻聽力損失≥25dB需調(diào)整崗位）、皮膚（有無過敏史）、呼吸系統(tǒng)（肺功能測試，F(xiàn)EV1/FVC＜70%需限制接觸刺激性氣體）；②崗中檢查：每1年進(jìn)行1次，包括噪聲作業(yè)人員聽力復(fù)查（高頻聽閾偏移≥15dB需脫離噪聲環(huán)境）、硫化氫接觸人員血常規(guī)（重點關(guān)注紅細(xì)胞、血紅蛋白）和尿常規(guī)（監(jiān)測尿硫代謝物）；③離崗檢查：需進(jìn)行與崗前相同的全項檢查，建立職業(yè)健康檔案并保存至少30年；④應(yīng)急檢查：若發(fā)生急性中毒事件（如硫化氫濃度突然升高），應(yīng)立即進(jìn)行血氣分析和胸部X光檢查，排查肺水腫等損傷。四、案例分析題（每題10分，共20分）案例1：某橡膠廠硫化車間，操作員張某在硫化罐泄壓時，未完全確認(rèn)壓力歸零（實際余壓0.1MPa）便開啟罐門，導(dǎo)致蒸汽噴射，造成面部二度燙傷。問題：分析事故直接原因、間接原因及防范措施。答案：直接原因：張某違規(guī)操作，未嚴(yán)格執(zhí)行“泄壓后壓力表示數(shù)歸零方可開罐”的安全規(guī)程；間接原因：①車間安全培訓(xùn)不到位（張某入職僅1周，未掌握泄壓操作標(biāo)準(zhǔn)）；②設(shè)備缺乏壓力鎖定裝置（未在壓力＞0.05MPa時鎖定罐門）；③現(xiàn)場監(jiān)管缺失（班長未監(jiān)督泄壓過程）。防范措施：①修訂硫化罐操作規(guī)程，明確“泄壓→靜置5分鐘→二次確認(rèn)壓力→開罐”四步流程；②加裝安全聯(lián)鎖裝置（壓力＞0時罐門無法開啟）；③加強新員工實操培訓(xùn)（模擬壓力未歸零場景，考核合格后方可獨立操作）；④設(shè)置“操作確認(rèn)牌”（由操作員和監(jiān)護(hù)人共同簽字確認(rèn)）。案例2：某硫化車間因通風(fēng)系統(tǒng)故障停機2小時，期間檢測到硫化氫濃度升至25mg/m3（MAC=10mg/m3），操作員李某未佩戴防護(hù)裝備繼續(xù)作業(yè)，出現(xiàn)頭暈、惡心癥狀。問題：分析事件暴露的安全管理漏洞及改進(jìn)措施。答案：管理漏洞：①通風(fēng)系統(tǒng)維護(hù)不到位（未按計劃進(jìn)行月度檢修，導(dǎo)致風(fēng)機軸承磨損停機）；②氣體監(jiān)測預(yù)警缺失（固定式檢測儀未設(shè)置二級報警值，濃度升至15mg/m3時未觸發(fā)預(yù)警）；③員工應(yīng)急意識薄弱（李某未識別環(huán)境異常，未主動使用便攜式檢測儀確認(rèn)濃度）；④防護(hù)裝備管理混亂（正壓式呼吸器存放點距離操作區(qū)20米，取用