精益生產(chǎn)管理知識考核題庫一、考核背景與意義精益生產(chǎn)管理（LeanProduction）源于豐田生產(chǎn)方式（TPS），以“消除浪費、持續(xù)改善、創(chuàng)造價值”為核心，通過優(yōu)化流程、提升效率、降低成本實現(xiàn)企業(yè)競爭力提升。本考核題庫圍繞精益生產(chǎn)的核心概念、工具方法、實施邏輯與實戰(zhàn)應(yīng)用設(shè)計，適用于企業(yè)內(nèi)部培訓(xùn)測評、精益管理人才認(rèn)證、生產(chǎn)管理崗位能力評估等場景，助力學(xué)習(xí)者系統(tǒng)掌握精益思維與實操技能。二、單項選擇題（每題1分，共20題）答題要求：每題只有1個正確選項，選出最符合題意的答案。1.精益生產(chǎn)的核心思想是（）。A.提高產(chǎn)量B.消除一切浪費C.增加設(shè)備投入D.擴(kuò)大生產(chǎn)規(guī)模2.以下屬于“七大浪費”中“過量生產(chǎn)”浪費的是（）。A.生產(chǎn)線停工待料B.生產(chǎn)遠(yuǎn)超客戶需求的產(chǎn)品C.原材料庫存積壓D.次品返工3.5S管理中的“素養(yǎng)”（Shitsuke）是指（）。A.保持工作場所干凈整潔B.對物品進(jìn)行分類標(biāo)識C.員工養(yǎng)成遵守規(guī)范的習(xí)慣D.定期檢查并維護(hù)標(biāo)準(zhǔn)4.看板管理的核心作用是（）。A.展示生產(chǎn)計劃B.傳遞生產(chǎn)與搬運指令C.統(tǒng)計生產(chǎn)數(shù)據(jù)D.美化車間環(huán)境5.價值流圖（ValueStreamMapping）主要分析的是（）。A.產(chǎn)品的物理流動B.信息的傳遞流程C.物流與信息流的結(jié)合D.設(shè)備的維護(hù)流程6.TPM（全員生產(chǎn)維護(hù)）的核心目標(biāo)是（）。A.減少設(shè)備故障停機(jī)時間B.提高設(shè)備自動化程度C.降低設(shè)備采購成本D.延長設(shè)備使用壽命7.JIT（準(zhǔn)時化生產(chǎn)）的核心是（）。A.零庫存B.按訂單生產(chǎn)C.只在需要的時候生產(chǎn)需要的產(chǎn)品D.快速響應(yīng)客戶需求8.SMED（快速換模）的主要目的是（）。A.減少設(shè)備換模時間B.提高模具精度C.降低模具成本D.延長模具使用壽命9.PDCA循環(huán)中，“A”代表的是（）。A.計劃（Plan）B.執(zhí)行（Do）C.檢查（Check）D.處理（Act）10.A3報告的核心用途是（）。A.記錄生產(chǎn)數(shù)據(jù)B.可視化呈現(xiàn)問題分析與改善方案C.申請設(shè)備采購D.制定生產(chǎn)計劃三、多項選擇題（每題2分，共10題）答題要求：每題有2個或以上正確選項，多選、少選、錯選均不得分。1.精益生產(chǎn)的基本原則包括（）。A.價值（Value）B.價值流（ValueStream）C.流動（Flow）D.拉動（Pull）E.盡善盡美（Perfection）2.以下屬于“七大浪費”的有（）。A.過量生產(chǎn)B.庫存C.運輸D.等待E.員工技能不足3.5S管理的作用包括（）。A.提升現(xiàn)場可視化管理B.減少尋找物品的時間C.降低設(shè)備故障概率D.培養(yǎng)員工標(biāo)準(zhǔn)化習(xí)慣E.直接提高產(chǎn)品質(zhì)量4.看板管理的類型包括（）。A.生產(chǎn)看板B.搬運看板C.電子看板D.臨時看板E.質(zhì)量看板5.持續(xù)改善（Kaizen）的常用工具包括（）。A.魚骨圖（5Why分析）B.頭腦風(fēng)暴法C.甘特圖D.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票E.A3報告四、判斷題（每題1分，共15題）答題要求：判斷下列說法是否正確，正確選“√”，錯誤選“×”。1.精益生產(chǎn)僅適用于制造業(yè)，服務(wù)業(yè)無法應(yīng)用。（）2.5S管理中的“清潔”（Seiso）等同于日常打掃衛(wèi)生。（）3.看板管理是JIT生產(chǎn)方式的核心工具之一。（）4.七大浪費中的“等待浪費”不包括設(shè)備故障導(dǎo)致的等待。（）5.持續(xù)改善（Kaizen）是一次性的項目改善，而非日?；顒?。（）6.TPM強(qiáng)調(diào)“全員參與”，不僅是設(shè)備部門的工作。（）7.價值流圖僅分析產(chǎn)品的物流過程，不涉及信息流。（）8.JIT生產(chǎn)追求“零庫存”，因此企業(yè)應(yīng)完全取消庫存。（）9.SMED（快速換模）通過將內(nèi)部換模時間轉(zhuǎn)化為外部換模時間，減少停機(jī)時間。（）10.A3報告必須使用A3尺寸的紙張制作。（）五、簡答題（每題5分，共6題）答題要求：簡要回答問題核心要點，需結(jié)合精益生產(chǎn)理論與實踐邏輯。1.簡述精益生產(chǎn)的核心思想與目標(biāo)。2.解釋“七大浪費”并各舉1個生產(chǎn)場景中的例子。3.說明5S管理的實施步驟與關(guān)鍵要點。4.看板管理的運作原理是什么？它如何實現(xiàn)“拉動式生產(chǎn)”？5.價值流分析的主要步驟有哪些？6.企業(yè)推行精益生產(chǎn)時，關(guān)鍵成功因素有哪些？六、案例分析題（每題10分，共2題）答題要求：結(jié)合案例背景，運用精益生產(chǎn)工具方法分析問題，提出改善方案，需體現(xiàn)邏輯嚴(yán)謹(jǐn)性與實操性。案例一：某電子廠生產(chǎn)效率低下問題背景：某電子廠生產(chǎn)線存在“產(chǎn)品積壓、設(shè)備停機(jī)頻繁、員工忙閑不均”現(xiàn)象，訂單交付周期長達(dá)15天，遠(yuǎn)高于行業(yè)平均水平?，F(xiàn)場觀察發(fā)現(xiàn)：原材料庫存積壓嚴(yán)重，生產(chǎn)線經(jīng)常因缺料停工；設(shè)備故障后維修時間長；員工操作流程不統(tǒng)一，存在多余動作。問題：（1）結(jié)合精益生產(chǎn)理論，分析該企業(yè)存在的主要浪費類型。（2）提出3項針對性的改善措施（需說明工具方法與實施邏輯）。案例二：某汽車零部件廠5S推行困境背景：某汽車零部件廠推行5S管理3個月后，員工抵觸情緒明顯，現(xiàn)場“整理、整頓”效果曇花一現(xiàn)，工具亂擺、區(qū)域臟亂問題反復(fù)出現(xiàn)，管理層認(rèn)為“5S只是形式，對生產(chǎn)沒幫助”。問題：（1）分析5S推行失敗的核心原因（從員工認(rèn)知、管理機(jī)制、實施方法等角度）。（2）設(shè)計一套5S持續(xù)推進(jìn)的方案（包含培訓(xùn)、激勵、標(biāo)準(zhǔn)化等環(huán)節(jié)）。七、參考答案（一）單項選擇題1.B（消除一切浪費是精益核心，其他選項偏離本質(zhì)）2.B（過量生產(chǎn)指生產(chǎn)遠(yuǎn)超需求，A是等待，C是庫存，D是不良品）3.C（素養(yǎng)是員工養(yǎng)成遵守規(guī)范的習(xí)慣，A是清掃，B是整頓，D是清潔）4.B（看板傳遞生產(chǎn)/搬運指令，實現(xiàn)拉動式生產(chǎn)）5.C（價值流圖分析物流+信息流，識別浪費）6.A（TPM目標(biāo)是減少設(shè)備故障停機(jī)，提升綜合效率）7.C（JIT核心是“在需要時生產(chǎn)需要的量”，零庫存是結(jié)果而非核心）8.A（SMED通過優(yōu)化換模流程，減少設(shè)備停機(jī)時間）9.D（PDCA：Plan-Do-Check-Act，Act是處理/改進(jìn)）10.B（A3報告可視化呈現(xiàn)問題分析、方案與效果，推動改善）（二）多項選擇題1.ABCDE（精益五原則：價值、價值流、流動、拉動、盡善盡美）2.ABCD（七大浪費：過量生產(chǎn)、庫存、運輸、等待、搬運、不良品、多余動作；E是人力浪費，屬廣義但通?！捌叽蟆辈缓?.ABD（5S提升可視化、減少尋找時間、培養(yǎng)習(xí)慣；C是TPM作用，E需結(jié)合質(zhì)量工具，5S是基礎(chǔ)）4.ABD（看板類型：生產(chǎn)、搬運、臨時；電子是載體形式，質(zhì)量看板屬衍生）5.ABDE（魚骨圖、頭腦風(fēng)暴、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、A3用于改善；甘特圖是計劃工具）（三）判斷題1.×（服務(wù)業(yè)可通過精益改善流程，如醫(yī)院、銀行的流程優(yōu)化）2.×（清潔是“維持整理、整頓、清掃的成果，標(biāo)準(zhǔn)化”，非單純打掃）3.√（看板是JIT拉動生產(chǎn)的核心工具）4.×（等待浪費包含設(shè)備故障、人員等待、物料等待等）5.×（持續(xù)改善是日?；?、全員參與的小步改進(jìn)，而非一次性項目）6.√（TPM強(qiáng)調(diào)全員參與設(shè)備維護(hù)，從操作員到管理層）7.×（價值流圖同時分析物流和信息流，識別信息傳遞浪費）8.×（JIT追求“合理庫存”，零庫存是理想狀態(tài)，需結(jié)合供應(yīng)鏈穩(wěn)定性）9.√（SMED通過區(qū)分內(nèi)外換模，將內(nèi)部時間轉(zhuǎn)外部，減少停機(jī)）10.×（A3報告核心是邏輯與內(nèi)容，紙張尺寸可靈活調(diào)整，本質(zhì)是“一頁紙報告”）（四）簡答題（示例要點，需結(jié)合實際展開）1.核心思想：以客戶價值為導(dǎo)向，消除一切不創(chuàng)造價值的浪費（Muda），通過持續(xù)改善（Kaizen）實現(xiàn)流程優(yōu)化、效率提升、成本降低。目標(biāo)：在正確的時間，以正確的數(shù)量，生產(chǎn)正確的產(chǎn)品；追求“零浪費、零缺陷、零庫存、零故障”的極致目標(biāo)。2.七大浪費：過量生產(chǎn)：生產(chǎn)遠(yuǎn)超客戶需求（如提前生產(chǎn)下月訂單）；庫存：原材料/成品積壓（如倉庫堆滿半年用不上的物料）；運輸：工序間多余搬運（如用叉車長距離轉(zhuǎn)運半成品）；等待：設(shè)備故障導(dǎo)致生產(chǎn)線停工（如機(jī)床故障，工人等待維修）；搬運：不必要的物料移動（如工序間重復(fù)裝卸）；不良品：次品返工（如焊接不良，重新打磨）；多余動作：員工彎腰取工具（如工具放置過高，需頻繁抬手）。3.5S實施步驟：整理（Seiri）：區(qū)分必要/不必要物品，清除無用物品；整頓（Seiton）：必要物品定置、定量、標(biāo)識，便于取用；清掃（Seiso）：清掃現(xiàn)場，保持干凈；清潔（Seiketsu）：標(biāo)準(zhǔn)化整理、整頓、清掃的成果，制定檢查標(biāo)準(zhǔn)；素養(yǎng)（Shitsuke）：員工養(yǎng)成遵守規(guī)范、持續(xù)改善的習(xí)慣。關(guān)鍵要點：高層支持、全員參與、可視化管理、標(biāo)準(zhǔn)化、持續(xù)檢查與激勵。（五）案例分析題（示例思路，需結(jié)合實際細(xì)化）案例一：某電子廠生產(chǎn)效率低下問題（1）浪費類型分析：庫存浪費：原材料積壓，占用資金與空間；等待浪費：缺料停機(jī)（物料流中斷）、設(shè)備故障停機(jī)（信息流/物流中斷）；多余動作浪費：員工操作流程不統(tǒng)一，存在多余動作；過量生產(chǎn)/庫存浪費：產(chǎn)品積壓，說明生產(chǎn)與需求脫節(jié)。（2）改善措施：價值流分析（VSM）：繪制現(xiàn)狀價值流圖，識別信息流/物流斷點，優(yōu)化計劃與排產(chǎn)；TPM（全員生產(chǎn)維護(hù)）：建立設(shè)備點檢、自主維護(hù)制度，培訓(xùn)員工基礎(chǔ)維修技能，減少故障停機(jī)；標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)：制定SOP（標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)流程），通過作業(yè)組合票優(yōu)化員工動作，消除多余動作；看板拉動：在瓶頸工序與前工序間設(shè)置看板，實現(xiàn)“按需生產(chǎn)”，減少庫存積壓。案例二：某汽車零部件廠5S推行困境（1）失敗原因：員工認(rèn)知：認(rèn)為5S是“打掃衛(wèi)生”，未理解其對效率、質(zhì)量的價值；管理機(jī)制：缺乏持續(xù)檢查、激勵制度，改善成果無保障；實施方法：僅做表面整理，未結(jié)合標(biāo)準(zhǔn)化、可視化，員工不知“如何保持”。（2）推進(jìn)方案：認(rèn)知培訓(xùn)：通過案例（如“5S減少找工具時間30%”）展示價值，讓員工理解5S與自身利益的關(guān)聯(lián)；分層負(fù)責(zé)：劃分責(zé)任區(qū)域（班組/個人），制定《5S責(zé)任看板》，明確標(biāo)準(zhǔn)與檢查周期；激勵機(jī)制：設(shè)置“5S明星班組/個人”評選，獎勵（如獎金、榮譽(yù)墻）與績效掛鉤；標(biāo)準(zhǔn)化固化：將5S標(biāo)準(zhǔn)納入SOP，結(jié)合目視化（如區(qū)域劃線、工具定置標(biāo)識），讓員工“一目了然”；持續(xù)改善：每周召開5S改善會，用A3報告解決反復(fù)出現(xiàn)的問題（如“工具亂擺”分析根本原因，優(yōu)化存放方式）。八、使用建議1.學(xué)習(xí)場景：可作為企業(yè)內(nèi)部培訓(xùn)教