9.1概述9.1.1汽車裝試內(nèi)容國外的汽車制造工廠一般是這樣安排的:體現(xiàn)汽車制造的最后一個過程是在總裝配線上或系統(tǒng)里(外文的意思是最后裝配);圍繞總裝配線(系統(tǒng))是一些部件、總成的分裝(外文的意思是預(yù)裝配)，即把一些較小零件或附配件裝到本體或基礎(chǔ)件上，使之成為整體，作為在總裝配線(系統(tǒng))上裝配操作的準(zhǔn)備，這樣，可減少主線(系統(tǒng))的工作量，這也是目前國外汽車裝配一個重要的發(fā)展特點。下一頁返回9.1概述分裝(預(yù)裝配)操作視部件、總成的大小和復(fù)雜程度，在一個簡單的工作臺或在一個裝配線(系統(tǒng))上進(jìn)行。這也就是說，按照工藝流程，國外汽車裝配一般分為三級，即部件分裝、總成分裝和整車總裝。就某一個具體的裝配作業(yè)而言，它主要包括以下內(nèi)容:拿取零件和裝配工(用)具;安放零件并使之就位，聯(lián)接緊固;檢查、調(diào)整。整車裝配好后，要進(jìn)行各種質(zhì)量和性能檢驗，例如前車輪(轉(zhuǎn)向輪)轉(zhuǎn)角測量、前車調(diào)整、轉(zhuǎn)鼓試驗、制動試驗、燈光調(diào)整、淋雨(密封性)試驗等。上一頁下一頁返回9.1概述

9.1.2裝試技術(shù)發(fā)展特點9.1.2.1先進(jìn)管理技術(shù)

(1)計算機技術(shù)的應(yīng)用?，F(xiàn)今，國外汽車裝配廠百分之百的應(yīng)用大型計算機系統(tǒng)來指揮調(diào)度生產(chǎn)過程和存、取零部件及處理各種信息數(shù)據(jù)。大型機和各系統(tǒng)機或微型機一起形成計算機網(wǎng)絡(luò)，使得制定計劃、及時供貨制、監(jiān)控庫存、向協(xié)配廠定貨、待裝件輸送、銷售及售后服務(wù)、訂貨等業(yè)務(wù)全部綜合為一體。應(yīng)用計算機對裝配車間的多品種混流(線)生產(chǎn)進(jìn)行管理，是汽車裝配技術(shù)發(fā)展到一個新階段的顯著標(biāo)志。計算機實施自動化控制，不僅可節(jié)省人力，制造出相同的高質(zhì)量汽車，而且還可較好的滿足和適應(yīng)生產(chǎn)工藝和產(chǎn)品品種迅速變化的要求。換型快，周期短，品種種類齊全，這有利于在市場竟?fàn)幹腥〉弥鲃?。上一頁下一頁返?.1概述因此，國外新建和經(jīng)技術(shù)改造的裝配線(系統(tǒng))，均是能進(jìn)行多品種生產(chǎn)的柔性系統(tǒng)。例如，在裝配的開始階段，當(dāng)車身移動至裝配工位時，電子掃描裝置識讀出車身標(biāo)牌上的條形碼，并將數(shù)據(jù)傳送至裝配信息系統(tǒng)。該系統(tǒng)是個大型計算機，其中，存儲有裝配汽車所必需的各種數(shù)據(jù)和信息。計算機向各生產(chǎn)線(系統(tǒng))發(fā)布指令，機器人(自動化裝置)從倉庫取出相應(yīng)的零件、總成，并進(jìn)行安裝操作，主計算機協(xié)調(diào)并監(jiān)控所有分裝線(系統(tǒng))的節(jié)拍，使之與主線(系統(tǒng))同步。另一個例子，是法國雪鐵龍公司的奧耐裝配廠，懸掛車身的吊架(具)帶有電磁碼，當(dāng)?shù)蹙咴诳傃b線上方行進(jìn)時，識碼器識讀出計算機設(shè)定的電磁碼，以滿足品種變換的要求，機器人按規(guī)定的程序進(jìn)行組裝操作。上一頁下一頁返回9.1概述

(2)工廠信息系統(tǒng)。工廠信息系統(tǒng)(FIS)是指工廠范圍內(nèi)的信息數(shù)據(jù)收集與發(fā)送系統(tǒng)，它聯(lián)接所有主要生產(chǎn)場所，包括懸鏈系統(tǒng)、機器人、傳動裝置和其它設(shè)備。此系統(tǒng)可減少非正常停產(chǎn)時間，增加產(chǎn)量，提高產(chǎn)品質(zhì)量?？巳R斯勒公司斯特靈海茨裝配廠，F(xiàn)IS將主計算機和140臺廠內(nèi)可編程序控制器聯(lián)在一起，通過地區(qū)網(wǎng)內(nèi)部聯(lián)接記錄工廠每臺生產(chǎn)設(shè)備的實時信息，并由車間40臺黑白電視終端、10臺彩色電視終端和8臺打印機顯示出來。主計算機每20秒掃描一次，能正確指出所發(fā)生的每一個重大生產(chǎn)故障。FIS記錄每臺機床的生產(chǎn)狀況及生產(chǎn)情況的變化，并可具體地指出某臺機器是否缺少材料或發(fā)生物流阻塞現(xiàn)象。FIS還監(jiān)視機器的循環(huán)時間，可使有關(guān)的人員了解是否有個別機器比設(shè)定的標(biāo)準(zhǔn)運轉(zhuǎn)慢了，甚至停止運轉(zhuǎn)。若機器減速，則系統(tǒng)就會指出減速區(qū)域，并給出減速原因。上一頁下一頁返回9.1概述

(3)及時供貨制。“及(準(zhǔn))時供貨”(JuetinDime)制首先是由日本人發(fā)明的，隨后傳入美國。該國汽車工業(yè)結(jié)合自己的實際情況，在此基礎(chǔ)上又有所創(chuàng)新，形成具有美國特色的管理方式。其主要特點是，在規(guī)定的時間和地點，利用最少的人力、設(shè)備、工具，把零部件運送至指定的地方，在零件數(shù)量上，按要求，不多也不少，在時間上，不早也不遲，在這兩方面都能達(dá)到“正好”。貫徹這一制度，可消除浪費，降低庫存和成本，提高質(zhì)量和勞動生產(chǎn)率;盡可能將協(xié)作供應(yīng)廠商保持在近距離之內(nèi)，使主機廠和零部件廠都能獲利。例如，克萊斯勒公司的溫莎裝配廠，由于采用了及(準(zhǔn))時供貨制，使庫存大為減少，一些零部件的庫存量由原先的3一4天減少到只有幾個小時。為保證"JIT"的貫徹執(zhí)行，工廠設(shè)計制定了一種專用表格，供應(yīng)廠商只要按需求交貨即可，這在主機廠和零部件廠之間就省略了主要倉庫。上一頁下一頁返回9.1概述

(4)“在線編程”生產(chǎn)方式為滿足市場對品種多樣性的需求，國外各大汽車企業(yè)裝配廠均實現(xiàn)了混流(線)生產(chǎn)?？巳R斯勒公司更進(jìn)一步創(chuàng)立了一種頗具特色的“在線編程”生產(chǎn)方式。“在線編程”，英文原文是“InLineSequence”，其主要特征是，按用戶訂單組織生產(chǎn)，即按市場需求一下料一沖壓一焊裝一油漆一總裝一進(jìn)入市場。每一輛汽車在整個生產(chǎn)系統(tǒng)中均保持原有順序，車身從地板組裝焊接的第一工位開始，就已規(guī)定了其型號、結(jié)構(gòu)形式(例如是幾車門等)、車身油漆顏色、裝配內(nèi)容以及用戶的各種特殊要求，如有些用戶要求開天窗、頂棚上安裝行李架、與標(biāo)準(zhǔn)車型不同的裝備等。整個生產(chǎn)過程都借助計算機系統(tǒng)進(jìn)行管理，各工種、工序嚴(yán)格按照計算機確定的程序進(jìn)行操作。進(jìn)入裝配時，每輛車都附帶特殊裝配內(nèi)容作業(yè)卡，以此為依據(jù)而進(jìn)行裝配。車身焊裝、油漆與總裝配的生產(chǎn)能力相互適配和協(xié)調(diào)，每輛汽車連續(xù)通過所有工位，因此，在焊裝與油漆、油漆與總裝配之間只有工件輸送而沒有儲備。上一頁下一頁返回9.1概述9.1.2.2自動化裝配

(1)概況。與其它制造過程相比，世界汽車的裝配操作自動化水平還較低，轎車裝配自動化程度最高的企業(yè)約為50%-65%(例如菲亞特、大眾、奧貝爾以及一些日本公司等)，多數(shù)企業(yè)為20%-25%。這也就是說，世界汽車裝配(尤指總裝配)仍依賴于手工，因此，在這一領(lǐng)域，生產(chǎn)過程實現(xiàn)機械化、自動化和合理化的潛力還很大。近年來的發(fā)展趨勢表明，世界各大汽車公司在汽車裝配自動化進(jìn)程中，已普遍使用單頭和多頭自動扳手，扭矩自動控制，這不僅提高了生產(chǎn)過程的自動化水準(zhǔn)，更重要的是保證了裝配質(zhì)量。這是因為，重要螺栓的緊固狀態(tài)對汽車的使用至關(guān)重要。上一頁下一頁返回9.1概述為提高汽車裝配的自動化程度，使之更合理化，國外很強調(diào)全面考慮，綜合解決，它涉及到產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計、生產(chǎn)工藝、生產(chǎn)管理和零部件制造等各個部門和各個環(huán)節(jié)，如圖9-1所示。這里特別需要指出的是，產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計部門與工藝設(shè)計部門的密切合作是非常重要的，尤其是產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計人員應(yīng)該認(rèn)真傾聽工藝設(shè)計人員的意見，將零部件設(shè)計得更有利于實現(xiàn)裝配自動化，他們對此負(fù)有特別重大的責(zé)任。早在1967年，原西德汽車工程師協(xié)會就制定出3237號規(guī)程，對此加以規(guī)范。據(jù)認(rèn)為，有利于(或方便)裝配操作的產(chǎn)品設(shè)計應(yīng)該是，零件之間的聯(lián)接動作軌跡應(yīng)盡量保持直線。當(dāng)今國外汽車裝配一個很重要的發(fā)展趨勢，就是將很多部件在總裝配線之外先進(jìn)行分裝(或稱之為預(yù)裝配)，構(gòu)成整體，然后再在總裝配線上安裝到車體上。例如車門，可先在主線之外的分裝系統(tǒng)，在水平位置上(這種裝配位置符合人體工程學(xué)的要求)裝配成整體，然后再裝到車身上。這也是國外汽車模塊化發(fā)展趨勢。上一頁下一頁返回9.1概述為降低生產(chǎn)成本，提高汽車質(zhì)量和裝配自動化程度，歐洲一些汽車廠商率先在轎車上采用模塊化結(jié)構(gòu)。據(jù)稱，菲亞特汽車公司于1988年推出的“蒂寶”牌轎車由于采用了模塊化結(jié)構(gòu)設(shè)計，使汽車制造成本下降約20%，同時，還大大方便了汽車裝配操作實現(xiàn)自動化?，F(xiàn)今，國外汽車廠家普遍采用的模塊結(jié)構(gòu)有以下幾種:①車門模塊。車門模塊的結(jié)構(gòu)以內(nèi)板為中心，將門鎖、玻璃、玻璃升降器、密封護(hù)板等用螺栓安裝于其中央，最后再將其與車門外把手、車門鉸鏈、密封條、玻璃滑軌安裝在一起。上一頁下一頁返回9.1概述②儀表板模塊。這種模塊是在分裝線上組裝完成的。在模塊的骨架上安裝儀表板、空調(diào)系統(tǒng)、離合器踏板、制動踏板、轉(zhuǎn)問柱等。模塊分裝完后，檢查各個儀表和開關(guān)的技術(shù)性能，最后輸送至總裝線上。將整個模塊安裝到汽車上，國外大體采用兩種方法:一種是以奧貝爾公司為代表，采用從上到下將其安裝到車身內(nèi)，由于儀表板較寬，所以安裝起來較困難，需要產(chǎn)品設(shè)計和工藝人員在產(chǎn)品開發(fā)階段就密切配合;另一種方法是以菲亞特公司為代表，采取從車門將模塊送入車身內(nèi)的方法。在固定方式上，前者通過粘接和螺栓將其安裝到車體上，而后者只通過固定螺栓而安裝到汽車上。上一頁下一頁返回9.1概述③發(fā)動機模塊。首先將發(fā)動機和變速器安裝于副車架，然后安裝支架和控制臂撐桿，在前橫梁上安裝散熱器和保險杠。散熱器和發(fā)動機之間有管子相聯(lián)接。大眾汽車公司的“高爾夫”和“帕薩特”牌轎車，其規(guī)格相差較大，但采用相同的副車架和前橫梁，控制臂撐桿僅使用一個固定螺栓即可將其安裝到車體上。菲亞特“蒂寶”牌轎車的發(fā)動機模塊由后面的懸掛模塊(即在副車架上安裝彈簧、車橋等)、排氣管和變速器操縱桿等構(gòu)成大型部件模塊，這些裝配操作均實現(xiàn)了自動化。為保證各零部件的精確定位，還專門設(shè)置了定位孔。上一頁下一頁返回9.1概述④前車身模塊。此模塊系指安裝于車身前端覆蓋件的前大燈、霧燈、喇叭、發(fā)動機罩蓋鎖止、散熱器面罩等。別儒406型轎車的前車身模塊，將許多小零件制成整體式，減少了零部件類型和數(shù)量，從而有利于裝配。在上主線之前，在分裝工位，將風(fēng)扇、風(fēng)扇電機、前保險杠等全部安裝于前車身模塊。菲亞特公司的“蒂寶”牌轎車也采用前車身模塊，其裝配操作實現(xiàn)了自動化。為適應(yīng)自動化裝配的需要，車身前覆蓋件上設(shè)置了定位孔，零部件上也設(shè)置了相應(yīng)的自定位鎖。前車身模塊使用6個螺栓固定于車身上。上一頁下一頁返回9.1概述(2)裝配機器人化趨勢。眾所周知，生產(chǎn)的自動化和靈活(柔)性之間總有一些矛盾，有時兩者很難兼得，而機器人的應(yīng)用則是一個較好的解決方案。因此，現(xiàn)今國外汽車廠家裝配機器人化的發(fā)展趨勢比較明顯，機器人得到廣泛普及和應(yīng)用，例如，菲亞特“蒂寶”牌轎車裝配線的機器人使用數(shù)量多達(dá)146臺。裝配機器人的應(yīng)用主要表現(xiàn)在以下幾個方面(當(dāng)然不僅僅局限于這些領(lǐng)域)。①車輪(輪胎)裝配。裝配系統(tǒng)裝備有電視—圖像處理系統(tǒng)，可選擇并成對或單獨安裝前車輪(輪胎)或后車輪(輪胎)，機器人與裝配線同步啟動。例如，歐洲一些廠家使用了由德國庫卡(Kula)機器人制造公司生產(chǎn)的輪胎自動裝配系統(tǒng)，輪毅孔的位置和形狀由電視—圖像處理系統(tǒng)測定，往車軸上裝輪胎是采用六軸機器人。機人裝配操作時，裝配線一直在運行，兩者的同步性解決得較好。上一頁下一頁返回9.1概述②備胎裝配。機器人從輸送鏈上或貯存器上取下備胎，放人車身的行李箱內(nèi)并固定。③擋風(fēng)玻璃裝配。一般配有兩臺機器人，一臺涂敷粘接劑(密封膠)，另一臺拿起擋風(fēng)玻璃并將其壓人窗框內(nèi)。機器人具有真空吸盤裝置和傳感器。英國羅孚汽車公司的裝配廠使用的擋風(fēng)玻璃安裝系統(tǒng)，配備有帶激光器的機器人、攝像機和電子計算機。當(dāng)機器人到達(dá)擋風(fēng)玻璃安裝工位時，有兩臺裝備有激光器和電子計算機的Automatix/AVA攝像機來確定車身的位置。按照控制器的指令，兩臺機器人舉起準(zhǔn)備好的擋風(fēng)玻璃送至檢查工位。在此工位上裝備有具有視覺系統(tǒng)的計算機，檢查玻璃的形狀和尺寸，只有在玻璃與所設(shè)定的參數(shù)相符合時，機器人才獲得安裝玻璃的指令。擋風(fēng)玻璃的檢測和安裝的全過程為40秒。上一頁下一頁返回9.1概述④儀表盤總成裝配。機器人往車身內(nèi)安裝儀表盤總成并進(jìn)行固定。法國雪鐵龍汽車公司的奧耐裝配廠，機器人可準(zhǔn)確地把儀表盤總成裝到駕駛座前面板上，而后又自動進(jìn)行功能檢測校正德國奧貝爾公司也采用機器人往車身內(nèi)安裝儀表盤。在此之前，儀表盤已分裝成整體并進(jìn)行了性能試驗檢查。⑤后懸架裝配。機器人將分裝好的后懸架抓起并從下面舉升裝到車身上，機器人系統(tǒng)配備有螺栓自動供應(yīng)裝置和電子扭矩控制機(自動控制螺栓的擰緊扭矩)。上一頁下一頁返回9.1概述⑥車門裝配。當(dāng)車身進(jìn)入總裝配線之后，首先由機器人將車門拆下并送至車門分裝線，待分裝好后在適當(dāng)工位再由機器人自動安裝到車身上。這已成為許多廠家的標(biāo)準(zhǔn)工藝規(guī)程，它主要有四大優(yōu)點:一是縮短了總裝配線上的工時并減少(或避免)對車門的磕碰傷現(xiàn)象;二是車門裝配作業(yè)可實現(xiàn)自動化;三是操作工人容易進(jìn)出車身且有利于儀表盤、地毯和座椅等較大總成的內(nèi)飾裝配，有利于實現(xiàn)自動化;四是工位器具及零部件更容易靠近車身，縮短工人拿取零部件的距離，更符合人體工程學(xué)的設(shè)計要求。上一頁下一頁返回9.1概述9.1.2.3成組裝配法現(xiàn)今，雖然流水線裝配在汽車總裝配作業(yè)中仍然占主導(dǎo)地位，但隨著現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)的不斷進(jìn)步以及人們對文明生活的更高追求，這種傳統(tǒng)的裝配作業(yè)方式正面臨著巨大挑戰(zhàn)。如同發(fā)動機等大總成裝配一樣，瑞典沃爾沃汽車公司也率先在汽車總裝配生產(chǎn)中采用了成組裝配方法，此后，德國等一些汽車廠也應(yīng)用了這種裝配方式。在這種生產(chǎn)方式里，一般由1020人不等構(gòu)成一個裝配小組，一個組從頭至尾完成一輛汽車的所有裝配操作。裝配用臺架一般安放在自動導(dǎo)向無人駕駛小車(英文縮寫為AGV，即AutomatedGuidedVehicle)上，工人就在這種小車的四周進(jìn)行操作，此種小車系統(tǒng)是裝配車間的最主要的生產(chǎn)設(shè)備之一。關(guān)于這方面的情況，在下面的敘述里還將涉及到。上一頁下一頁返回9.1概述9.1.2.4質(zhì)量控制系統(tǒng)為確保產(chǎn)品質(zhì)量絕對可靠，國外汽車裝配廠均設(shè)置有先進(jìn)而完備的質(zhì)量控制系統(tǒng)，以便把在裝配過程中發(fā)現(xiàn)的所有質(zhì)量缺陷盡可能在線上消除。為此，在裝配線上都設(shè)有檢查調(diào)整工位和各種測試設(shè)備及相應(yīng)的儀器。例如克萊斯勒公司各裝配廠采用了SPC統(tǒng)計工序控制系統(tǒng)，它由主計算機和成百上千個PFS終端組成，連接所有工位。所謂SPC，就是應(yīng)用數(shù)理統(tǒng)計的方法，將生產(chǎn)過程中的數(shù)據(jù)加以收集、整理、分析，把質(zhì)量缺陷隱患消除在汽車出廠之前，這是一種預(yù)防型的質(zhì)量管理方法。所謂PFS，就是使工人能向主計算機和各有關(guān)工位傳遞質(zhì)量信息的計算機輸送系統(tǒng)終端，操作工人按裝配清單的要求進(jìn)行裝配操作，完成作業(yè)后，除進(jìn)行自檢外，還要把質(zhì)量情況輸人PFS終端，供主計算機存儲，處理后作出數(shù)理統(tǒng)計分析，并通知有關(guān)的工位進(jìn)行調(diào)整。該公司各裝配廠控制質(zhì)量的一般做法有以下幾種:上一頁下一頁返回9.1概述(1)裝配線設(shè)計得較長，每3一8個車位設(shè)置一個空車位，用于檢查并通過PFS或質(zhì)量片獲得前幾道工序的裝配質(zhì)量信息，以便及時處理。

(2)安裝相應(yīng)的檢測設(shè)備和儀器。例如，儀表盤、轉(zhuǎn)向機等總成分裝后應(yīng)用由計算機控制的設(shè)備進(jìn)行檢查，對轉(zhuǎn)向機可進(jìn)行多達(dá)45條電路的檢測，對儀表盤進(jìn)行100條電路的檢測。一個檢測周期為1分半鐘，確認(rèn)合格后才送至內(nèi)飾線裝車，裝車后再進(jìn)行一次接線檢查。在總裝配線后段，還要進(jìn)行第三次綜合檢查，此處配備有計算機控制的帶數(shù)顯的檢測儀器。該設(shè)備有一個反饋系統(tǒng)，與計算機的記憶單元相連接，可顯示各種測試結(jié)果。打開轉(zhuǎn)向機綜合開關(guān)，可判斷所有接線正確與否及各電器設(shè)備的工作狀況是否正常。上一頁下一頁返回9.1概述

(3)制動系統(tǒng)的試驗在總裝配線上進(jìn)行。制動液抽真空加注后，汽車放置于由計算機控制的試驗臺上，自動檢查自由行程、系統(tǒng)壓力、管路滲漏情況和制動力矩。制動系統(tǒng)的所有檢測數(shù)據(jù)均可由顯示器顯示并儲存，整車下線后不再進(jìn)行制動試驗。

(4)汽車車輪側(cè)傾自動調(diào)整。調(diào)整時，由計算機控制的探測頭對汽車的前懸架進(jìn)行正確測量和調(diào)整，數(shù)據(jù)自動顯示和儲存。另外還設(shè)有報警裝置，若發(fā)生異常現(xiàn)象，則及時發(fā)出報警信號。

(5)前照燈調(diào)整。美國汽車廠一般采用不開燈的幾何調(diào)整法，即用一個手提式專用設(shè)備置于某一個前照燈上，利用燈上的三個定位點來找正調(diào)整，一次合格率為100%,調(diào)一個大燈的時間約為半分鐘。上一頁下一頁返回9.1概述(6)密封性試驗。淋雨密封試驗各國各廠家的方法及布置不盡一致，有的布置在裝配線上，也有的在整車下線后進(jìn)行。由于單純的淋雨試驗不易及時發(fā)現(xiàn)具體的滲漏部位，因此，一些更可靠的試驗方法也不斷得到應(yīng)用。例如克萊斯勒公司沃倫裝配廠采用淋雨試驗方法，就在淋雨所用的水中加入螢光粉，在被試車輛內(nèi)設(shè)置探測頭，能迅速檢查并確定么地方滲漏。日本一些汽車廠則采用一種所謂的干式密封性檢驗方法，即把氦氣充人車內(nèi)并保持一定壓力，然后由帶有傳感器的機器人或人工進(jìn)行檢查，若發(fā)生氦氣泄漏，則蜂鳴器報警，從而可迅速查找出具體的滲漏部位。近年來，由于車身焊接質(zhì)量和內(nèi)飾密封件質(zhì)量的提高，這一試驗檢查項目有被取消的趨勢，一些廠干脆不做這一試驗同樣也能保證車身完全密封。上一頁下一頁返回9.1概述

(7)整車的檢測試驗。國外年產(chǎn)15萬輛左右的轎車廠一般均設(shè)有2-4條調(diào)整線，對車輛進(jìn)行最終的檢查、調(diào)整和修飾。調(diào)整線的結(jié)構(gòu)形式多為地板式輸送帶，由2-3段構(gòu)成，每段長30-60m不等。在各段中間設(shè)前束調(diào)整、轉(zhuǎn)鼓試驗臺等設(shè)備，其特征是檢測設(shè)備為分散布置，如前面介紹的車輪側(cè)傾、制動、電器、管路滲漏等均在裝配線上進(jìn)行，發(fā)現(xiàn)問題，及早消除，確保一次裝配完全合格。克萊斯勒公司各裝配廠的一次裝配合格率約為97%。上一頁下一頁返回9.1概述9.1.3裝配車間技術(shù)裝備先進(jìn)的裝配工藝需要先進(jìn)的技術(shù)裝備，它對保證高效率的生產(chǎn)和產(chǎn)品的高質(zhì)量至關(guān)重要。9.1.3.1自動導(dǎo)向小車(AGV)AGV是一種靠蓄電池驅(qū)動并可預(yù)先輸人程序選擇行駛路線及其?？课恢玫臒o人駕駛車輛系統(tǒng)，其行駛路線可視生產(chǎn)需要而更改、延長或補充。由AGV組成的自動導(dǎo)向物件輸送系統(tǒng)(AGV)是一個程序控制系統(tǒng)，可通過中央計算機對每輛小車的微處理機進(jìn)行控制和指揮，使AGV自動地把物件(料)在準(zhǔn)確的時間內(nèi)由倉庫(或物件存放位置)輸送到生產(chǎn)車間各個預(yù)定的卸貨點。此外，還應(yīng)用于發(fā)動機、變速器等較大總成的裝配(作為裝配臺車使用)和自動輸送(此時又作為運輸工具使用)。AGV具有安全防護(hù)報警裝置，在行駛時，若碰到行人或障礙物時則可自動停下。上一頁下一頁返回9.1概述AGV主要由車體、驅(qū)動電機、驅(qū)動轉(zhuǎn)向輪、檢出器、保險桿、轉(zhuǎn)向電機、蓄電池、從動輪、操作盤(包括微處理機)、信號燈等部件構(gòu)成，以下簡單介紹AGV及AGVS的結(jié)構(gòu)。

(1)導(dǎo)向系統(tǒng)。導(dǎo)向的原理是，AGV設(shè)有車載天線或接受器，接收布置在地面或空中線路所發(fā)出的信號。自動導(dǎo)向技術(shù)是AAGV技術(shù)的關(guān)鍵，常用的導(dǎo)向方式有:電磁感應(yīng)式、光電式、紅外式、化學(xué)式和慣性式等。其中，應(yīng)用最廣泛的是電磁感應(yīng)自動導(dǎo)向和光電自動導(dǎo)向技術(shù)。

(2)轉(zhuǎn)向和驅(qū)動系統(tǒng)。AGV的轉(zhuǎn)向和驅(qū)動多采用一套系統(tǒng)，靠電動方式實現(xiàn)前進(jìn)后退、自動導(dǎo)向和轉(zhuǎn)彎分岔。驅(qū)動方法有中間輪驅(qū)動、差速轉(zhuǎn)向、前輪驅(qū)動轉(zhuǎn)向和前后輪驅(qū)動轉(zhuǎn)向等四種。上一頁下一頁返回9.1概述(3)控制系統(tǒng)?？刂葡到y(tǒng)是AGVS的中樞，主要分四個層次:全廠主控制系統(tǒng);AGVS中心控制系統(tǒng);車間局部控制系統(tǒng);AGV車載控制系統(tǒng)。

(4)安全防護(hù)裝置。為確保車可人員的生產(chǎn)安全和生產(chǎn)作業(yè)的正常進(jìn)行，AGVS設(shè)有安全防護(hù)裝置。小車上除設(shè)有自控操作盤外，還有手動操作盤。車上載貨臺有定位用的開關(guān)或光電感應(yīng)器，在車體四周明顯位置設(shè)有緊急停車按鈕。小車行進(jìn)時，車上行走燈發(fā)出閃光，音響裝置亦可發(fā)出音樂，如遇障礙物，小車可自動停下，報警裝置發(fā)出信號。此外，小車還設(shè)有出軌保護(hù)裝置等

(5)自動診斷系統(tǒng)。AGV上都裝備有自動診斷系統(tǒng)，可自動顯示小車故障，從而大大減少了維修工作量。小車表面操作盤上有異常情況代碼顯示器，有關(guān)的人員可很方便地查找出故障原因，及時排除。上一頁下一頁返回9.1概述現(xiàn)今，國外普遍使用的AGV有四種，即單車型、牽引型、叉車型和裝配臺車型(用于裝配作業(yè))。AGV的主要優(yōu)點有:①可實現(xiàn)對裝配廠物流的一體化控制;②安裝靈活，生產(chǎn)線容易變更調(diào)整，可跨越有障礙的站點，物料搬運彈性大;③交叉能力最大，占地面積最小;④可和工業(yè)機器人、輸送帶等設(shè)備配合作業(yè)，尤其適用于自動化程度高的生產(chǎn)線;⑤可實現(xiàn)線路儲存，減少設(shè)備閑置時間;⑥被載物件不易被磕碰，有利于提高產(chǎn)品質(zhì)量;⑦節(jié)省人力，降低生產(chǎn)成本;⑧送料及時，車速在一定范圍內(nèi)可調(diào)節(jié);上一頁下一頁返回9.1概述⑨可用于危險及特殊環(huán)境;⑩小車運行無噪音、無排放污染，有利于改善工廠作業(yè)條件和環(huán)境;⑩特別適用于柔性加工系統(tǒng)、柔性裝配系統(tǒng)、計算機集成制造系統(tǒng)和自動化立體倉庫。在各行各業(yè)中，汽車工業(yè)AGV應(yīng)用最普遍，它可對物料進(jìn)行輸送和儲備，構(gòu)成生產(chǎn)線進(jìn)行分裝、內(nèi)飾和總裝。隨著AGVS技術(shù)的發(fā)展及小車功能的擴大，AGV已不是單純的水平運輸工具，它不但能夠與機械系統(tǒng)和自動系統(tǒng)配合作業(yè)，而且對固定線路的依賴程度也在逐漸減弱。隨著軟件和電子計算機控制技術(shù)的發(fā)展，將更易于對系統(tǒng)進(jìn)行變更和組合?？梢灶A(yù)料，今后，AGV及AGVS在世界汽車工業(yè)中的應(yīng)用會更加普遍。上一頁下一頁返回9.1概述9.1.3.2可積放推桿懸鏈輸送機為適應(yīng)大批量和多品種裝配生產(chǎn)對零部件品種、數(shù)量和運送速度以及靈活性方面的要求，現(xiàn)今國外汽車裝配廠普遍應(yīng)用可積放的推桿懸鏈?zhǔn)捷斔蜋C，它由一條動力驅(qū)動的傳動線和一條裝載貨件(物)的隨行小車組成(英文叫“Power-and-free”)。這種輸送機通過鏈條與小車的結(jié)合或脫開來實現(xiàn)其積放功能，允許裝載貨件(物)以較密集的距離空間實現(xiàn)自動貯存。系統(tǒng)裝備有可預(yù)選的轉(zhuǎn)轍和轉(zhuǎn)移的自動裝置、可按順序送給的自動儲備裝置、自動裝貨和卸貨裝置以及從簡單的手動開關(guān)直到采用復(fù)雜的計算機控制技術(shù)。上一頁下一頁返回9.1概述克萊斯勒公司溫莎裝配廠采用由美國威勃公司制造的推桿懸鏈輸送機系統(tǒng)，線路長達(dá)16km，倒掛、懸掛推桿懸鏈把各裝配工位連接起來。為方便工人安裝操作，輸送鏈可改變汽車距離地面的高度，在內(nèi)飾、底盤和總裝線上，汽車標(biāo)高改變13次之多。德國奧迪汽車公司茵戈爾斯塔特和乃卡斯烏爾姆兩個裝配廠采用了可轉(zhuǎn)動式懸掛輸送機。汽車車身懸掛在輸送機上，穿過裝配作業(yè)區(qū)域，輸送機的鋼臂從上面抓取車身，轉(zhuǎn)動懸掛裝置可使車身繞其縱軸轉(zhuǎn)動，最大可達(dá)600。據(jù)認(rèn)為，可積放式推桿懸鏈輸送機有以下幾個特點。

(1)可控性好?？墒沽悴考垂に囈笞魉胶痛怪币苿?，亦可將多種貨件從不同地點、不同地面高度納人復(fù)雜的運輸線路中，特別機動靈活。

(2)工件輸送暢通無阻。積放系統(tǒng)可根據(jù)生產(chǎn)需要設(shè)立工位前的作為緩沖的儲備庫，以保證工人裝配作業(yè)的需要。加工、分裝好的零部件也可及時運走，不致造成工位堵塞現(xiàn)象。上一頁下一頁返回9.1概述

(3)零部件按先后順序運送。在積放貯存的情況下，需要時，零部件可以單個或成組的方式密集貯存，或被分隔在任何需要的間距處，以等待信號呼叫調(diào)用，便于組織生產(chǎn)。

(4)零部件可實現(xiàn)無需轉(zhuǎn)掛的轉(zhuǎn)運輸送。當(dāng)零部件需要按不同的工藝過程和操作工序輸送時，不需轉(zhuǎn)掛，通過岔道系統(tǒng)，即使在兩條輸送機鏈條速度和推桿間距不相同的情況下，同一輛載荷小車也可以由一條輸送機過渡轉(zhuǎn)運至另外一條輸送機。

(5)可進(jìn)行多品種零部件運輸。通過載物的不同信號符號和自動認(rèn)址裝置，多種類型的零部件可自動發(fā)送到任何預(yù)選地點，并可一分方便的從一條線路轉(zhuǎn)運到任意一條預(yù)定的“活”線或“死”線。上一頁下一頁返回9.1概述

9.1.3.3滑撬式輸送系統(tǒng)近年來，國外汽車制造中，又出現(xiàn)了一種地面輸送系統(tǒng)—滑撬式輸送系統(tǒng)。在該系統(tǒng)里，物(貨)件放在隨行夾具(或稱隨行小車)上，由機動輥道或鏈條輸送機將其一起輸送。滑撬式輸送系統(tǒng)大體有三種不同的類型:一是由多個不同用途的獨立加速工作臺組成的滑撬式輸送機;二是單鏈驅(qū)動的滑撬式輸送系統(tǒng);三是雙鏈驅(qū)動的滑撬式輸送系統(tǒng)?；耸捷斔拖到y(tǒng)主要由固定式加速工作臺、滑撬、滑撬轉(zhuǎn)運裝置、滑撬貯存線、空滑撬存儲庫、控制系統(tǒng)等六大部分組成。該系統(tǒng)的應(yīng)用使復(fù)雜的工廠內(nèi)運輸問題得到較好的解決，運輸貯存、投料、自動化生產(chǎn)等諸方面均得到改進(jìn)和完善。其主要優(yōu)點表現(xiàn)在:①系統(tǒng)的主要組成部分通用性強，易于設(shè)計、制造和維修使用。②系統(tǒng)的基礎(chǔ)部件—滑撬結(jié)構(gòu)簡單，易于制造，承載能力大，穩(wěn)定性好。上一頁下一頁返回9.1概述③布置靈活，可實現(xiàn)滑撬的縱向、橫向或空中連續(xù)輸送，使輸送問題變得簡單，又因整個系統(tǒng)在地面不設(shè)基礎(chǔ)和地坑(溝)，因此，生產(chǎn)調(diào)整柔性高。④生產(chǎn)靈活性大，隨著產(chǎn)量的提高可十分方便的更改生產(chǎn)節(jié)拍。⑤適于多品種生產(chǎn)，可順利實現(xiàn)不同品種的變換和過渡。⑥易于和其它輸送裝置(系統(tǒng))相連接。⑦容易實現(xiàn)自動控制。⑧裝配方便，操作接近性好。這種滑撬式輸送系統(tǒng)特別適用于汽車制造業(yè)，例如用于車身焊裝、油漆、內(nèi)飾以及總裝配等生產(chǎn)領(lǐng)域。法國有一家汽車廠應(yīng)用這種輸送系統(tǒng)已有多年，實現(xiàn)了小型客車、雙門篷頂客車和客貨兩用車三個基本車型及其變型車的混流生產(chǎn)。上一頁下一頁返回9.1概述9.1.3.4懸掛軌道式自行(電動)小車系統(tǒng)

(1)系統(tǒng)組成及特點。近年來，國外汽車裝配廠應(yīng)用懸掛軌道式自行(電動)小車系統(tǒng)(德文名稱為ElektrischeHangehahn,縮寫為EHB，也稱為電動式懸掛軌道輸送機)越來越多，在某種情況下，有取代AGV的趨勢。該系統(tǒng)具有不占用車間地坪位置、易于布置工藝流程、可積放、使用機動靈活、易于控制和操作、有利于車間作業(yè)環(huán)境的改善等優(yōu)點。

EHB主要由懸掛敷設(shè)于車間廠房空中結(jié)構(gòu)的(鋁合金)軌道、小車、控制柜等部分組成，軌道上敷有不同用途的滑觸線，一方面用于給小車電動機供電而使小車行駛自如，另一方面將小車與控制柜的控制單元連接起來，以控制小車的工況，按照設(shè)定程序，小車可運行至所規(guī)定的地址(即工位)，將工件送到工位上。視車間物流及工藝的需要，軌道允許有一定的坡度，且分主線和支線(叉道)，小車通過轉(zhuǎn)轍器，可自動自由地在主線與支線之間過渡來往。上一頁下一頁返回9.1概述(2)BMW公司慕尼黑廠將AGV改為EHB。過去BMW公司慕尼黑總廠3系列轎車裝配廠的車門裝配是單獨設(shè)置的，即所謂的孤島式生產(chǎn)方式，工位及物料輸送采用AGV系統(tǒng)。現(xiàn)今，新一代3系列轎車正式投產(chǎn)，車門裝配不再采用AGV，而改用EHB，勒根斯堡裝配廠亦如此。在新的3系列車投產(chǎn)前，慕尼黑1.1號工廠對物料輸送系統(tǒng)進(jìn)行了徹底的技術(shù)改造。1997年8月，當(dāng)職工夏季休假全廠停產(chǎn)的一個月里，原有的AGV和老而落后的EHB系統(tǒng)全部被拆除，然后安裝上軌道總長度為1.2km的最新式的EHB新系統(tǒng)與老的AGV相比，表現(xiàn)出以下優(yōu)越性:一是設(shè)備維修費用大大降低;二是由于EHB運行線路置于空中，不占地面面積，因此，為車間騰出更多作業(yè)位置，裝配線兩旁直接放置零部件，就近操作，從而使工廠的生產(chǎn)能力大為提高，日產(chǎn)輛一下子達(dá)到800輛;再次是工人作業(yè)更加方便，工位更符合人體工程學(xué)的原則要求，視裝配操作需要。上一頁返回9.2歐洲汽車廠家情況9.2.1戴姆勒—本茨公司9.2.1.1辛德爾芬根廠該廠是本茨公司國內(nèi)最大的轎車裝配廠，擁有兩條平行布置的往復(fù)式總裝配線，各往復(fù)四次，總長約2.5km，這一部分的面積為1.6x105時。一條線一個班次約有1200名裝配工，裝配車間(或稱分廠)共有工人6000名左右。在線上，先裝車身內(nèi)飾(各種燈具、儀表盤、座椅以及其它附配件)，然后再裝發(fā)動機、底盤等?？傃b配完了，每輛車均進(jìn)行轉(zhuǎn)鼓試驗。裝配線上，裝配工對自己所負(fù)責(zé)的安裝部位進(jìn)行自檢，檢查人員也要檢查，發(fā)現(xiàn)問題記錄下來。若汽車下線時有毛病，則調(diào)整工把汽車開到一旁，進(jìn)行調(diào)整小修。在裝內(nèi)飾之前，有一個兩層的車身分類中間倉庫，用地拖鏈系統(tǒng)聯(lián)系起來，把各種顏色、各種要求的車身送入庫內(nèi)暫時存放。下一頁返回9.2歐洲汽車廠家情況9.2.1.2不來梅廠不來梅廠在安裝車橋時采用了一種柔性裝配托架，將此托架送入機械化裝配工段，先將彈簧裝上，接著將托架與車身底板藕接對準(zhǔn)，然后裝前后車橋。這種輔助器具是本茨公司自己設(shè)計制造的，很適合多品種生產(chǎn)，調(diào)整簡單。9.2.1.3拉斯塔特廠該廠位于卡斯魯厄市附近，是90年代初新建的，1995年全部形成設(shè)計生產(chǎn)能力，日產(chǎn)量為360輛，年產(chǎn)量為9萬輛，職工5500名，工廠建設(shè)工程總投資為20億馬克，分三個階段建設(shè)。上一頁下一頁返回9.2歐洲汽車廠家情況此廠的生產(chǎn)經(jīng)營追求的目標(biāo)，是向高檔次轎車產(chǎn)品發(fā)展，以“質(zhì)量”取代“數(shù)量”。通過柔性生產(chǎn)方式，擴大轎車品種，增加安裝各種附屬裝備，既快又好地滿足不同用戶對高品質(zhì)轎車的需求。該廠總裝配車間不再有傳統(tǒng)的流水線，而是采用“成組”生產(chǎn)方式，就是由8一15人構(gòu)成一個作業(yè)組。每一個小組對其承擔(dān)的裝配作業(yè)負(fù)全責(zé)，小組的成員都是平等的，從中選出一名組長作為小組代言人，代表全組就有關(guān)生產(chǎn)問題與廠方對話。在這里，裝配操作已不再是單調(diào)乏味的勞動，每個人都可承擔(dān)小組的各種不同的作業(yè)任務(wù)，定期輪換。每個人也都關(guān)心如何提高本小組的效益，減輕作業(yè)負(fù)擔(dān)，小組內(nèi)很少發(fā)生質(zhì)量問題，由此，降低了生產(chǎn)成本，提高了勞動生產(chǎn)率。為配合成組生產(chǎn)法的實施，該廠在廠內(nèi)別開生面地建立了12個“學(xué)習(xí)樂園”，其目的是，不僅可進(jìn)行生產(chǎn)準(zhǔn)備，而且讓小組繼續(xù)新工人。上一頁下一頁返回9.2歐洲汽車廠家情況

9.2.1.4哈姆巴赫微型轎車廠

1994年，該公司與瑞上SMH微電子和鐘表)公司共同組建了一個被命名為MCC的合資公司，聯(lián)合開發(fā)和生產(chǎn)一種城市用斯瑪爾特(Smart)牌微型高檔轎車，項目總投資金額為80億法郎。此廠已于1997年10月27日正式建成，并批量生產(chǎn)，法國總統(tǒng)希拉克和德國總理科爾出席當(dāng)日的投產(chǎn)儀式，以示祝賀，新車于1998年正式投放市場。

MCC生產(chǎn)微轎的工廠設(shè)于距德、瑞邊界不遠(yuǎn)處的法國哈姆巴赫(Hamhach)市，據(jù)稱，該廠是當(dāng)今世界最現(xiàn)代化的轎車裝配廠之一。工廠占地總面積為68公頃，建筑設(shè)施包括20個車間廠房、辦公樓和一條長1.5km的汽車下線后試驗、調(diào)整線以及一個通訊中心，年設(shè)計生產(chǎn)能力為20萬輛，按每天三班制生產(chǎn)，職工只有2000名，若實際年產(chǎn)量達(dá)到綱領(lǐng)要求，則每人平均生產(chǎn)100輛。上一頁下一頁返回9.2歐洲汽車廠家情況據(jù)稱，斯瑪爾特牌微型轎車，不僅產(chǎn)品是模塊化結(jié)構(gòu)(主要有六大模塊組成)，而且生產(chǎn)裝配也以此為基礎(chǔ)，六大模塊系統(tǒng)均由協(xié)作配套廠家制造(由有關(guān)的零部件制造廠在哈姆巴赫裝配廠的分裝作業(yè)區(qū)分裝成完整的模塊，然后送至總裝配線安裝到車體上)。MCC公司的零部件自制率不足10%，主要負(fù)責(zé)生產(chǎn)計劃、模塊集成規(guī)劃及協(xié)調(diào)、絕大多數(shù)的總裝配作業(yè)、質(zhì)量監(jiān)控、工廠管理等。六個主要的協(xié)作配套廠家的具體分工大致如下?，敻衲?Magna)公司提供制動系統(tǒng)(包括其它所有的保安部件、裝置等)模塊、車身防護(hù)部件等艾森曼一沙爾泰馬(Eisenmann一Surtema)公司不僅提供全套車身油漆設(shè)備，而且油漆車間也由該公司管理和經(jīng)營，車身油漆采用金屬粉末漆。上一頁下一頁返回9.2歐洲汽車廠家情況VDO儀表公司(是德國曼內(nèi)斯曼集團的成員)提供座倉模塊(主要是儀表盤總成、電線束等)，并負(fù)責(zé)在總裝線上將其安裝到車身內(nèi)?？颂敳换羲?Krupp一Hoesch)公司提供底盤模塊(主要包括發(fā)動機、變速器、后橋等)。發(fā)動機由本茨公司柏林發(fā)動機廠制造運來，車轎由該公司漢堡廠制造并運來，克虜伯一霍斯公司在分裝作業(yè)區(qū)將其合裝成完整的模塊。博世(Bosch)公司制造車頭模塊杜拿米特一諾貝爾(Dynamit一Nobel)公司就近在分裝作業(yè)區(qū)生產(chǎn)車身內(nèi)護(hù)板及外裝飾件(板、條之類的零件)。尤莫斯(Ymos)公司在分裝作業(yè)區(qū)生產(chǎn)和裝配車門以及后尾蓋模板。上一頁下一頁返回9.2歐洲汽車廠家情況

圖9-2所示，是哈姆巴赫廠平面布置示意，左上(本圖的絕大部分)是主廠房，右下角是新車試驗調(diào)整線(寫有MCC字母的部位，即意味著這里的工作由該公司承擔(dān))。主廠區(qū)的中央呈一字形的黑影部份是總裝配線，其余各黑影方塊區(qū)是協(xié)作配套廠家的分裝(其中有些還含有制造)作業(yè)區(qū)域。各種部件和總成形成整體的模塊后向總裝線提供(由輸送機系統(tǒng)輸送)，采取準(zhǔn)時供貨制，因此，裝配線基本無庫存。以下是粗略的裝配工藝流程。上一頁下一頁返回9.2歐洲汽車廠家情況油漆好的車身通過輸送機系統(tǒng)進(jìn)入總裝線，在第一工位由機器人自動安裝儀表盤模塊(這一工位的作業(yè)責(zé)任方也是vDO，人工接電線束等。在車身內(nèi)裝工位上安裝內(nèi)飾件等。隨后，車身被輸送到與底盤模塊合裝的工位，車身落于底盤模塊上，機器人操作自動扳手?jǐn)Q緊固定螺栓。由于發(fā)動機、變速器和后橋等多種傳動部件及系統(tǒng)已事先分裝而構(gòu)成底盤模塊，所以，在總裝配線上的裝配工時與傳統(tǒng)的作業(yè)方式相比縮短10%以上(底盤模塊分裝區(qū)廠房與總裝車間正好相對，分裝好的底盤由輸送機送入總裝配線)。接下去依次裝配車窗玻璃、頂棚、車門、座椅、塑料裝飾護(hù)條(板)。至此，一輛完整、功能齊全的汽車就出現(xiàn)在裝配線上。上一頁下一頁返回9.2歐洲汽車廠家情況

9.2.1.5沃爾特載貨汽車廠沃爾特廠是本茨公司在西歐地區(qū)的最大的載貨汽車制造工廠，距r-斯魯厄市不遠(yuǎn)。它始建于1960年，從那時至今，其間雖然不斷進(jìn)行技術(shù)改造，但都不太全面和徹底，因此，工廠顯得老舊，尤其是車身(即駕駛室)分廠，更不適應(yīng)現(xiàn)代化生產(chǎn)的需要?；诖?，該公司90年代后期開始對其進(jìn)行大規(guī)模的技術(shù)改造。包括投產(chǎn)新產(chǎn)品Actros牌系列載貨汽車，整個技改項目總投資為13億馬克，其中包括對職工進(jìn)行巧萬人/時的墻訓(xùn)費用。技改后的工廠，年生產(chǎn)能力為8萬輛左右，生產(chǎn)設(shè)施主有白車身制造、油漆、總裝配等，共有職工8000名(80年代約1.1萬名，減員27%)。上一頁下一頁返回9.2歐洲汽車廠家情況從1996年開始的現(xiàn)代化改造重點在車身制造?，F(xiàn)在，該廠的駕駛室焊接作業(yè)生產(chǎn)基本上全由機器人承擔(dān)，視品種不同，機器人共焊接200-300個連接點，一些部位的輔助性操作則由人工或機械裝置完成。機器人焊裝線可通過不同品種規(guī)格的駕駛室，實行混流生產(chǎn)。為保證車身制造的尺寸精度，廠內(nèi)有一臺超高精密級的CNC(數(shù)控)三坐標(biāo)測量機，定期抽檢白車身，全面測量有關(guān)尺寸，并與設(shè)計參數(shù)相比較，作為控制制造質(zhì)量的一種手段。在汽車總裝配線的一側(cè)，還專門設(shè)置了一條汽車電氣試驗線，對汽車上安裝的各種電器裝備及線路的功能完好性進(jìn)行百分之百的試驗檢查。據(jù)介紹，在整個汽車的質(zhì)量檢查中，檢查人員花在這方面的時間最多，每輛車平均約需16小時。上一頁下一頁返回9.2歐洲汽車廠家情況

9.2.1.6西班牙維多利亞輕型車廠該廠是50年代初建立起來的老廠，1981年，本茨公司開始與之合資經(jīng)營，并掌握了企業(yè)的大多數(shù)股份。從80年代后期，此廠開始生產(chǎn)本茨牌MB100D型輕型車，這是一種客貨兩用的汽車，載客時，就是輕型客車，運載貨物時，就是廂式車(下面將要提到的Vito牌車和V系列車也與此相類似)。為適應(yīng)市場形勢的發(fā)展需要，本茨公司1997年對該廠進(jìn)行了大規(guī)模的現(xiàn)代化技術(shù)改造，總投資達(dá)7億馬克?，F(xiàn)今，此廠產(chǎn)品銷路甚好，職工人數(shù)也由1994年的1733名增加到3321名(職工年齡平均為33.7歲),1997年底日產(chǎn)量已達(dá)362輛(每天三班生產(chǎn)，通常情況下，是每周5天工作，任務(wù)特別繁忙時，周六也工作)。技改后的生產(chǎn)線，可實現(xiàn)混流生產(chǎn)，既能生產(chǎn)Vito牌主導(dǎo)車型，也能生產(chǎn)大容積的客貨兩用V系列車(日產(chǎn)量為68輛)。此廠的產(chǎn)品，除滿足西班牙國內(nèi)市場需求外，大部分供出口，其中，主要出口至德、法和意大利。上一頁下一頁返回9.2歐洲汽車廠家情況在進(jìn)行技改時，工廠生產(chǎn)設(shè)備和工藝均按照德國國內(nèi)辛德爾芬根轎車裝配廠的標(biāo)準(zhǔn)實施改造，因此，車輛的制造技術(shù)與本茨牌轎車的大體相當(dāng)，使用的也是轎車工藝標(biāo)準(zhǔn)。車身焊裝和油漆工藝都實現(xiàn)了現(xiàn)代化。技改后，全廠安裝有107臺工業(yè)機器人，這主要是出于保證制造質(zhì)量的考慮而不單單是為了提高生產(chǎn)自動化程度，因為人工操作很難保證0.1mm的尺寸精度要求。走進(jìn)焊裝車間，給人一種置身于診療所的感覺，干凈無比，一塵不染。一輛汽車最多有5600個焊接點，其中，80%以上是由機器人焊接的。當(dāng)?shù)匕甯缂芎附油戤?，車身被送入無人值守的自動化焊接作業(yè)區(qū)，機器人和自動化焊接機焊接地板、側(cè)圍總成以及其它部件，自動化輸送機構(gòu)將頂棚放置于車身，然后，機器人進(jìn)行焊接。在這里，所有部件的定位都實現(xiàn)了自動化。上一頁下一頁返回9.2歐洲汽車廠家情況總裝配車間設(shè)有6條裝配線和兩條相向布置的裝配作業(yè)區(qū)，后者主要采用“成組”生產(chǎn)方式。在總裝配線上也安裝了一定數(shù)量的機器人和自動裝配機械，例如前后車窗玻璃就由機器人進(jìn)行安裝，為保證部件精確定位，這些工位配備了紅外線傳感器。為確保裝配質(zhì)量完全符合工藝要求，在裝配線和作業(yè)區(qū)內(nèi)設(shè)置了多處質(zhì)量抽檢點。在車身與底盤合裝的工位，配備了電子式扭矩控制扳手，緊固螺栓所達(dá)到的實際扭矩值要寫在隨車記錄卡上。底盤與車身合裝前，已構(gòu)成了完整的模塊，它包括發(fā)動機、變速器、前后橋、排氣歧管等一系列部件。調(diào)度室是生產(chǎn)調(diào)度管理的“大腦”，裝備有大型計算機系統(tǒng)，可保證所生產(chǎn)的汽車完全符合用戶的訂單要求。每輛汽車的地板骨架上都掛一個數(shù)據(jù)磁卡，其上記錄了所有必需的生產(chǎn)裝配信息，通過電子式信息識讀裝置，各工位可準(zhǔn)確的了解所承擔(dān)的操作內(nèi)容、需要了么樣的零部件及工藝程序。上一頁下一頁返回9.2歐洲汽車廠家情況

9.2.1.7美國亞拉巴馬休閑車廠

1997年5月，本茨公司在美國的亞拉巴馬州建成一座生產(chǎn)M系列全輪驅(qū)動的休閑車工廠，并正式投產(chǎn)，這也是該公司在美國興建的第一座轎車裝配廠。此廠的生產(chǎn)和裝配也是模塊化方式，發(fā)動機、變速器由德國本土運來，其余多數(shù)零部件則由當(dāng)?shù)貜S商提供，65家協(xié)配廠將已形成完整的模塊化總成以“準(zhǔn)時”制形式直接送至裝配線，例如儀表盤總成模塊是由德爾福公司提供的。該廠的庫存很低，裝配線為2小時，備品庫為一天，工廠的進(jìn)貨區(qū)面積只有92時。在車身制造車間，絕大多數(shù)焊接操作是由機器人完成的。焊裝、油漆好之后，車身進(jìn)入內(nèi)飾裝配和精整精修飾線，車門被拆卸下來，然后相繼安裝電線束、地毯、座椅、儀表盤等。與此同時，車門進(jìn)入另外一條裝配線，安裝內(nèi)飾及附配件，之后，在總裝線上再安裝到車身上。上一頁下一頁返回9.2歐洲汽車廠家情況9.2.2大眾公司9.2.2.1沃爾夫斯堡廠

(1)主廠區(qū)。大眾汽車公司設(shè)于德國國內(nèi)的轎車廠主要是沃爾夫斯堡總廠，其產(chǎn)量占整個集團總產(chǎn)量的一半左右，該廠素有一個屋檐下世界最大的工廠之稱。主廠區(qū)共有7條總裝配線，每條線均呈“U”形布置，總長約520m，每輛車在總裝線上的“流通”時間約為3小時。裝配線本身的結(jié)構(gòu)是地拖鏈?zhǔn)健Ｏ旅婧喴榻B裝配工藝流程:上一頁下一頁返回9.2歐洲汽車廠家情況車身由懸掛鏈?zhǔn)捷斔蜋C輸送至總裝線的上方，底盤在其下方，通過升降機構(gòu)升起，與車身對準(zhǔn)，然后進(jìn)行裝配。裝發(fā)動機、排氣管、車橋、水箱等總成等共需要60個工作節(jié)拍，一個節(jié)拍約1.5分鐘。線內(nèi)設(shè)有多道中間檢查工序。裝完輪胎、接好各種管線、加注燃油等之后，即發(fā)動發(fā)動機，對汽車進(jìn)行整車性能試驗檢查。之后，將車開到前束調(diào)整試驗臺，調(diào)整前束和轉(zhuǎn)向輪外傾角。這些工作完畢，由專門的調(diào)整試驗工將車開到轉(zhuǎn)鼓試驗臺間進(jìn)行試驗。廠內(nèi)有多臺此類試驗設(shè)備，集中布置在12號廠房的南端，與總裝配線尚有一段距離。在轉(zhuǎn)鼓試驗臺上，汽車以不同的速度(換用不同的檔位)運轉(zhuǎn)，試驗發(fā)動機的功率。在轉(zhuǎn)鼓式制動試驗臺上，試驗制動系統(tǒng)。發(fā)動機經(jīng)過一定時間的熱運轉(zhuǎn)，還要進(jìn)行廢氣排放試驗。試驗合格的汽車開到精整線，對車身表面進(jìn)行精整、打磨、補漆，接著，裝上裝飾條(板)。在這里，還有調(diào)整工做一些檢查和調(diào)整工作。上一頁下一頁返回9.2歐洲汽車廠家情況車輪總成裝配也在本廠內(nèi)進(jìn)行，由外協(xié)配套廠提供的輪胎存放在總裝配分廠的地下室，輪胎種類很多，規(guī)格不一，一輛車的輪胎擺放在一起。車輪總成裝配前，通過一個自動裝置將氣“射人”輪惘內(nèi)。將輪惘和輪胎裝在一起是在一條自動裝配線上進(jìn)行的。裝配完畢，給輪胎充氣，接著，通過一臺自動檢驗機檢查是否有泄漏。采用一個自動裝置從垂直方向和側(cè)面撞擊輪胎。在此處，還要檢查車輪總成的同心度，進(jìn)行動態(tài)平衡，平衡機為德國中克公司所提供最后，還有一個檢查工位進(jìn)行綜合檢查?？傃b配線所需貨件，從懸掛輸送鏈及料架上取來。料架上的物件多由底層用垂直升降機(電梯)送上來，有些貨件也用叉車運送。該廠總裝線上通過的零件，包括變型車使用的零件共有犯萬種。上一頁下一頁返回9.2歐洲汽車廠家情況(2)54號廠房(高爾夫轎車裝配車間)。裝配新型高爾夫牌轎車的車間—54號廠房在主廠房的附近，是1983年興建的，工程投資總金額為5億馬克，主廠房為雙層建筑，占地5.3萬平方米，包括通廊在內(nèi)，總的可利用面積為12萬平方米。底層用來進(jìn)行總裝配及對主要部件進(jìn)行全自動化裝配，裝配自動化程度遠(yuǎn)高于主廠區(qū)的總裝線，高于30%，廣泛應(yīng)用工業(yè)機器人，維護(hù)監(jiān)管這些自動化設(shè)備的人員約有130多名。上層自動裝配車身內(nèi)飾件。所有在底層裝配好的部件由升降機舉升起來，輸送至預(yù)定要裝的車身上去。為適應(yīng)自動化裝配的需要，產(chǎn)品結(jié)構(gòu)基本上實現(xiàn)了模塊化，將車頭與車輛的整體脫開，以便機器人自動安裝傳動系統(tǒng)，最后再將車頭總成(包括前照燈、保險杠等)用螺栓自動固定在車身上。在總裝配過程中，有300個固定連接部件的螺栓(釘)是由機器人操作自動扳手?jǐn)Q緊的，所有螺栓的螺紋長度、規(guī)格都預(yù)先進(jìn)行自動檢驗。裝配工藝流程大致如下。上一頁下一頁返回9.2歐洲汽車廠家情況油漆好的車身在車間的上面一層用推桿懸鏈輸送機系統(tǒng)送來，所經(jīng)之處都圍有鋼絲護(hù)網(wǎng)，然后，通過升降機，按照預(yù)定程序，一輛接一輛的落到上層地面裝配線上。這里共有5條裝配線，車身經(jīng)過一道道工序，內(nèi)飾完后用升降機傳送到一樓的兩條總裝配線上進(jìn)行總裝配。底層裝配線旁有兩個圓形旋轉(zhuǎn)工作臺，在臺上自動裝配與發(fā)動機相匹配的變速器。發(fā)動機裝配是在兩條呈矩形布置的生產(chǎn)線上進(jìn)行的，先裝V形皮帶輪和交流發(fā)電機，后者栓接在能張緊的支承上，然后機器人自動選擇正確的V形皮帶，機器人的手臂甚是靈巧，像是有感覺似的抓住皮帶，小心地放進(jìn)皮帶輪，隨后繃緊，如同人一般在操作。機器人的動作是模仿人手的動作而設(shè)計的，其抓臂有7個自由度。最后裝上起動機及其支架，并用螺栓自動擰緊。上一頁下一頁返回9.2歐洲汽車廠家情況裝配完的發(fā)動機恰好與一個車身相配，且準(zhǔn)確無誤地停在車身的正下方，由圓形工作臺將其送入車身內(nèi)的發(fā)動機機艙，這一工作過程只有12秒鐘。隨后，發(fā)動機的空托架又返回原始位置，等待接收下一臺發(fā)動機。當(dāng)車身繼續(xù)向前移動時，下一道裝配工序的一個燃油箱也開始同步向前移動，并且正好停在車身下方位置，一個工作臺將其升起，機器人用緊固帶將油箱固定在安裝位置上。油箱安裝完畢，車身又徐徐向前移動，在一個手工作業(yè)工位上安裝制動系統(tǒng)。接下去是機器人裝排氣管，隨后安裝傳動軸等，幾臺機器人同時操作。在輪胎安裝工位，左右兩邊前后各有一臺機器人往車軸上裝輪胎，用多頭自動定扭扳手?jǐn)Q緊螺母，輪胎供應(yīng)由計算機控制，并用顯示導(dǎo)向機器人栓接，該系統(tǒng)還可自動選擇輪胎輪惘規(guī)格尺寸。在這里，蓄電池、前輪驅(qū)動轎車的前驅(qū)動單元(即變速器—驅(qū)動軸總成)的裝配也實現(xiàn)了自動化。上一頁下一頁返回9.2歐洲汽車廠家情況

9.2.2.2大眾投巨資對轎車廠進(jìn)行技術(shù)改造為滿足市場千變?nèi)f化的不同需求、適應(yīng)當(dāng)代先進(jìn)制造技術(shù)的發(fā)展趨勢和為參與21世紀(jì)世界汽車市場竟?fàn)幾鳒?zhǔn)備，大眾公司從1996年開始，利用三年時間，對沃爾夫斯堡總廠及其它幾座轎車廠進(jìn)行大規(guī)模的現(xiàn)代化技術(shù)改造，項目總投資達(dá)到30億馬克，預(yù)計整個工程于1998年底全部完成。技改后，沃爾夫斯堡總廠的生產(chǎn)能力擴大，柔性程度提高，不僅可以生產(chǎn)主導(dǎo)車型—高爾夫牌轎車，而且也能制造Arosa和Polo牌轎車。技改之后，沃爾夫斯堡廠將投產(chǎn)最新一代的高爾夫牌A4型轎車，為模塊化結(jié)構(gòu)，大型模塊系統(tǒng)31個，中小型模塊54個，一輛車共有14500個不同的零部件，由1208家國內(nèi)外配套廠家制造提供，經(jīng)過約5000道工序，最后組裝成整車。上一頁下一頁返回9.2歐洲汽車廠家情況就沃爾夫斯堡總廠而言，現(xiàn)代化技術(shù)改造的重點是沖壓分廠(投資額為2億馬克)、車身焊裝(8億馬克)和總裝配(2.3億馬克)。面貌一新的沖壓分廠，生產(chǎn)能力大為提高，每天可制造45萬個沖壓零件。白車身制造分廠將新安裝1350臺工業(yè)機器人，車身頂蓋與哥架的結(jié)合采用大批量生產(chǎn)方式的先進(jìn)激光焊接技術(shù)，由此，剛性大大提高，頂蓋溝槽更窄，在車身油漆時無需再采取其它額外的密封處理措施?？傃b配分廠重新設(shè)計和布置，裝配工藝建立在產(chǎn)品模塊化基礎(chǔ)之上，不僅減少了總裝配工作量，而且也使其自動化程度進(jìn)一步提高。上一頁下一頁返回9.2歐洲汽車廠家情況

9.2.2.3奧迪子公司奧迪是大眾設(shè)于國內(nèi)最大的轎車子公司。該子公司主要有兩個工廠—即茵戈爾斯塔特和乃卡爾斯烏爾姆廠。兩個廠的裝配分廠是80年代興建的，均是二層樓廠房，面積各為7萬平方米，工人約3800名。一樓是部分庫房、大總成分裝及其相應(yīng)的試驗設(shè)施，分裝好的總成通過升降機和相應(yīng)的輸送機系統(tǒng)自動駛往樓上的總裝配工位。在線中，不少裝配操作過程已實現(xiàn)了自動化，例如車頂棚的裝配就是如此。

上一頁下一頁返回9.2歐洲汽車廠家情況兩條平行的裝配線都設(shè)在樓上，共分五段，拐了四次彎。在第一段的一個工位裝內(nèi)飾件、管子和打印底盤號，另一個工位裝車門框架，再一個工位裝頂棚襯里遮陽板，還有一個工位是裝前后車窗玻璃。第二段的主要工位有:裝暖風(fēng)設(shè)備和儀表盤、裝地毯、裝衣帽鉤和行李艙襯里。第三段設(shè)置的工位主要安裝散熱器補償水箱、液面調(diào)節(jié)機構(gòu)、燃油供給管理中央液壓單元、燃油箱等，在此段還設(shè)立一個檢查和小修工位。在第四段主要是發(fā)動機與車身結(jié)合工位并裝制動系統(tǒng)，抽真空，接著裝排氣管、保險杠、蓄電池、線路中間托架，隨后安裝輪胎、備胎架、車襯里等。第五段除了安裝少數(shù)部件(例如裝前座椅、舌」水器等)之外，主要是試驗工位，依次為:整車振動試驗臺、自動測量車軸轉(zhuǎn)角機構(gòu)幾何尺寸工位、汽車電器試驗工位(自動試驗臺)、轉(zhuǎn)鼓試驗臺、ABS自動試驗臺、汽車廢氣排放試驗工位、空調(diào)噪聲試驗復(fù)檢工位等。上一頁下一頁返回9.2歐洲汽車廠家情況在裝配線，發(fā)動機與車身的合裝工位，發(fā)動機(已裝好變速器并與相關(guān)的部件相連接)被放在小車上，裝載它的工臺可液壓式升降，車身這時懸于空中，即懸掛于鏈?zhǔn)捷斔蜋C上。裝配時，工人操作按鈕，發(fā)動機隨之緩緩升人車身的機艙位置內(nèi)，副車架被固定在車身上，同時，固定彈性支柱于底座，所有緊固作業(yè)完了，小車離開裝配線。接下去裝后橋(車軸)、排氣管、接電線、裝軟套管鋼絲索、液壓系統(tǒng)軟管等。再往后是裝輪胎等等，一輛汽車逐步完整化，至裝配線的端頭，完全達(dá)到了用戶的定單要求。車身從懸鏈輸送機過渡到裝配線之后，在第一、二段固定于臺板式小車上。小車的臺板高度可視裝配操作需要而進(jìn)行調(diào)節(jié)，最大調(diào)節(jié)范圍至40cm,靠一個液壓機構(gòu)進(jìn)行調(diào)節(jié)。在后面的工段里，車身轉(zhuǎn)而被固定在一個巨大框型夾具內(nèi)，此裝配夾具可繞其縱軸傾翻一定角度(最大可至600)，由此，工人可很方便的安裝側(cè)部及底部的零部件，大大改善了工人的作業(yè)環(huán)境并減輕了勞動強度。上一頁下一頁返回9.2歐洲汽車廠家情況裝配線的最后部分是檢測試驗段(該公司的概念是把試驗設(shè)備也看成是總裝線的不可分割的組成部分)。在此段的端頭，所安裝的振動試驗臺，主要是檢查重要螺栓(例如發(fā)動機的一些緊固螺栓)的緊固程度，它可模擬汽車在路面上的行駛振動狀態(tài)，新車在上面經(jīng)過振動后，某些螺栓可能會松動，試驗結(jié)束后，即對這一類螺栓再緊固。在此后的試驗線上，主要進(jìn)行以下項目的試驗:

測量車軸和轉(zhuǎn)向機的幾何尺寸，并調(diào)整有關(guān)數(shù)據(jù);試驗電器設(shè)備;試驗制動系統(tǒng);測量廢氣中一氧化碳等的含量;空運轉(zhuǎn)(即怠速)試驗;空調(diào)、噪聲試驗;調(diào)整前照燈。上一頁下一頁返回9.2歐洲汽車廠家情況試驗合格的汽車，為了防止在運輸途中生銹，還要作防銹蝕處理，然后才停放在發(fā)運場等待發(fā)運。涂覆防銹劑采用一臺全自動化設(shè)備。約占工廠日產(chǎn)量3/4的新車采用火車皮裝發(fā)運。原來，該廠將成品車往發(fā)送站送是通過20名司機，直接開著新車送到火車站?？傃b線與發(fā)送站距離約700m，車送到后，這些司機乘大客車返回總裝車間?，F(xiàn)挨著總裝車間蓋了一個很大的現(xiàn)代化廠房，地面鋪有三條鐵路專用線，每條支線均停有火車皮，先裝中間一條線上的車皮，裝滿車箱后，火車頭將其拖走，然后再將兩旁的空車皮通過一個滑臺機構(gòu)推入中間的線再裝。奧迪公司的汽車總裝配線，完全是多品種混流生產(chǎn)，線上通過的車型嚴(yán)格地講，沒有一輛是完全相同的，顏色各式各樣。在線上，安裝了不少自動裝置，一些工位使用了自動扳手。作者在該廠參觀時，曾看到裝配(也就是粘貼)車身頂棚內(nèi)飾布，采用一臺自動裝配機，工作可靠且效率高。上一頁下一頁返回9.2歐洲汽車廠家情況奧迪公司在總裝配線旁還有一個座椅制造車間。在泡沫塑料芯生產(chǎn)段，安裝了一臺先進(jìn)的發(fā)泡機，通過一個動力頭，將塑料芯送入模具內(nèi)，泡沫塑料芯還要插人鋼絲，以便稍后一些時候固定座墊面罩。泡沫塑料芯在加熱的模具內(nèi)急劇發(fā)泡，體積陡然增大，四分鐘后，即可將泡沫塑料芯取出，掛在鏈?zhǔn)捷斔蜋C上。該廠使用的泡沫塑料芯，中間部分的材料軟，而四周邊緣部分較硬，軟的部分，乘座舒服，硬的部分，支承性能好。加工好的泡沫塑料芯被送到組裝段。在縫紉段，使用樣板給座椅面罩畫樣，用沖擊式切割機剪切或用沖床沖制，然后在多頭縫紉機上將一塊塊的布罩縫制在一起。制成的整體面罩也被送到組裝段，在那里將泡沫塑料芯裝入面罩內(nèi)，隨后將其裝配到座椅哥架上，裝好的座椅由EHB系統(tǒng)送到總裝配線上。上一頁下一頁返回9.2歐洲汽車廠家情況9.2.3奧貝爾公司艾森納赫轎車裝配廠

(1)工廠簡況。艾森納赫廠于1992年9月底建成投產(chǎn)，當(dāng)時，是德國東部(即原東德)最大的投資項目，工廠總共有2000名職工，設(shè)計年產(chǎn)量為15萬輛轎車。據(jù)稱，此廠是按日本豐田公司首創(chuàng)的精益生產(chǎn)(方式)原則而建立起來的，走進(jìn)工廠，給人一種似乎來到豐田工廠的感覺。首先，該廠的勞動生產(chǎn)率極高，完全達(dá)到設(shè)計綱領(lǐng)時，每人每年平均生產(chǎn)汽車75輛。其次，此廠生產(chǎn)面積較之傳統(tǒng)工廠減少50%左右，零部件(材料)庫存量下降30%，節(jié)省人工50%。再次，新工廠完全按照用戶的訂單進(jìn)行生產(chǎn)，采用“適時”供貨、“看板”送貨等方式以及“小組”生產(chǎn)方式。上一頁下一頁返回9.2歐洲汽車廠家情況

(2)部分裝配作業(yè)特點。按照工藝內(nèi)容多少不同，生產(chǎn)小組由6一8人構(gòu)成。這樣的小組，與傳統(tǒng)流水線工位不同，他們可完成一個相對完整的工藝(作業(yè))過程，具有較大的獨立性和自主性，例如，在保證質(zhì)量的前提下，小組可自已決定如何實施和完成工藝操作，自己設(shè)計和布置工位。此外，小組還負(fù)責(zé)本小組的質(zhì)量保證、設(shè)備維修保養(yǎng)和零部件(材料)的供給等工作。當(dāng)然，這樣的成組生產(chǎn)方式的貫徹實施，還依賴于高度現(xiàn)代化的機器設(shè)備和高素質(zhì)、技能全面的工人隊伍。該廠認(rèn)識到，要想達(dá)到精益生產(chǎn)的目的，必須精心規(guī)劃和設(shè)計工藝路線和作業(yè)順序。艾森納赫廠采用所謂的集成式生產(chǎn)計劃來組織生產(chǎn)。生產(chǎn)計劃精確而詳盡地列出每天的產(chǎn)量、車型、車身油漆顏色、汽車裝備(諸如采用了么樣的選裝件等)以及有關(guān)汽車裝配其它方面的技術(shù)要求等。如此，依據(jù)這種日生產(chǎn)計劃，在白車身和哥架制造區(qū)域，只存儲用于下一個批次汽車的車身部件。上一頁下一頁返回9.2歐洲汽車廠家情況該廠向配套廠商訂購零部件，其時間準(zhǔn)確到某一天某一時刻，廠商也完全按照所規(guī)定的時間間隔供貨，不提前也不推遲，廠內(nèi)的貨件儲備量4一6小時。本廠內(nèi)和各個工位送零件(材料)也按“適時”供貨制，“看板”送貨。根據(jù)各工位即時發(fā)出的“要貨”信息，隨時將貨件送到。每個工位的料箱上都有一個“看板”卡，其上標(biāo)明箱內(nèi)所存放的零件，只要工人從料箱里取走一個零件，則即可通過“看板”卡將此信息傳遞給有關(guān)部門，向料箱補充相同數(shù)量的零件。這一送貨方式可使整個工廠的零件供應(yīng)達(dá)到均衡，減少在制品數(shù)量。各工位使用的都是小型料箱，占用位置少，方便工人取用，符合人體工程學(xué)的設(shè)計要求。

圖9-3所示，是該廠特有的高27m的多層塔式分選站，用以貯存270個等待油漆和裝配的車身，其物流如箭頭所示。上一頁下一頁返回9.2歐洲汽車廠家情況(3)質(zhì)量保證。艾森納赫廠貫徹執(zhí)行“零缺陷”原則，其出發(fā)點是，從源頭避免缺陷和質(zhì)量問題的產(chǎn)生，一但發(fā)生了質(zhì)量問題，可在現(xiàn)場立即排(消)除。實現(xiàn)“零缺陷”主要有兩條措施來保證。首先，在小組內(nèi)，本組確定和實施工藝作業(yè)過程和內(nèi)容，自己承擔(dān)全部責(zé)任，促使每個人不斷改進(jìn)質(zhì)量。其次，一旦發(fā)生了質(zhì)量問題，每位操作工可在一定范圍和程度上使裝配線停止運轉(zhuǎn)。為此，在白車身制造、分裝和總裝配線的每個工位上都設(shè)置了紅、黃兩根不同的拉線，若工人拉動黃線，則表示該工位發(fā)生了某種質(zhì)量問題或意外需別人幫助，若拉紅線，則裝配線停止運轉(zhuǎn)，一直到這個小組把故障(或某一個質(zhì)量問題)完全解決為止。裝配線上方布置著大屏幕顯示器，隨時顯示本廠的質(zhì)量和生產(chǎn)情況。由于各個小組的責(zé)任界限分明，大大增強了工人們的質(zhì)量意識，大家都自覺保證質(zhì)量。上一頁下一頁返回9.2歐洲汽車廠家情況9.2.4BMW公司該公司列根斯堡轎車廠是80年代中期新建的裝配廠，其裝配車間的工藝設(shè)計與其它幾個老廠有較大的不同。原有的裝配車間自動化生產(chǎn)程度較低，裝配線工人密度大，工位設(shè)計得不符合人體工程學(xué)的要求。而新廠則具有以下特點。①分裝范圍擴大，工位設(shè)計合理，零件靠近工位，抓取方便;②分裝車門是在平行工位上進(jìn)行的，與主線的節(jié)拍沒有關(guān)系;③在裝配過程中，為了提高車身的可接近性，便于安裝車內(nèi)的零部件，通過一臺機器人將車門(已油漆好)拆卸下來;④在部分工位上，零件的存放采用循環(huán)運行的貨架，裝配工使用零件特別方便，可顯著減少裝配操作的輔助工時;上一頁下一頁返回9.2歐洲汽車廠家情況⑤在裝配線上，車身放置于臺板式裝配小車上，其高度可任意調(diào)節(jié)，此外，亦可使車身繞其縱軸旋轉(zhuǎn)，裝配操作甚是方便;⑥裝配時，工人與車身一起移動;⑦較大的總成上線采用“看板”方式，它們的總裝(即裝入汽車)基本上實現(xiàn)自動化;⑧分裝作業(yè)也基本上實現(xiàn)機械化和自動化;⑨檢查試驗也實現(xiàn)了自動化上一頁下一頁返回9.2歐洲汽車廠家情況9.2.5波爾舍(Porsche)公司該公司汽車總裝配廠離斯圖加特市不遠(yuǎn)，主要生產(chǎn)高速竟賽型轎車，日產(chǎn)80輛左右?？傃b配線在廠房內(nèi)分四層布置。第四層為車身油漆，第三層為車身內(nèi)飾裝配線，共有兩條線，車身放在四輪小車上由工人推著前進(jìn)，線的兩旁為車身上部件分裝。第二層為汽車總裝配線，共有兩條，各長140m，用EHB吊著車身前進(jìn)進(jìn)行裝配，兩旁為總成分裝。第一層為汽車最終裝配(例如裝輪胎等)、檢測及試驗。該廠除了進(jìn)行轉(zhuǎn)鼓等試驗外，還要由司機駕車在本公司的試車場行駛近40km，除此之外，還要到高速公路和鄉(xiāng)間公路上進(jìn)行試驗，檢查40多個項目。上一頁下一頁返回9.2歐洲汽車廠家情況9.2.6德國福特公司該公司的科隆轎車廠裝配車間，車身裝完內(nèi)飾(包括接電線)、儀表盤、前后車窗玻璃以后，再安裝車門(在此之前，油漆時，車門與車體是在一起的，油漆后，將車門卸下，單獨進(jìn)行裝配，此外，這樣作，還可方便車內(nèi)其它內(nèi)容的裝配操作)。車門從等待位置到裝配線的安裝位置總距離達(dá)1.5km，經(jīng)過8個升降工位和20個轉(zhuǎn)轍器的轉(zhuǎn)運，最后采用一臺自動裝置將車門安裝到車體上。汽車裝配好后，在轉(zhuǎn)鼓試驗臺上進(jìn)行試驗，檢查發(fā)動機的功率，試驗時間約1分鐘。此項試驗完畢，用一個微型軸調(diào)整點火時刻，精度為±0.50。另外，還要檢查電器、電子系統(tǒng)的性能。在制動試驗臺上，檢查制動系統(tǒng)的功能。上述的試驗臺，均由電子計算機控制，試驗結(jié)果可很快打印出來。前束調(diào)整在另外一條試驗線上進(jìn)行，它與轉(zhuǎn)鼓試驗線平行布置。上一頁下一頁返回9.2歐洲汽車廠家情況9.2.7雷諾公司法國雷諾公司的弗拉恩轎車廠總裝配車間共有三條裝配線，各長500m。在裝配線上，汽車底板先放在裝配小車上行進(jìn)，待裝上車頂和翼子板而構(gòu)成一輛汽車的形狀后，就用四根包有橡皮套的鐵鏈(前后各兩個)掛在上方的懸鏈輸送機上，隨其前進(jìn)，工人在下面裝配車底部零件。汽車安裝上車輪之后再落到地面上。該車間車輪上裝配線使用叉車，然后存放在裝配線旁邊，裝配時，人工手捧車輪往汽車上裝。這是因為車輪材料為鋁合金，比較輕，不需要設(shè)置專的吊具或輸送裝置。此廠的車頂棚裝配已實現(xiàn)了自動化，由機器人裝配。汽車裝配完畢，由司機開到廠區(qū)的一個檢查站進(jìn)行試驗。檢查試驗站有一條長1420m的跑道，每臺車由檢查人員開著跑兩圈。該廠的生產(chǎn)也完全是多品種混流生產(chǎn)，各種類型、各種顏色的車都有，例如，有雙門的，也有四門的，方向盤有左置的，也有右置的。上一頁下一頁返回9.2歐洲汽車廠家情況9.2.8別儒/雪鐵龍集團(PSA)9.2.8.1別儒公司巴黎博瓦轎車廠此廠在80年代中期進(jìn)行了一次較大規(guī)模的技術(shù)改造，生產(chǎn)自動化水平明顯提高。裝配線由原來的4條減少到3條，油漆過的車身進(jìn)入總裝配線，其過程完全實現(xiàn)了機械化。向裝配工位上供應(yīng)零部件也改由傳送系統(tǒng)承擔(dān)，取消了原來的中間高架倉庫。緊挨著總裝，布置著兩條前后橋分裝線，每天裝配前后橋各1260根。此兩條分裝線也是柔性生產(chǎn)線，因為它們能夠裝配變型結(jié)構(gòu)的車橋總成，以適應(yīng)總裝生產(chǎn)的需要。要進(jìn)行裝配的車橋由可編程序的自動化傳送裝置送入線內(nèi)，零部件的供應(yīng)則由AGV承擔(dān)，整個生產(chǎn)過程的中央控制由生產(chǎn)調(diào)度用主計算機系統(tǒng)實施。上一頁下一頁返回9.2歐洲汽車廠家情況9.2.8.2雪鐵龍公司奧耐轎車廠此廠始建于1973年，1986年、1987年又進(jìn)行了擴建和技術(shù)改造?？傃b配線上也安裝了一些機器人。例如，安裝前車窗玻璃就使用了機器人，首先將曲面玻璃周邊涂上膠，然后將其貼合到車窗框架上。儀表盤的安裝也由機器人承擔(dān)，由其將該總成準(zhǔn)確的裝到駕駛座前方位置上，然后自動進(jìn)行功能檢測校準(zhǔn)。懸掛車身的吊具(架)具有電磁碼，當(dāng)?shù)蹙咴诳傃b配線上方行進(jìn)時，由識碼器識讀電子計算機給定的電磁碼，由此確定是哪一種車身，應(yīng)該裝配了么零件。所有零部件都安裝完畢，汽車進(jìn)行各種試驗檢測。據(jù)稱，該廠實現(xiàn)生產(chǎn)過程的自動化，目的并不完全在于省人，更重要的是為了滿足和適應(yīng)新的生產(chǎn)工藝和產(chǎn)品品種的變化需要，保證制造出完全一樣的高質(zhì)量汽車產(chǎn)品。上一頁下一頁返回9.2歐洲汽車廠家情況9.2.8.3雪鐵龍XM系列轎車裝配生產(chǎn)特點

(1)XM系列轎車項目概況。本系列轎車是雪鐵龍公司80年代末開發(fā)的新產(chǎn)品(東風(fēng)汽車公司惠州基地也有一定數(shù)量的組裝)，此項目總投資金額為75億法郎，其中，12億法郎為產(chǎn)品開發(fā)費用，其余是生產(chǎn)設(shè)施和工藝技術(shù)等方面的投資。

XM系列車在雷恩·拉·杰納伊斯廠生產(chǎn)(該廠還生產(chǎn)BX和AX系列轎車，共有13200名職工，約占雪鐵龍公司總職工人數(shù)的38%,PSA的機床制造部門也設(shè)在這里),1989年投產(chǎn)的當(dāng)年總產(chǎn)量達(dá)到5.2萬輛,1990年提高到10萬輛，其中一半以上供出口。日產(chǎn)量達(dá)到450輛的設(shè)計綱領(lǐng)，則三年內(nèi)即收回投資成本。上一頁下一頁返回9.2歐洲汽車廠家情況據(jù)稱，XM系列車的生產(chǎn)摒棄了傳統(tǒng)流水線而采用了新的生產(chǎn)方式，其目的不僅在于革新工藝技術(shù)，提高產(chǎn)品制造質(zhì)量和降低成本，而且也為了改善工人的勞動條件，使之獲得更多的工作樂趣，激發(fā)起自覺的勞動熱情，由此而提高質(zhì)量和勞動生產(chǎn)率。該廠宣稱，XM系列車的生產(chǎn)方式開創(chuàng)了雪鐵龍汽車制造的新時代。該廠整個生產(chǎn)過程自動化程度高，以使用機器人為主。車身制造使用了109臺機器人和103套存儲可編程序控制器，分裝和總裝配使用了29臺機器人和250多套存儲可編程序控制器。

(2)總裝配特點。據(jù)該廠稱，XM系列轎車自動化裝配作業(yè)采用的技術(shù)裝備是當(dāng)時世界上最先進(jìn)的，許多定位機構(gòu)是世界最新一代產(chǎn)品，例如超聲波傳感器、纖維光學(xué)儀器、攝像儀器等。裝配機器人主要完成以下作業(yè)內(nèi)容:①從輸送機上取下車門和后蓋板(行李艙蓋);②粘貼頂棚內(nèi)飾板;上一頁下一頁返回9.2歐洲汽車廠家情況③安裝儀表盤，擰緊其固定螺栓，機器人夾持著整個儀表盤模塊，由車門門洞進(jìn)入車內(nèi)并到達(dá)最終安裝位置(在此之前，車門已裝上，但為了適應(yīng)機器人裝配儀表盤，又把車門拆下，在汽車進(jìn)入手工裝配區(qū)段之前，布置著最后一個自動裝配工位，由機器人將車門再安裝到車體上);④粘貼前車窗玻璃;⑤將車身放到固定夾具上(此后，車身就一直運行于地面上方的輸送機上);⑥擰緊