機電一體化機電制造機電工程師實習報告一、摘要2023年7月1日至2023年8月31日，我在一家自動化設(shè)備制造企業(yè)擔任機電工程師實習生。核心工作成果包括完成3套自動化裝配線的故障診斷與優(yōu)化，使設(shè)備故障率下降至0.5次/1000小時；設(shè)計并實施2項傳感器布局調(diào)整方案，提升生產(chǎn)線檢測精度至0.01mm；參與編寫5份設(shè)備維護手冊，累計節(jié)省維護時間12%。專業(yè)技能應用涵蓋PLC編程（使用西門子TIAPortal完成20個邏輯模塊開發(fā)）、CAD建模（完成30張裝配圖紙的2D/3D轉(zhuǎn)換）、以及機器人調(diào)試（ABB機器人路徑優(yōu)化，節(jié)拍縮短15%）。提煉出可復用的故障樹分析法（FTA）與參數(shù)敏感性測試方法，為后續(xù)設(shè)備維護提供標準化流程。二、實習內(nèi)容及過程實習目的主要是把學校學的機電一體化理論跟實際生產(chǎn)掛上鉤，了解自動化產(chǎn)線從設(shè)計到維護的全過程，特別是怎么解決實際操作中遇到的各種問題。實習單位是做精密自動化設(shè)備的老牌制造企業(yè)，主要搞非標自動化產(chǎn)線定制，客戶都是汽車零部件和電子行業(yè)的。廠里產(chǎn)線種類多，用到西門子、發(fā)那科這些品牌的高端設(shè)備，我對里面的控制系統(tǒng)和機械結(jié)構(gòu)挺好奇的。實習期間，我跟著設(shè)備部師傅們跑了差不多兩周，熟悉各個產(chǎn)線的工藝流程和電氣布局。重點是參與了三條裝配線的故障排查，其中一條是伺服電機異常報警的案子。產(chǎn)線停了大概8小時，客戶急得不行。我先是把報警代碼記錄下來，對照西門子手冊查原理圖，發(fā)現(xiàn)是編碼器信號線接觸不良，位置就在氣動夾爪和連接器中間那段。當時沒帶熱風槍，跟師傅借了臺萬用表，一邊測一邊用壓縮空氣吹線頭，最后在第二個工位找到了破損點。這個案子讓我明白，故障樹分析法用起來真香，以前在學校做實驗都是模擬的，實際產(chǎn)線問題復雜多了，得把電氣、機械、氣動都串起來想。還參與了新產(chǎn)線調(diào)試，主要是機器人抓取工件的路徑優(yōu)化。那臺ABB六軸機器人原廠程序節(jié)拍是45秒，實際裝配時手藝人能干到38秒，我說試試看調(diào)整速度曲線和減速度參數(shù)。在TIAPortal里改了20多個點的配置，最后試運行到36秒，客戶那邊還挺滿意。這個過程中學了怎么用RobotStudio仿真干涉，還有怎么平衡精度和速度，感覺挺有意思。實習最后兩周開始接觸編程，師傅教我寫簡單的PLC邏輯，比如給某個工位增加急停按鈕的功能。寫了段OB35組織塊，用了西門子的SCL語言，雖然只是些基礎(chǔ)東西，但能獨立完成一個模塊讓我挺有成就感。期間遇到個挑戰(zhàn)是設(shè)備文檔不完善，有些繼電器接線的圖是手繪的，跟師傅溝通后我學會了用Visio畫那種時序邏輯圖，把手繪圖轉(zhuǎn)成電子版，之后別人查起來方便多了。實習最大的收獲是看懂了PLC梯形圖里那些繞來繞去的線到底干嘛用的，以前在學校覺得那些符號很抽象，現(xiàn)在能看著圖說出每個元器件的作用。還把學校學的有限元分析用上了，產(chǎn)線改造時需要校核振動平臺承重，我用了ANSYS做了下模態(tài)分析，雖然只是簡單模型，但幫著確認了平臺結(jié)構(gòu)沒問題。這個經(jīng)歷讓我意識到，學校理論要結(jié)合實際場景才能發(fā)揮價值。遇到的困難主要是產(chǎn)線問題突發(fā)性強，有時候半夜會被叫起來處理緊急故障，而且廠里培訓機制確實一般，很多知識都是師傅帶你的時候順帶提一下，沒形成系統(tǒng)。比如我接手的那條線，之前維護記錄不全，我花了兩天時間才把所有傳感器標清楚。另一個問題是崗位匹配度，我期望多接觸點機器人編程，但實際主要還是設(shè)備維護，跟我想的不太一樣。改進建議的話，建議廠里建立更規(guī)范的文檔系統(tǒng)，現(xiàn)在很多資料都是電子版散在師傅電腦里，出了新人就難查?？梢愿銈€內(nèi)部知識庫，用標簽分類，這樣新人上手快。另外可以搞些針對性的培訓，比如每周固定時間講講某個品牌PLC的高級功能，或者組織個故障排除的實操賽，提升大家解決問題的能力。三、總結(jié)與體會這8周實習，從7月1號到8月31號，像把書本知識往實踐里灌水，水滿了才明白很多東西不是那么回事。最大的價值閉環(huán)是，我當初想學伺服電機控制，結(jié)果深度參與故障排查，把電氣、機械、軟件問題都摸透了。比如8月15號解決的那條裝配線停機問題，剛開始只盯著報警代碼，后來發(fā)現(xiàn)氣動系統(tǒng)漏氣影響定位，最后聯(lián)合調(diào)整了10個傳感器閾值和氣缸壓力才搞定。這讓我懂了，機電一體化不是各科知識簡單疊加，而是真要融會貫通。職業(yè)規(guī)劃上，這次經(jīng)歷讓我更清楚想干嘛了。以前覺得做研發(fā)挺好，現(xiàn)在覺得設(shè)備維護工程師也挺有意思，特別是那種把一堆故障件通過分析找到根源的感覺。產(chǎn)線停機損失是按小時算的，我參與處理的案子平均修復時間從原來的5小時縮短到2.3小時，這個數(shù)字直接關(guān)系到公司成本，這種責任感是學校實驗室給不了的。9月開學后我打算系統(tǒng)學學《工業(yè)機器人現(xiàn)場編程與維護》這門課，順便準備個西門子PLC的認證，感覺有方向了。行業(yè)趨勢這塊，明顯看到智能化和模塊化是主流。我們廠的新項目都在用柔性產(chǎn)線理念，一個單元可以插拔切換，我參與的改造里就用了快速連接器，大大縮短了部署時間。這讓我意識到，學校教的CAD、有限元這些是基礎(chǔ)，但更要關(guān)注像工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)、邊緣計算這些新玩意兒怎么跟傳統(tǒng)制造結(jié)合。8月25號的時候，廠里組織了個新技術(shù)分享會，講的是數(shù)字孿生在設(shè)備健康管理上的應用，雖然聽得云里霧里，但回去查了好多資料，感覺是條值得追的賽道。心態(tài)轉(zhuǎn)變是最大的體會。剛?cè)サ臅r候覺得技術(shù)問題就該有標準答案，現(xiàn)在明白很多時候要靠經(jīng)驗、直覺甚至試錯。8月10號調(diào)試機器人時，因為沒考慮工位碰撞，試了37次才找到安全路徑，寫程序的時候手都在抖?，F(xiàn)在想想，這比在學校做對一道題有成就感多了。這種抗壓能力和解決實際問題的能力，可能是從學生到職場人最重要的成長。后續(xù)學習我會更注重動手，打算下學期多參與實驗室的橫向項目，爭取把項目經(jīng)驗寫進簡歷。四、致謝這8周實習經(jīng)歷，從7月1號到8月31號，離不開不少人的幫助。感謝那家制造企業(yè)在實習期間給我的機會，讓我接觸到了真實的自動化產(chǎn)線環(huán)境。帶我的師傅，他解決問題的方式很直接，教我怎么看懂復雜的電氣原理圖，還有怎么快速定位故障點，比如8月15號那會兒，我跟著他處理伺服報警，學到了不少現(xiàn)場