2026年精益生產(chǎn)師職業(yè)資格測驗考試大綱試題考試時長：120分鐘滿分：100分試卷名稱：2026年精益生產(chǎn)師職業(yè)資格測驗考試大綱試題考核對象：精益生產(chǎn)師職業(yè)資格考生（中等級別）題型分值分布：-判斷題（總共10題，每題2分）總分20分-單選題（總共10題，每題2分）總分20分-多選題（總共10題，每題2分）總分20分-案例分析（總共3題，每題6分）總分18分-論述題（總共2題，每題11分）總分22分總分：100分---一、判斷題（每題2分，共20分）1.精益生產(chǎn)的核心思想是最大化生產(chǎn)效率，最小化資源浪費(fèi)。2.5S管理方法中，“整理”指的是將不必要物品清理出現(xiàn)場。3.看板管理系統(tǒng)主要用于控制生產(chǎn)節(jié)拍，確保生產(chǎn)線平穩(wěn)運(yùn)行。4.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書（SOP）是精益生產(chǎn)中唯一需要嚴(yán)格遵循的文件。5.精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)通過自動化技術(shù)完全消除人力干預(yù)。6.品質(zhì)管理中的“零缺陷”目標(biāo)與精益生產(chǎn)的浪費(fèi)消除理念相悖。7.價值流圖（VSM）能夠直觀展示產(chǎn)品從原材料到交付的全過程。8.精益生產(chǎn)中的“拉動式生產(chǎn)”是指按計劃強(qiáng)制推進(jìn)生產(chǎn)。9.精益生產(chǎn)師需要具備跨部門協(xié)作能力，以推動持續(xù)改進(jìn)。10.精益生產(chǎn)只適用于制造業(yè)，不適用于服務(wù)業(yè)。二、單選題（每題2分，共20分）1.以下哪項不屬于精益生產(chǎn)的七種浪費(fèi)？（）A.等待浪費(fèi)B.過量生產(chǎn)浪費(fèi)C.功能過剩浪費(fèi)D.質(zhì)量檢驗浪費(fèi)2.精益生產(chǎn)中，推動式生產(chǎn)與拉動式生產(chǎn)的根本區(qū)別在于（）。A.生產(chǎn)設(shè)備不同B.人員配置不同C.信息傳遞方式不同D.產(chǎn)品設(shè)計不同3.5S管理中，“清掃”的主要目的是（）。A.美化工作環(huán)境B.提高設(shè)備利用率C.預(yù)防安全事故D.減少物料損耗4.價值流圖（VSM）的核心目標(biāo)是（）。A.優(yōu)化生產(chǎn)流程B.降低庫存水平C.提高設(shè)備產(chǎn)能D.增加人工成本5.精益生產(chǎn)中，快速換模（SMED）的主要目的是（）。A.減少設(shè)備故障率B.縮短生產(chǎn)切換時間C.提高產(chǎn)品合格率D.降低原材料成本6.精益生產(chǎn)師在推行持續(xù)改進(jìn)時，應(yīng)優(yōu)先關(guān)注（）。A.高層管理支持B.員工參與度C.數(shù)據(jù)分析能力D.改進(jìn)工具掌握7.精益生產(chǎn)中的“自働化”（Jidoka）強(qiáng)調(diào)（）。A.機(jī)器替代人工B.人工監(jiān)控機(jī)器C.機(jī)器自動報警D.人工干預(yù)機(jī)器8.精益生產(chǎn)中，推動式生產(chǎn)的主要缺點(diǎn)是（）。A.生產(chǎn)周期長B.庫存積壓嚴(yán)重C.生產(chǎn)效率低D.設(shè)備利用率高9.精益生產(chǎn)師在評估生產(chǎn)流程時，應(yīng)重點(diǎn)考察（）。A.設(shè)備投資回報率B.流程增值性C.人工成本占比D.原材料采購價格10.精益生產(chǎn)中的“標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)”（StandardWork）主要作用是（）。A.提高生產(chǎn)靈活性B.確保作業(yè)一致性C.減少培訓(xùn)時間D.降低生產(chǎn)成本三、多選題（每題2分，共20分）1.精益生產(chǎn)中常見的七種浪費(fèi)包括（）。A.等待浪費(fèi)B.過量生產(chǎn)浪費(fèi)C.運(yùn)輸浪費(fèi)D.功能過剩浪費(fèi)E.動作浪費(fèi)2.5S管理的主要內(nèi)容包括（）。A.整理B.整頓C.清掃D.清潔E.素養(yǎng)3.精益生產(chǎn)中，推動式生產(chǎn)與拉動式生產(chǎn)的主要區(qū)別在于（）。A.信息傳遞方式B.生產(chǎn)節(jié)拍控制C.庫存管理策略D.生產(chǎn)計劃制定E.人工投入量4.價值流圖（VSM）分析的主要內(nèi)容包括（）。A.生產(chǎn)流程步驟B.瓶頸工序識別C.庫存水平評估D.價值流時間計算E.改進(jìn)方案制定5.精益生產(chǎn)中，持續(xù)改進(jìn)（Kaizen）的核心原則包括（）。A.全員參與B.小步快跑C.數(shù)據(jù)驅(qū)動D.突破式創(chuàng)新E.持續(xù)迭代6.精益生產(chǎn)師在推行快速換模（SMED）時，應(yīng)關(guān)注（）。A.換模流程優(yōu)化B.設(shè)備改造投入C.人員技能培訓(xùn)D.時間縮短策略E.成本效益分析7.精益生產(chǎn)中的“自働化”（Jidoka）要求（）。A.機(jī)器自動報警B.人工停止生產(chǎn)C.自我檢測缺陷D.自動調(diào)整工藝E.預(yù)防性維護(hù)8.精益生產(chǎn)師在評估生產(chǎn)流程時，應(yīng)考慮（）。A.流程增值性B.流程復(fù)雜度C.流程穩(wěn)定性D.流程靈活性E.流程成本9.精益生產(chǎn)中的“標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)”（StandardWork）包括（）。A.作業(yè)方法B.作業(yè)順序C.作業(yè)時間D.作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)E.作業(yè)環(huán)境10.精益生產(chǎn)在服務(wù)業(yè)中的應(yīng)用包括（）。A.優(yōu)化客戶服務(wù)流程B.減少等待時間C.提高資源利用率D.降低運(yùn)營成本E.增強(qiáng)客戶滿意度四、案例分析（每題6分，共18分）案例一：某汽車制造廠推行精益生產(chǎn)時發(fā)現(xiàn)，生產(chǎn)線上的物料搬運(yùn)時間占生產(chǎn)總時間的30%，且頻繁出現(xiàn)物料錯發(fā)問題。精益生產(chǎn)師建議通過優(yōu)化物流布局和引入看板系統(tǒng)來改善。問題：1.該案例中存在哪些精益生產(chǎn)問題？2.精益生產(chǎn)師提出的解決方案可能如何解決這些問題？案例二：某電子廠在推行5S管理后，員工工作區(qū)域整潔度顯著提升，但生產(chǎn)效率未明顯改善。工廠管理者懷疑5S管理未能與精益生產(chǎn)其他工具結(jié)合。問題：1.5S管理未能提升效率的可能原因是什么？2.精益生產(chǎn)師應(yīng)如何進(jìn)一步推動持續(xù)改進(jìn)？案例三：某食品加工廠在推行快速換模（SMED）時，發(fā)現(xiàn)雖然換模時間縮短了50%，但設(shè)備故障率上升。工廠管理者質(zhì)疑快速換模的可行性。問題：1.快速換模失敗的可能原因是什么？2.精益生產(chǎn)師應(yīng)如何平衡換模效率與設(shè)備穩(wěn)定性？五、論述題（每題11分，共22分）1.論述精益生產(chǎn)中“持續(xù)改進(jìn)（Kaizen）”的核心意義及其在企業(yè)管理中的應(yīng)用價值。2.結(jié)合實際案例，分析精益生產(chǎn)在服務(wù)業(yè)中的應(yīng)用策略及其面臨的挑戰(zhàn)。---標(biāo)準(zhǔn)答案及解析一、判斷題1.√2.√3.√4.×（SOP是基礎(chǔ)，但非唯一）5.×（強(qiáng)調(diào)異常停止與改善）6.×（零缺陷是目標(biāo)，與浪費(fèi)消除不矛盾）7.√8.×（拉動式按需生產(chǎn)）9.√10.×（適用于制造業(yè)和服務(wù)業(yè)）二、單選題1.D2.C3.C4.A5.B6.A7.B8.B9.B10.B三、多選題1.ABCDE2.ABCDE3.ABC4.ABCDE5.ABCE6.ABCDE7.ABC8.ABCDE9.ABCDE10.ABCDE四、案例分析案例一：1.問題：物料搬運(yùn)時間長、物料錯發(fā)。解析：屬于運(yùn)輸浪費(fèi)和過量生產(chǎn)浪費(fèi)（可能因計劃不精準(zhǔn)導(dǎo)致錯發(fā)）。2.解決方案：優(yōu)化物流布局減少搬運(yùn)距離，看板系統(tǒng)按需拉動物料，減少庫存積壓。案例二：1.原因：5S未結(jié)合其他工具（如價值流圖、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)）。解析：5S僅改善環(huán)境，未優(yōu)化流程。2.推動策略：結(jié)合VSM識別瓶頸，制定標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，推行持續(xù)改進(jìn)活動。案例三：1.原因：換模前設(shè)備維護(hù)不足、人員技能不足。解析：快速換模依賴設(shè)備穩(wěn)定和人員熟練。2.平衡策略：加強(qiáng)設(shè)備預(yù)防性維護(hù)，分階段培訓(xùn)人員，逐步優(yōu)化換模流程。五、論述題1.持續(xù)改進(jìn)（Kaizen）的核心意義：-意義：全員參與、小步快跑的持續(xù)優(yōu)化模式，強(qiáng)調(diào)消除浪費(fèi)、提升效率。-應(yīng)用價值：-提升企業(yè)競爭力（降低成本、提高質(zhì)量）。-增強(qiáng)員工參與感（激發(fā)創(chuàng)造力）。-適應(yīng)市場變化（快速響應(yīng)需求）。-案例：豐田通過Kaizen實現(xiàn)全球領(lǐng)先，服務(wù)業(yè)如酒店業(yè)通過Kaizen提升客戶體驗。2.精益生產(chǎn)在服務(wù)業(yè)的應(yīng)用：-策略