1、主橋上構箱梁懸臂施工組織設計方案(doc 25頁)28 / 28 作者： 日期：邵懷高速公路（溆浦）連接線A1合同段GK0+300（GK0+372.5、GK0+538）圓管涵施工組織設計湖南路橋長江公司邵懷路溆浦連接線A1合同段項目部二OO六年十二月主橋上構箱梁懸臂施工組織設計一、工程概況溆水大橋是邵懷高速公路溆浦連接線上的一座大型橋梁，起于里程樁號K2+219.38，訖于K2+860.62，全橋從0號橋臺至24號橋臺，共25個墩臺。橋梁全長641.24m，橋梁總寬度18.0m。、設計技術條件1、汽車荷載：公路，人群荷載3.45KN/m2；2、設計洪水頻率：1100； 3、通航等級：不通航；4

2、、區(qū)域內(nèi)地震烈度：橋位區(qū)地震動峰值加速度為0.05g，地震動反應譜特征周期為0.35s。、主橋主梁基本情況溆水大橋主橋上構為（38+360+38m）五跨預應力砼變截面懸澆連續(xù)箱梁，全橋長256m，橋面總寬18m，主梁為單幅單箱雙室箱形結(jié)構，箱梁根部梁高（箱梁中心線）為3.98m，跨中梁高（箱梁中心線）為2.18m，箱梁高度、底板厚度均按二次拋物線變化，箱梁頂板寬18m，厚度為0.28m，箱梁頂面設2%的雙向橫坡，并設有1和2%的縱坡；底板寬11m，厚度為1.0m-0.25m；腹板厚度分別為0.6m、0.4m及0.4m；在3-6號墩墩頂處設2.0m厚的橫隔板，在2號橋臺墩和7號橋墩墩頂?shù)牧憾颂幵O

3、1.6m厚的橫隔板。主橋上構箱梁從墩頂零號塊開始施工，零號塊梁長為10.0m，全橋四個“T”各有7對懸臂梁段，其梁段數(shù)及梁長從根部至跨中各為：1-4號梁段為43.0m、5-7號梁段為34.0m、合攏段為2.0m。主橋箱梁設置了兩向預應力；縱向預應力包括前期直束、前期下彎束和后期束；前期下彎束管道布置在梁腹板內(nèi)，前期直束管道和預留備用管道布置頂板和翼板內(nèi)。前期直束、前期下彎束在澆筑“T”時進行張拉，后期束在“T”澆筑完成以及前期直束與前期下彎束張拉完成后，主橋合攏時或成橋后進行張拉?？v向預應力采用兩端同時張拉，其鋼束采用j15.24鋼絞線，全部為12根沒束，并采用金屬波紋管、真空輔助壓漿工藝；豎

4、向預應力鋼筋采用785級32D的精軋螺紋粗鋼筋，采用梁頂一端張拉方式。預應力均采用延伸量和張拉噸位進行雙控施工。二、主橋箱梁懸臂施工方法主橋1到7號梁段采用掛籃懸澆施工，混凝土用輸送泵泵送。、掛籃安裝及要求1、掛籃性能參數(shù)及組成、掛籃主要性能、適應最大梁段重130T；、適應梁段長3.0-4.0m；、適應梁段高2.18-3.98m；、適應梁段寬度：頂板13.75m，底板7.75m；、取消平衡重。、掛籃組成后支點輕型滑動掛籃具有重量輕，結(jié)構合理，操作靈活，抗風能力強等優(yōu)點。主要部件由四大部分組成：、掛籃主桁架（是主要承重結(jié)構，由兩組貝雷梁組成）；、吊桿及錨固系統(tǒng)（包括軌道、主桁架的錨固，模板系統(tǒng)的

5、前、后吊桿的錨固）；、走行系統(tǒng)（包括主桁架、外模板、內(nèi)模板和底模板的走行）；、模板系統(tǒng)（包括外模板、內(nèi)模板和底模板）。2、掛籃加工掛籃在加工車間嚴格按照圖紙的加工要求和精度進行散件制造，然后在車間現(xiàn)場組拼，經(jīng)驗收合格后，再把散件運到各墩位處組裝。3、掛籃安裝、掛籃安裝順序、在零號塊梁段腹板位置的橋面上用砂漿走平。、安裝下錨扁擔梁和鋼枕，再在其上安設軌道，并用連接器接長豎向預應力鋼筋鎖定軌道。、安裝掛籃前后支座；用吊車提吊單片貝雷主梁安裝在支座上，并將兩者焊接為整體，兩片主桁架之間用橫向連桿及連接梁連為整體；同時用上、下錨扁擔梁和32的精扎螺紋鋼筋將主桁架后錨點錨固。、安裝掛籃前、后吊系統(tǒng)的上橫

6、梁、扁擔梁和支撐梁及吊桿；用卷揚機或吊車提吊底模板，用前后吊桿將其前后橫梁懸吊錨固。、安裝外模板走行前后吊桿，外模板（包括走行梁）整體安裝好后，用卷揚機或吊車提升外模板，用前后吊桿將其走行軌道錨固。、在箱梁底板和腹板鋼筋綁扎完后，現(xiàn)場安裝內(nèi)模板（包括走行裝置）。、在掛籃安裝就位后，對掛籃的主梁的后錨點、模板系統(tǒng)的前后吊點，走行裝置，結(jié)構尺寸、位置、標高等進行全面檢查和簽證。、掛籃安裝使用要求、掛籃安裝時要控制好掛籃的結(jié)構尺寸，以確保橋梁澆筑的砼線形。、掛籃安裝前，在零號塊上按最大荷載對主梁進行試壓，檢驗其承載能力，穩(wěn)定性及安全可靠性，并測試其彈性性能以便為施工控制計算提供準確數(shù)據(jù)。、掛籃作業(yè)時

7、，主梁后錨吊桿和軌道錨固鋼筋的錨固力要調(diào)試均勻。、掛籃就位后，所有受力關鍵部位，特別是前后吊桿的受力均要調(diào)試均勻，并派專人全面檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，要求每個環(huán)節(jié)和部位的檢查情況均要進行驗收合格簽證后，方可進行下一道工序。、掛籃前移時，主梁要設置保險裝置；遇6級以上大風要停止前進。、掛籃懸臂施工屬高空作業(yè)，要配備安全網(wǎng)、安全帶、消防器及防雨等安全防護設施。、掛籃懸臂施工要嚴格按照操作規(guī)程和安全規(guī)程進行作業(yè)，確保橋梁安全順利進行施工。、每一梁段施工過程中，每一個步驟和工序及其重要環(huán)節(jié)與部位均須認真填寫施工跟蹤記錄卡，認真做好施工原始記錄，在質(zhì)檢科備案、存檔。、掛籃模板安裝及要求 1、底模：在掛籃

8、底籃的前后橫梁與支撐梁安裝就位后即可進行底模鋪設，底模采用10和5mm鋼板在現(xiàn)場鋪設而成。底模的平面尺寸、平整度和軸線偏差等要進行控制，使之滿足設計和規(guī)范要求，同時10、5mm鋼板和支撐梁之間要相互點焊定位和固定，2、內(nèi)模：掛籃內(nèi)模包括腹板內(nèi)側(cè)模和頂板底模。為模板安裝和施工方便，內(nèi)模采用組合鋼模和自制倒角鋼模，先在車間分塊拼裝好，并加設圍檁（使模板有足夠的強度、剛度及施工中的穩(wěn)定性），再在現(xiàn)場拼接為一體；倒角模板為自制鋼模；頂板底模施工時，在箱體內(nèi)用托架支撐，在其上面安放可調(diào)頂托作為支撐結(jié)構。內(nèi)模與外模之間用對拉螺桿加固。3、外模：掛籃外模包括腹板外側(cè)模和翼板底模。為確保砼結(jié)構質(zhì)量優(yōu)良，外形美

9、觀光潔，減少施工縫，外模采用有足夠強度、剛度和穩(wěn)定性的大面積整體鋼模，桁架結(jié)構，并一次支設到位。外模與底模之間必須作可靠的連接，防止接縫漏漿，施工同時注意控制模板變形。4、端模：端頭模板采用定型鋼模，為防砼側(cè)壓力造成脹模，模板兩端用螺栓與掛籃外模、內(nèi)模連接好。5、模板安裝完畢后，各部分尺寸的施工內(nèi)容允許誤差符合以下規(guī)定：、標高：10 、內(nèi)部尺寸：5，0、相鄰兩板面高低差：2 、表面平整度：5、預埋件中心線位置：3 、預留孔洞中心線位置：10、預留孔洞截面內(nèi)部尺寸：10，0。、鋼筋制安1、鋼筋原材料要求、本工程主要有級、級鋼筋。所有鋼筋按圖紙和規(guī)范要求組織進場、驗收和試驗。進場鋼筋必須具有出廠合

10、格證明、原材質(zhì)量證明書和原材試驗報告單；嚴禁不合格鋼材用于本工程上；并作好物資管理記錄。、鋼筋進場后必須嚴格按分批同等級、牌號、直徑、長度分別掛牌堆放，不得混淆。存放鋼筋的場地為現(xiàn)澆混凝土地坪，并設有排水坡度。堆放時，鋼筋下面要墊枕木或砼墩，離地面不宜少于200mm，并用彩膠布覆蓋好，以防鋼筋銹蝕和污染。2、鋼筋制作懸臂梁段鋼筋在鋼筋加工車間按圖紙和規(guī)范要求以及監(jiān)理要求進行制作；先按配料單下好料，制成半成品后，再運至現(xiàn)場進行整體綁扎。、鋼筋制作應嚴格按配料單準確下料，在車間制成半成品，按不同規(guī)格鋼筋分類，標明分部、分段和構件名稱，按號碼順序堆放整齊。同一部位或同一構件的鋼筋要放在一起，并有明顯

11、標識，標識上注明構件名稱、部位、鋼筋直徑、尺寸、根數(shù)。并采取防雨水、防潮等防銹保護措施；鋼筋加工后，經(jīng)驗收合格后運往安裝現(xiàn)場時，要保證鋼筋順直不變形。、鋼筋加工質(zhì)量要求：鋼筋加工的形狀、尺寸必須符合設計要求。鋼筋的表面應潔凈無損傷，油漬、漆污和鐵銹等應在使用前清除干凈，鋼筋應平直、無局部曲折。3、鋼筋安裝、鋼筋的綁扎順序：先綁扎底板鋼筋，再綁扎腹板鋼筋，最后綁扎頂板和翼板鋼筋。、鋼筋綁扎：在現(xiàn)場安裝前，根據(jù)鋼筋設計圖的布置位置和間距，在底模板上進行平面尺寸的測量放樣，并用油漆做好記號；再按照放樣標記依次安裝各種鋼筋，并臨時定位；先綁扎底板下層鋼筋，安裝好底板端模，并支墊好砼墊塊，底板上下層鋼筋

12、須用架立鋼筋連成一個整體；在外模板和腹板端模安裝好后，搭設好內(nèi)支架，綁扎腹板和橫隔板鋼筋，均要與底板鋼筋連接牢固；在內(nèi)模板和頂板、翼板端模安裝好后，綁扎頂板和翼板鋼筋，因橋面板鋼筋長度大要預留夠搭接長度，并50%進行接頭錯位。、要求縱向鋼筋必須水平順直、橫向鋼筋必須垂直；鋼筋間距符合設計要求和規(guī)范要求；以保證鋼筋在安裝過程中的剛度和穩(wěn)定性，以及平面位置的準確性，確保箱梁保護層厚度、鋼筋位置、間距和數(shù)量均要滿足設計圖紙和規(guī)范要求。、在綁扎鋼筋過程中，要同時固定波紋管與錨墊板；當鋼筋與預應力管道相碰時，可適當挪動鋼筋，但切不可割斷鋼筋。錨下鋼筋網(wǎng)和管道定位鋼筋按預應力束坐標放樣后，經(jīng)復核無誤后點焊

13、在結(jié)構鋼筋上。、鋼筋連接：主筋按箱梁梁鋼筋布置間距和位置用電焊連接；鋼筋接頭亦可采用搭接，搭接長度不小于20d。鋼筋接頭應錯開，錯開距離35d且500mm ，在同一接頭區(qū)域內(nèi)接頭鋼筋面積不能大于受力鋼筋總截面的50。所有焊接都必須經(jīng)施工技術人員及質(zhì)檢人員檢查，并由專職焊工施焊試件，試件須有現(xiàn)場見證送檢，及時形成資料。、懸臂梁段上的預埋件有設計要求、施工需要兩方面的設置，如泄水孔、護欄等預留鋼筋和通氣孔與掛籃吊孔等預留孔，預留時必須保證其位置正確，確保箱梁外觀質(zhì)量良好，注意不要遺漏。、每次鋼筋安裝完畢按程序上報監(jiān)理，驗收簽認后方可進行下道工序。4、鋼筋加工、安裝質(zhì)量的控制標準、加工鋼筋允許偏差（

14、以mm計）：、受力鋼筋順長度方向加工后的全長：10；、彎起鋼筋各部分尺寸：20； 、箍筋、螺旋筋各部分尺寸：5；、安裝鋼筋允許偏差（以mm計）：、受力鋼筋間距：同排10；、箍筋、橫向水平鋼筋、螺紋筋間距：0，-20；、鋼筋骨架尺寸：長10，寬、高或直徑5；、彎起鋼筋位置：20； 、保護層厚度：5；、預應力管道、鋼筋和鋼束安裝1、箱梁預應力孔道采用金屬波紋管成孔，波紋管在使用前應按波紋管的標準的要求進行外觀尺寸、集中荷載作用下的徑向剛度和荷載作用后的抗?jié)B漏及抗?jié)B漏等檢驗，并除去管道兩端的毛刺，檢查管道兩端截面形狀，遇有可能漏漿管道的部分應采取措施割除，遇有管道兩端截面有變形時應整形后使用。2、箱

15、梁預應力鋼束（鋼筋）的波紋管有兩種規(guī)格，縱向預應力采用D90的金屬紋管，豎向預應力采用D56的金屬波紋管。3、鋼束與波紋管可同鋼筋綁扎同步進行安裝；在腹板鋼筋綁扎時，即可進行縱向預應力管道和錨墊板以及豎向預應力管道、鋼筋與下口錨墊板的安裝和定位；在頂板和翼板鋼筋安裝時，即可進行縱向預應力管道、豎向預應力上口錨墊板和橫向預應力管道、鋼束與錨墊板的安裝和定位；首先根據(jù)設計圖紙對預應力束和管道的座標和平面位置進行放樣和安裝波紋管。4、施工注意事項、在預應力管道和鋼束定位后，要檢查管道是否暢通、是否被刮破有孔、接頭是否松動和位置及座標是否準確等，發(fā)現(xiàn)問題后要及時處理好。 、在波紋管附近電焊鋼筋時，對波

16、紋管加以防護，焊完再細致檢查。并嚴格禁止電焊火花和氧割靠近預應力束，防止電焊手線觸及預應力束及其管道，影響張拉施工質(zhì)量。、在波紋管相接處用大一號的接頭套接，套接長度為30左右；接管處及管道與喇叭管連接處應用膠帶將其密封防止漏漿，并用黑膠布膠封接頭，要求接頭牢靠可行。波紋管定位時用定位鋼筋焊接在箍筋或主筋上，預應力管道每100（50）設置定位鋼筋一道，定位后的管道軸線偏差要求不大于5；將波紋管攜鋼束定位牢靠和準確安裝時，定位鋼筋應焊接牢固、位置準確，波紋方向與穿束方向要一致；預應力束孔道要求錨墊板與錨束垂直，擴孔中心與束孔中心、錨固中心與墊板中心均應同心。、安裝豎向預應力管道和豎向預應力鋼筋錨固

17、端時，預應力精扎螺紋鋼筋下端要支墊牢固，以防下墜；錨固端螺母與錨墊板之間要擰緊，并用黃油將間隙填滿，防止水泥漿從下口進入堵管；波紋管下口與固定端錨墊板要密封好，且在安裝時防止波紋管變形、穿孔，造成管道漏漿而堵管；在砼澆筑前，張拉端螺母與錨墊板要擰緊到位，并黃油或棉紗將縫隙堵塞好，以防進漿，并在砼澆筑后，及時清理槽口砼，及時進行張拉和壓漿，防止管道堵塞而無法壓漿。、預埋件的布置與安裝1、掛籃預埋件：主要為掛籃內(nèi)、外模板的走行裝置和底模后吊裝置的預埋管道，預埋管道的位置一定要準確、定位牢固（詳見圖）。2、卷揚機等的預埋件的布置：在零號塊梁頂面設置。3、護欄、泄水孔、排氣孔等預埋件布置：詳見設計圖。

18、、箱梁砼施工為確保梁段的施工質(zhì)量、施工安全和防止砼產(chǎn)生收縮裂紋，并根據(jù)混凝土的結(jié)構形狀、鋼筋布置、卸料方法及振搗方式等情況，梁段擬定按一次澆筑完成。砼澆筑前要對支架、模板標高、位置、尺寸、強度和剛度等進行全面復核檢查，對接縫的密封、鋼筋尺寸和預埋件數(shù)量、位置及保護層厚度等設計要求進行復查，對混凝土材料、配合比、機械設備、混凝土接縫處理情況等施工準備工作核查，并做好記錄，將復查結(jié)果填表上報，經(jīng)監(jiān)理工程師審核簽認后即可澆筑。1、砼的拌和及輸送主橋箱梁砼為C50的高標號、高強度砼，試驗室要嚴格認真設計和施工要求進行試驗配比設計，并不斷完善，使之成為最佳配比；每次砼澆筑前，在拌和站要測定砂石料的含水量

19、，精確計算出砼施工配比，使攪拌的砼到達和易性和流動性良好，坍落度損失小，滿足砼設計強度、泵送、振搗的要求；同時砼應盡量采用早強措施，滿足張拉預應力的要求（強度要求達到90%以上即45Mpa方可張拉），以縮短施工周期，加快施工速度。拌和站按試驗室提供的C50 砼施工配合比拌和好，用砼罐車運送到澆筑點，由砼輸送泵直接泵送到待澆梁段處橋面，用軟管布料和經(jīng)由串筒導入模板內(nèi)。試驗人員隨時檢查砼配合比、坍落度是否合理，以及水泥、砂石料等進料情況，確保砼的和易性、泵送性、流動性要求良好，滿足施工需要。2、箱梁砼澆筑、砼澆筑方式及澆筑順序砼應按一定厚度、順序、方向分層（分層厚度為30cm左右）澆筑。砼澆筑采用

20、后退推進法，先從懸臂梁段前端往后澆筑，最后在已澆懸臂梁端處接合；且按每一段的全部高度連同橋面板一起，沿上部結(jié)構整個橫斷面以斜坡層向前推進，斜坡傾斜角為20-25。砼分層澆筑順序為底板澆筑時應先兩邊腹板位置，后底板中部位置的砼；腹板砼應盡量對稱澆筑，且嚴格控制每梁段上、下游腹板澆筑高差不得大于2m，以保證掛籃平衡受力；并在腹板砼澆筑到頂板腋下一定高度后，再澆筑腹板剩余部分砼及頂板、翼板砼，頂板砼澆筑對稱從中間往兩側(cè)進行，翼板砼澆筑從兩側(cè)往梁中間進行，且要一次澆筑到位，最后在腹板上口位置接合，以防砼在腹板位置發(fā)生裂紋。、砼的振搗工藝、梁段砼的振搗采用插入式振動器、附著式振動器及平板式振動器配合進行

21、振搗。底板砼以插入式振搗器振搗；腹板和橫隔板砼振搗以插入式振動器為主，附著式振動器為輔；頂板及翼板砼振搗以插入式振動器為主，最后用平板式振動器拖平。、砼振搗的操作人員要固定，由專人負責，并進行崗位培訓和技術交底，以及進行分區(qū)振搗分配，將責任落實到人，并采取獎懲措施，加大振搗人員的責任心，保證砼的振搗質(zhì)量，防止漏振和泌水。、自高處向模板內(nèi)傾卸砼時，為防止砼離析，砼自由卸落高度控制在2.0m左右，出料口砼堆積高度不宜超過1m。箱梁混凝土的振搗采用插入式振動器、附著式振動器、及平板式振動器配合進行。頂板及翼板以附著式及插入式振動器為主，最后用板式振動器拖平；腹板以插入式為主，附著式為輔；底板以插入式

22、為主。振搗必須由專人負責，嚴格操作，保證砼的振搗質(zhì)量，防止漏振和泌水。使用插入式振動器時，每層澆筑厚度不能超過30，振動器的移動間距不應超過振動器作用半徑的1.5倍，與模板保持510的距離，插入下層的深度為510。使用平板振動器時，移位間距以其平板能覆蓋已振實部分10左右為宜。對每一部位的振動時間不能過長或過短，振動到該部位的砼停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現(xiàn)平坦、泛浮漿為止，拔出振動器要慢，不能留有孔洞，否則可能產(chǎn)生砼離析或振搗不密實。、砼澆筑完成時，要人工將梁段頂面用木鐋按2%的橫坡收漿抹平，控制好橫坡和頂板鋼筋的保護層厚度，高差不大于5，確保梁段的平面與線型美觀。、對箱梁腹板與底板及頂板

23、連接處的倒角，預應力筋錨固區(qū)以及其他鋼筋密集的部位，要特別注意振搗。澆筑砼時，應避免振動器碰撞預應力管道，預埋件等，并應經(jīng)常檢查模板、管道、錨固端墊板及支座預埋件等，以保證其位置及尺寸符合設計要求。、箱梁梁體砼質(zhì)量：表面應平整、密實，預應力部位不得有蜂窩、麻面、露筋的現(xiàn)象。軸線偏位允許偏差為10mm，標高偏差為10mm。3、鑿毛、養(yǎng)生、拆模、鑿毛：砼澆筑完后，端部施工縫要及時認真鑿毛，應鑿除其砼表面的水泥砂漿和松散層，經(jīng)鑿毛處理的混凝土面，應用水沖洗干凈，在澆筑下一梁段砼澆筑前，對施工縫灑水濕潤。鑿毛時砼至少達到下列強度：水沖洗鑿毛時為0.5MPa，人工鑿毛時為2.5Mpa，風動鑿毛時為10M

24、pa。、養(yǎng)生：砼初凝后立即進行養(yǎng)護，用浸濕的粗麻布袋覆蓋，并經(jīng)常灑水，每天灑水的次數(shù)以保證砼表面經(jīng)常處于濕潤狀態(tài)為度。養(yǎng)護的時間最低不能少于7天，可根據(jù)溫度、空氣濕度和水泥品種及摻用的外加劑酌情考慮。砼在養(yǎng)護期間或未達到一定強度之前，防止遭受振動。、拆模：模板的拆除應根據(jù)砼的強度和模板的受力特性及按非承重模板先拆，承重模板后拆的原則進行。梁段砼的拆模時間，應根據(jù)砼強度及施工安排確定。拆模順序為先拆除底板模板和外板模板，隨掛籃主梁一起向前移就位，綁扎底板鋼筋和腹板鋼筋后，再拆除前段梁內(nèi)的內(nèi)模前移就位4、箱梁梁段砼澆筑時的注意事項、砼澆筑前按監(jiān)理程序辦事，鋼筋、預應力、模板、鋼筋保護層厚度等工作經(jīng)

25、監(jiān)理驗收合格，并上報各種質(zhì)檢資料。、梁段砼土澆筑時，應盡量對稱均衡澆筑。按設計要求控制懸臂兩端砼澆筑進度，澆筑底板砼時兩端箱梁差值不超過一個底板高度，澆筑腹板砼時兩端砼高差不超過2.0m；并要隨時檢查模板以及各構件的位置的準確性。、嚴格控制箱梁斷面尺寸，控制懸臂荷載，防止超重；為控制腹板砼厚度，在安裝腹板模板時，腹板厚度較設計值小5mm，澆筑中對拉螺桿伸長，澆筑后達到設計厚度。在澆筑箱梁底板和頂板混凝土時，預埋測量控制標記，控制澆筑厚度。特別是錨頭鋼筋很密，錨端要注意加強檢查，要特別注意錨頭砼的振搗，務必保證錨頭砼振搗密實。、為避免在澆筑箱梁砼時掛籃下?lián)弦鹦屡f砼間產(chǎn)生裂縫，應從梁段前端向后分

26、層澆筑砼。并應隨時進行變形觀測和監(jiān)視，如與設計值出入較大時會同有關部門查明原因并適當調(diào)整立模的標高。、澆筑砼時，振搗人員應熟悉孔道位置，嚴禁振動棒與波紋管接觸，以免波紋管受傷，造成成孔尺寸偏差過大或波紋管漏漿。、在砼達到一定強度后，對梁段頂面進行拉毛處理。、預應力張拉、錨固和壓漿（詳見預應力體系施工工藝）溆水大橋主橋上構箱梁為兩向預應力結(jié)構，梁段砼達到45MPa（90%的設計強度）后進行預應力鋼束（鋼筋）的張拉、錨固、壓漿。張拉工作開始前，對張拉千斤頂和壓力表進行配套標定，確定張拉力與壓力表讀數(shù)之前的曲線關系，壓力表精度不低于1.5級，張拉機具應由專人使用和維護，并定期檢驗標定，張拉程序為0初

27、張拉力（10%的控制力）設計張拉噸位持荷5分鐘錨固。張拉順序為：先縱向，后豎向，要對稱張拉。張拉后，應盡早壓漿，壓漿前，須將孔道沖冼干凈、濕潤，如有積水應用空壓機吹干；采用真空輔助壓漿，壓漿時應緩慢、均勻進行。水泥漿自調(diào)制至灌入孔道的延續(xù)時間，一般不宜超過3045min，水泥漿在使用前和壓注過程中應經(jīng)常攪動，每個孔道壓漿至最大壓力0.5-0.7MPa后應有一定的穩(wěn)定時間。四、箱梁懸臂施工控制溆水大橋主橋上構為五跨預應力連續(xù)梁橋，其懸臂施工節(jié)段多、時間長、影響因素多。為了保證施工質(zhì)量和精度，滿足合攏設計要求，結(jié)合各施工階段的結(jié)構受力特點，建立橋梁施工監(jiān)控體系，以橋梁線型控制為主，并且控制每個施工

28、階段的標高誤差和平面誤差均不得大于設計要求和嚴格控制各施工狀態(tài)下的主梁內(nèi)力，使其處于安全范圍內(nèi)。在上部結(jié)構施工過程中，通過溆水大橋連續(xù)梁橋的結(jié)構線型及內(nèi)力的控制。確保施工過程中結(jié)構的安全，保證成橋后結(jié)構的線型及內(nèi)力最大限度地接近設計狀態(tài)，達到最終使成橋滿足設計要求的施工控制的目的。如何保證施工精度，滿足設計要求，順利完成體系轉(zhuǎn)換，是施工中需要著重解決的問題。、施工控制的原則結(jié)合各施工階段的結(jié)構受力特點，以橋面標高和線形控制為主，每個施工階段的標高誤差和平面誤差均不得大于設計要求。嚴格控制各施工狀態(tài)下的主梁內(nèi)力，使其處于安全范圍內(nèi)。、施工控制的目的在上部結(jié)構施工過程中，通過對預應力連續(xù)箱梁的結(jié)構

29、線型及內(nèi)力的控制。確保施工過程中結(jié)構的安全，保證成橋后結(jié)構的線型及內(nèi)力最大限度地接近設計狀態(tài)，最終使成橋滿足設計要求。、施工控制的施工措施1、總體要求嚴格按設計和監(jiān)控單位提供的施工數(shù)據(jù)、要求、規(guī)定施工，對施工數(shù)據(jù)、情況以規(guī)范、名目齊全的表格進行詳細、準確、完善的記錄。積極與業(yè)主、監(jiān)控、設計、監(jiān)理等單位聯(lián)系，及時匯報、反映情況。2、箱梁施工、墩身兩側(cè)的掛籃要同步進行前移，梁段混凝土對稱澆筑。、箱梁施工按本橋安全操作規(guī)程進行。掛籃立模在環(huán)境溫度變化較小時進行，盡量消除溫度對施工控制的影響。、箱梁梁段空間位置按設計坐標及標高，在橫斷面至少設左、中、右三點控制。、在澆筑本段箱梁前，復測已完成的前段箱梁

30、標高。在完成本段箱梁施工后，測量前段箱梁頂面標高、本段箱梁頂面標高及偏位。對觀測數(shù)據(jù)與施工程序中預計控制值進行校核，其偏差需在規(guī)定范圍內(nèi)，并防止同向偏差的累計。如不符合規(guī)定的允許偏差，及時報告共同研究解決，并及時調(diào)整。、每完成一個梁段的施工后進行箱梁軸線測量，測量數(shù)據(jù)作為下一段安裝的控制依據(jù)。、箱梁施工過程中對施工荷載及其分布位置，均予以嚴格控制。3、施工測量施工測量作為施工控制系統(tǒng)的組成部分，應將誤差控制在允許范圍內(nèi)。、平面控制網(wǎng)和高程控制點在原控制網(wǎng)基礎上加密后，對于梁段坐標、平面變位測量的測量基準點為二等控制點，由橋址處永久性基點引至墩身和承臺的水準點為二等水準點，由該二等水準點通過標定

31、的鋼尺傳遞到零號塊上梁頂面處部位建立水準點。該水準點對箱梁標高進行測量。為避免外部因素對水準基點影響，水準點至少每月與永久基點校核一次。溆水大橋測量控制網(wǎng)每半年進行復測，并且對控制點進行保護。平面控制點和水準控制點都必須做得牢固、醒目。、測量儀器平面坐標以萊卡TC2002全站儀采用三維坐標法測量。該全站儀標稱精度為0.5和1+1ppm。標高采用精密水準儀進行測量。測量儀器注意保養(yǎng)，定期送專業(yè)機構校準，保證測量的精度。、測量時間、即時測量：在澆筑混凝土過程中進行必要的同步測量。配合箱梁施工，按規(guī)定在施工前和施工后進行必要的相應測量。、復核測量：為掌握施工結(jié)構的狀態(tài)所進行的復核測量安排在環(huán)境溫度變

32、化較小的時段。實際上，箱梁的定位一般在環(huán)境溫度變化較小的時段內(nèi)進行，所以不管是即時測量還是復核測量一般都在環(huán)境溫度變化較小的時段內(nèi)進行，以避開日照，特別是日照溫差的影響，使溫度對施工控制的影響盡量減少。4、施工測試施工測試是指對施工中的連續(xù)梁橋結(jié)構狀態(tài)產(chǎn)生影響的幾何參數(shù)如梁段各種尺寸等，物理力學參數(shù)如彈性模量、容重、熱脹系數(shù)、荷載和梁的應力應變等的測試。施工測試與施工測量構成施工控制的觀測系統(tǒng)，為結(jié)構預測分析提供實際數(shù)據(jù)，為控制調(diào)整提供依據(jù)。施工測試盡量做到準確，使測試誤差對施工控制的影響減到最小程度。、對箱梁幾何尺寸測試的基準溫度以圖紙規(guī)定或監(jiān)理工程師指令為準。所有量具，應以基準溫度為準進行

33、調(diào)整。、所有張拉用的千斤頂，必須經(jīng)常檢測，以控制千斤頂?shù)膹埨Α?、千斤頂與壓力表必須配套校驗，并明確做好標記，不得混用。通過校驗確定張拉力與壓力表讀數(shù)之間的關系曲線。、張拉機具由專人使用和維護。張拉機具長期不使用時，在使用前進行全面校驗。當千斤頂?shù)氖褂贸^圖紙規(guī)定的使用時間或張拉完成一些預應力索，或使用期間出現(xiàn)異常情況，均進行一次校驗。五、箱梁預應力體系施工溆水大橋主橋箱梁設置了縱向預應力和豎向預應力三向預應力，所有預應力張拉施工均要在砼澆筑、養(yǎng)生待強，且砼強度達到C50砼的90%強度以上，即45MPa后進行預應力鋼束（鋼筋）的張拉、錨固、壓漿的施工。、張拉設備張拉設備進場后，張拉工作開始前，

34、要對張拉千斤頂和壓力表由指定的計量部門進行配套標定，確定張拉力與壓力表讀數(shù)之前的曲線關系，壓力表精度不低于1.5級，張拉機具應由專人使用和維護，并定期檢驗標定。、施工順序先縱向預應力施工，后豎向預應力施工；兩向預應力要對稱張拉。、縱向預應力施工1、預應力波紋管安裝、波紋管進場后應堆放在平整場地。、對于需張拉的鋼束管道：將波紋管下料到所需的精確長度，然后放入鋼筋骨架內(nèi)，兩端分別加入一個螺旋筋及錨墊板。將波紋管插入錨墊板的喇叭口內(nèi)，按設計位置和座標每隔1米用定位鋼筋將錨墊板牢牢固定，使其不能移動，然后用粘帶纏牢兩者接頭處，保持密封，錨座壓漿孔及喇叭口內(nèi)均須用海綿塞實，防止水泥漿的滲入。、對于不需張

35、拉的前期直束管道：則直接按設計位置和座標安裝定位，要求管道露出梁端10-15cm，以便于下段梁施工時連接。并在管道每個波峰的最高點處設置泌水觀察管，高出砼15-20cm。、所有縱向預應力管道在澆筑混凝土之前，必須設置塑料內(nèi)襯管，以防管道變形，其外徑可比波紋管內(nèi)徑小3-4mm。2、下料和編束縱向預應力鋼束采取兩端張拉的張拉方式，其下料長度需要增加。預應力索在初應力狀態(tài)下的下料長度應包括兩端千斤頂、工作錨圈、工具錨圈及外露的長度。、縱向預應力索下料長度的計算及下料均要求準確，而且同一束中各絲長度要一致。當鋼絲長度不大于20m時，其差值1/3000，因此要求在初應力狀態(tài)下下料。如下料不正確將發(fā)生以下

36、問題：、若整束下料長度短于理論長度時，將造成鋼束達到控制應力時錨杯仍在擴孔筒內(nèi)而無法錨固。、若整束下料長度大于理論長度時，將使鋼束達到控制應力后，錨杯全部拉出錨墊板外，需墊多塊錨墊板才能上錨固螺母，既浪費材料，又損失應力。、一束鋼絲下料長短不一致時，張拉時應力分配不一致，較短的鋼絲受力較大就會拉斷。、完成下料的鋼絲束在下料場穿過錨具后，將錨具上鐓的一頭用錘子將鋼絲頭敲齊，緊貼錨具平面，并將連接桿擰上固定好一頭，另一頭用扎絲捆緊，用砂輪切割機精確切割齊。3、預應力鋼束的安裝縱向預應力鋼束在橋面上進行穿索；鋼束先平鋪在橋面上，在梁端彎入波紋管內(nèi)；對于短束直接采用人工穿索；對于長束從波紋管一端先穿入

37、8mm圓鋼筋，在波紋管另一端穿出后與鋼絞線束前端的塔形頭焊接，用卷揚機牽引鋼束通過波紋管完成穿索。4、縱向預應力束的張拉每個“T”的兩對稱段箱梁澆筑后，其同編號的鋼束要求兩端兩側(cè)同步對稱進行張拉。、張拉前的準備工作預應力張拉前將錨墊板上的砼等清理干凈緊，使錨圈貼緊錨墊板。、限位板、千斤頂及工具錨、夾片安裝到位后，給張拉油缸供油，當張拉到控制應力的10%時，測量并記錄活塞位置讀數(shù)。、繼續(xù)給千斤頂供油加載至設計油壓值。、測量活塞位置讀數(shù)，計算出實際伸長量，與理論伸長量相對比，是否在范圍之內(nèi)。如張拉抻長量與理論伸長量出入較大時，必須查明原因，妥善處理。一般有下列原因：、預應力管道進水泥漿；、錨具受卡

38、，管道應力損失；、錨頭張拉力損失；、初應力取得太大等。、錨固、千斤頂持荷5分鐘，打開高壓油泵截止閥，張拉缸油壓緩慢降至零。、給千斤頂?shù)幕赜透坠┯?，將其回到原位。、卸下工具錨、千斤頂、限位板，準備下一束的張拉。5、管道壓漿張拉后，應盡早壓漿；壓漿前，須將孔道沖冼干凈、濕潤，如有積水應用空壓機吹干，采用真空輔助壓漿，壓漿時應緩慢、均勻進行。水泥漿自調(diào)制至灌入孔道的延續(xù)時間，一般不宜超過3045min，水泥漿在使用前和壓注過程中應經(jīng)常攪動，每個孔道壓漿至最大壓力0.5-0.7MPa后應有一定的穩(wěn)定時間，確保管道壓漿連續(xù)、飽滿和密實。、工作原理在壓漿之前，先采用真空泵抽吸預應力管道中的空氣，使孔道內(nèi)的

39、真空度達到80%以上（形成負壓），然后在孔道的另一端再用壓漿機以大于0.7Mpa的正壓力將水泥漿壓入預應力孔道。由于孔道內(nèi)只有極少的空氣，極難形成氣泡；同時由于孔道與壓漿機之間的正負壓力差，大大提高了孔道壓漿的密實度和滿度。在水泥漿中，減小了水灰比，添加了專用的添加劑，提高了水泥的流動度，減小了水泥漿的收縮。、工藝流程、在水泥漿出口及入口接上密封閥門。將真空泵連接在非壓漿端上，壓漿泵連接在壓漿端上。、在壓漿前關閉所有排氣閥門（連接真空泵的除外）并啟動真空泵，達到負壓0.1Mpa（真空度達到80%以上）。如果未能滿足此數(shù)據(jù)則表示波紋管未能完全密封，需進行檢查。、在保持真空泵運作的同時，開始進行壓

40、漿，當從排氣口流出無氣泡和微沫漿，稠度與壓漿端基本一致時，方可關閉真空泵。、開啟抽真空端蓋帽上排氣孔，打開壓漿泵，當從抽真空端排氣孔冒出與壓漿端稠度一致的水泥漿時，停止壓漿，關閉抽真空端蓋帽上的排氣孔。、打開壓漿蓋帽上的排氣孔，打開壓漿泵，直至從壓漿端蓋帽上的排氣孔所溢出的水泥漿形狀均勻，與壓漿機內(nèi)的水泥漿基本一致時。關上壓漿端蓋帽上的排氣孔和壓漿機。、啟動壓漿機，當壓力0.5Mpa時，保持壓漿2分鐘。、關閉壓漿泵出漿處的閥門，關閉壓漿泵。、拆下抽真空管的兩個活接，卸下真空泵；拆下空氣濾清器和灌漿膠管，清洗灌漿泵、攪拌機、閥門、空氣濾清器以及粘有水泥漿的工具。、認真做好壓漿記錄并整理，發(fā)現(xiàn)問題

41、要及時處理。、注意事項、檢查錨具上的壓漿孔設置是否完善；、安裝預應力索、錨具、澆注砼時要檢查壓漿管、孔，確保壓漿管道暢通；預應力張拉后管道要盡早壓漿。、壓漿前用真空泵抽吸預應力管道中的空氣，使管道中的真空度達到80%以上；真空泵放置應低于整條管道，啟動時先將連接的真空泵的水閥打開，然后開泵；關泵時先關水閥，然后停泵。、嚴格保證壓漿質(zhì)量，水灰比控制在0.30-0.33之間，且水泥漿應滿足：和易性好；硬化后孔隙率低；滲透性?。痪哂幸欢ǖ呐蛎浶?；抗壓強度高；有效的粘結(jié)強度；耐久性；溫度控制在25以下。、灌漿工作宜在水漿流動性沒有下降的30分鐘內(nèi)進行。、豎向預應力施工豎向預應力筋采用785級的D32精

42、軋螺紋鋼筋，布置在腹板內(nèi)，每根豎向預應力筋的張拉控制力為542.8KN，采用梁頂一端張拉方式。1、豎向預應力鋼筋下料、鋼筋在裝卸中應盡量避免碰傷螺紋，存放時應采取防雨措施，鋼筋堆放應擱置在枕木上，枕木間距應小于3米，以保證鋼筋在自重長期作用下不產(chǎn)生彎曲變形。、下料前，如有目測可見的彎折必須調(diào)直并清除表面浮銹、污物、泥土，鋼筋表面如有明顯凹坑及其他缺陷，則應剔除該段，另外還應去除兩端由于鋼廠剪切造成的扁頭。、根據(jù)下配料清單采用砂輪切割機切割下料，切割后需去除毛刺。2、豎向預應力鋼筋的安裝、預應力高強精軋螺紋鋼筋在非張拉端露出錨具的長度等于或大于鋼筋的直徑；在張拉端露出錨具的長度應大于或等于鋼筋六

43、扣螺距，張拉結(jié)束后用砂輪切割機切割多余部分，割后露出錨具長度與非張拉端相同。、預先將每根預應力鋼筋套上波紋管、壓漿管、錨墊板和錨固螺母，用定位鋼筋固定（保證配套牢固），并將其一端插入錨座的喇叭口內(nèi)，接頭處用膠帶粘牢、密封，不得脫落，以免漏漿。、振搗砼時應注意插入方式，振動棒不得碰撞預埋管和壓漿管，在砼澆筑時派專人清理和保護。3、張拉程序砼澆筑完成以后，要及時清理好豎向預應力張拉端面，并用墨或油漆將每段梁上預應力筋編上相應的號碼，張拉過程依據(jù)號碼進行張拉，并認真做好張拉記錄。其張拉程序為：0初始控制力（10%設計噸位）設計張拉噸位持荷2分鐘錨固。4、張拉錨固操作步驟施加預應力時采取邊張拉邊擰緊錨

44、具的方法進行。、安裝墊板和螺母，用扳手擰緊，張拉端鋼筋應露出錨具6扣螺紋以上，非張拉端應露出錨具的長度一般為鋼筋直徑。、將工具連接器擰在精軋螺紋鋼筋上（至少擰上6扣螺紋）。、千斤頂就位，套在連接器與拉桿上，撐腳抵壓在墊板上，然后帶上并擰緊拉桿螺母。、開動油泵，千斤頂前油嘴進油，后油嘴回油，活塞向后移動張拉預應力鋼筋，并隨張拉不斷轉(zhuǎn)動擰緊裝置，直到油壓達到設計要求。、施加初始預應力的相應油壓為設計油壓的10%，并以此作為量取鋼筋伸長值的起點。、預應力張拉采用雙控法，以延伸量為主。伸長量的測量可用千斤頂上轉(zhuǎn)數(shù)表記數(shù)得出并與實際測量活塞桿伸出長度相結(jié)合的辦法。、前油嘴回油，后油嘴進油，活塞向前移，一

45、次張拉結(jié)束。、張拉完成后，保留錨具頂面以上3cm 粗鋼筋的螺桿長度，使用砂輪切割機切割超長的鋼筋，用高標號C50砼封錨。5、壓漿張拉完成后盡早采用普通的常規(guī)壓漿工藝壓漿。6、注意事項、為保證預應力張拉的準確，應定期對張拉設備進行檢查校正，校驗周期一般為3個月，而且千斤頂、油泵、油表必須配套。、預應力鋼筋的錨固應在油泵開動，壓力表指針穩(wěn)定時進行。、千斤頂工作時，在張拉端嚴禁站人，并應加設防護措施；張拉后的鋼筋在未灌漿前嚴禁碰擊，踩踢，以防預應力鋼筋突然斷裂彈擊傷人。、預應力施工的質(zhì)量控制1、材料和設備準備與檢驗、鋼絞線檢驗：根據(jù)設計要求，鋼絞線標準強度為1860Mpa。每批鋼絞線進場后，應按規(guī)定

46、分批檢驗。檢驗內(nèi)容包括查對標志、外觀檢查及檢查質(zhì)保書。對其力學性能可根據(jù)出廠證明、供貨情況、使用權經(jīng)歷以及應用此項材料的工程結(jié)構的類別等。確定是否復檢的項目、數(shù)量。如質(zhì)保書不齊全、不正確或質(zhì)量有疑點，應按國家標準的要求進行檢驗。 、錨具、夾片檢驗：進場時，除按出廠證明文件核對其錨固性能、類別、型號、規(guī)格及數(shù)量外，應按下列規(guī)定進行驗收： - 、外觀檢查：應從每批中抽取10的錨具且不少于10套，檢查其外觀和尺寸如一套表面有裂紋或超過產(chǎn)品標準及設計圖紙規(guī)定的允許偏差，則應另取雙倍數(shù)量的錨具重做檢查。仍有一套不符合要求則應逐套檢查，合格者方可使用。 、硬度檢查：從每批中抽取5的錨具且不少于4套，對其中

47、有硬度要求的零件做硬度試驗(多孔夾片式錨具的夾片，每套至少抽取5片)。每個零件測試3點，其硬度應在設計要求的范圍內(nèi)，如有一個零件不合格，則應逐個檢查，合格者方可使用。、靜載錨固性能試驗：經(jīng)上述兩項試驗后，再進行靜載錨固性能試驗。 、夾片進場后，只做靜載錨固性能試驗，其方法與錨具相同。、張拉機具的校檢：張拉機具張拉前和使用一定的時間后應進行校檢，并將千斤頂及配套使用的油泵、油壓表一起配套進行校檢；通過千斤頂與壓力表配套校驗，確定張拉力與壓力表讀數(shù)之間的對應關系。施工時油泵、油壓表等必須配套，使用不得混用。其校驗頻率一般超過3個月或200次，或在使用過程中出現(xiàn)不正?，F(xiàn)象時，必須重新校驗。、構件驗收

48、：張拉前應壓砼試塊，構件應達到設計規(guī)定的90標準強度后，經(jīng)過監(jiān)理工程師確認可以進行張拉時，才能進行張拉。且采用張拉噸位與伸長量雙控，以伸長量為主，實際引伸量不得低于理論引伸量的（-6%，+6%）。否則應停工檢查，分析原因；處理后方可繼續(xù)張拉。2、所有預應力管道的位置必須按設計圖紙定位準確牢固，管道順直，波紋管應具有足夠的剛度和密封性，接頭處嚴防漏漿和卷口。3 、縱向預應力鋼束在箱梁橫截面應保持對稱張拉，縱向鋼束張拉時兩端應保持同步。4、張拉時每個截面都應盡量避免滑絲、斷絲現(xiàn)象。如有發(fā)生其數(shù)量不得超過截面總數(shù)的1%。且不允許整根鋼絞線拉斷，否則應換索重拉。5、預應力鋼束和粗鋼筋張拉完畢，嚴格禁止

49、撞擊錨頭和鋼束，應用切割機切割鋼絞線和粗鋼筋多余的長度（用于掛籃后錨桿的粗鋼筋留待以后切割），切割方式和切割后留下的長度按照有關圖紙的要求進行。6、根據(jù)施工實際需要設置壓漿嘴和排氣孔，壓漿前用真空泵抽吸預應力管道中的空氣，使孔道內(nèi)的真空度達到80%以上，然后壓漿。管道壓漿要求密實，仔細比選壓漿配合比，采用最優(yōu)配合比，不得摻入氯鹽，要求28天強度大于50Mpa。六、進度計劃主橋懸臂梁段的施工進度計劃根據(jù)整體工期和現(xiàn)場實際情況擬定如下：從2006年11月1日開始，到2007年6月30日完成(含合攏段)。 七、主要機械設備、機具及儀器序號名稱規(guī)格型號單位數(shù)量備注1攪拌機組500型臺套22裝載機ZL5

50、0臺23砼運輸罐車臺24插入式振動器1.5KW臺105振動棒根206平板振動器1.5KW 臺17電焊機臺128氣割設備套69自卸汽車5t臺110千斤頂YCW250臺511高壓油泵ZB4500臺512千斤頂YCW100臺213壓漿機臺214全站儀/水準儀DS2臺1/315輸送泵臺216汽車吊16/25/30T臺3八、主要施工人員安排序號人員分工人數(shù)備注1現(xiàn)場施工技術負責人1兩個主墩2技術人員23測量人員44安全人員25模板工86砼工207電焊工168鋼筋工109吊裝工1010普工30九、施工質(zhì)量管理及保證措施將本合同段工程建設成為優(yōu)良工程既是我部堅定的質(zhì)量目標，也是業(yè)主、監(jiān)理、設計和施工四方的共

51、同目標。我部成立以項目部領導掛帥，工程技術科、質(zhì)檢科和試驗室為主體的質(zhì)量管理組織機構，制定嚴格的質(zhì)量檢驗和監(jiān)督制度，確保本合同段工程達到優(yōu)良工程。1、質(zhì)量的管理和控制全員和全過程的，認真貫徹執(zhí)行湖南路橋集團公司IS09001質(zhì)量、安全和環(huán)保的保證體系的運行標準，堅持質(zhì)量第一的方針，成立以項目經(jīng)理為主任，總工程師為副主任，各有關質(zhì)量管理的科室負責人為委員的全面質(zhì)量管理小組，主持總體施工質(zhì)量控制和監(jiān)督。2、建立三級質(zhì)檢體系第一級：現(xiàn)場自檢。即現(xiàn)場技術員對施工質(zhì)量按規(guī)范要求進行嚴格檢驗，在自檢項目中對合格項目進行簽定，向項目部質(zhì)檢科的專職質(zhì)檢員呈報。第二級：質(zhì)檢員復檢。由質(zhì)檢科的專職質(zhì)檢員進行現(xiàn)場復檢，復檢合格方可逐一簽證，即自檢驗收通過，向監(jiān)理處呈報。第三級：監(jiān)理工程師檢驗。自檢驗收通過后報請監(jiān)理工程師檢驗，直至認可合格簽證后，進入下一道工序施工。3、建立嚴格的質(zhì)量管理制度，實行科室負責制和現(xiàn)場施工崗位責任制。對每一具體工序做到定人定崗，職責明確，并建立質(zhì)量效果的獎罰制度，按責任逐級獎罰。4、嚴把工序質(zhì)量關，對各工序質(zhì)量進行全過程控制和檢查；并對每一步驟、每一工序嚴