1、精益生產(chǎn)體系的建立與實(shí)施,NSC內(nèi)部培訓(xùn),張 建良 2014年7月30日,目錄,第一部分:精益生產(chǎn)方式概要 第二部分:精益生產(chǎn)第一步：認(rèn)識(shí)生產(chǎn)中的價(jià)值與浪費(fèi) 第三部分:精益生產(chǎn)之方式與要求 第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用 第五部分:減少庫存 第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點(diǎn)突破 第七部分:精益思想與文化建立 第八部分:精益生產(chǎn)之推行,NSC內(nèi)部培訓(xùn),一、精益生產(chǎn)方式概要,1、什么是精益生產(chǎn)? 2、為什么要開展精益生產(chǎn)?,NSC內(nèi)部培訓(xùn),生產(chǎn)管理的目標(biāo),目標(biāo)來自于生產(chǎn)任務(wù) 生產(chǎn)任務(wù)通常分解成“QDC” Quality（品質(zhì)） Delivery（交期） Cost（成本） Safety(安全) Mora

2、le（士氣） Eviroment（環(huán)境）,精益生產(chǎn)的核心還是生產(chǎn)！,直接目標(biāo),附加（約束）目標(biāo),NSC內(nèi)部培訓(xùn),生產(chǎn)管理方式的變革,手工作坊式生產(chǎn)： 19世紀(jì)末期的生產(chǎn) 基本屬于手工作坊式生 產(chǎn)，單件生產(chǎn)、品質(zhì)起 伏大，生產(chǎn)效率低。,福特式生產(chǎn)： 20世紀(jì)初開始的有 亨利.福特發(fā)明的流水線 生產(chǎn)方式開創(chuàng)了大批量 生產(chǎn)的時(shí)代。,豐田式生產(chǎn)： 20世紀(jì)五十年代開 始，日本豐田公司為代 表日系企業(yè)在日常改善 中建立的一種快速對(duì)應(yīng) 市場的高效生產(chǎn)方式。,NSC內(nèi)部培訓(xùn),精益生產(chǎn)方式簡介,豐田生產(chǎn)模式（Toyota Production System，簡稱TPS）:,NSC內(nèi)部培訓(xùn),精益生產(chǎn)方式簡介,豐

3、田人的自我認(rèn)識(shí)：,Just In Time,簡稱JIT,適品 適量 適時(shí),從上世紀(jì)50年代開始，日本豐田汽車公司為降低成本、提高生產(chǎn)效率，提出“只在客戶需要的時(shí)候，生產(chǎn)客戶需要的數(shù)量和需要的品種產(chǎn)品”的口號(hào)，并在生產(chǎn)過程中積極探索改善，不斷地縮短生產(chǎn)周期、降低成本、提高品質(zhì)，成為世界上最優(yōu)秀的企業(yè)，豐田公司的人自己將這種生產(chǎn)方式稱之為“Just In Time ”，簡稱“JIT”。,NSC內(nèi)部培訓(xùn),精益生產(chǎn)方式簡介,外界對(duì)豐田生產(chǎn)模式（TPS）的認(rèn)識(shí)： 看板（Kanban）生產(chǎn)方式：將豐田生產(chǎn)模式著眼點(diǎn)放在看板這一現(xiàn)象上，強(qiáng)調(diào)看板（Kanban）在豐田生產(chǎn)方式中重要性。 拉動(dòng)式(Pull)生產(chǎn)

4、方式:為強(qiáng)調(diào)與傳統(tǒng)推動(dòng)式(Push)生產(chǎn)方式的不同，很多企業(yè)將關(guān)注點(diǎn)放到豐田生產(chǎn)方式中由后工序需求拉動(dòng)前工序生產(chǎn)上，強(qiáng)調(diào)生產(chǎn)的目的性。 NPS（New Production System）：上世紀(jì)八十年代，豐田公司的一些退休人員來到中國臺(tái)灣地區(qū)幫助一些企業(yè)推行豐田生產(chǎn)模式，為了使企業(yè)內(nèi)的人員能夠轉(zhuǎn)變觀念，改變原來生產(chǎn)中的許多習(xí)慣性的做法，就把要推行的豐田公司的這些做法稱之為“New Production System”，簡稱“NPS”。,NSC內(nèi)部培訓(xùn),精益生產(chǎn)方式簡介,美國學(xué)者的認(rèn)識(shí):,Lean Production,簡稱LP,精益 生產(chǎn),上世紀(jì)80年代，美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計(jì)劃組（

5、IMVP）的專家對(duì)以日本豐田公司為代表的汽車制造商進(jìn)行了為期十年的調(diào)查，發(fā)現(xiàn)日本汽車企業(yè)在生產(chǎn)管理方面有許多獨(dú)到的生產(chǎn)方式，正是這些生產(chǎn)方式的實(shí)施，使日本汽車企業(yè)能通過低成本、高品質(zhì)占領(lǐng)國際汽車市場，將這些生產(chǎn)方式進(jìn)行總結(jié)，并稱之為“Lean Production ，簡稱LP”。,NSC內(nèi)部培訓(xùn),精益生產(chǎn)的必要性,企業(yè)普遍存在的問題 “庫存”太多：大量材料在庫，成品不能及時(shí)出貨，生產(chǎn)線產(chǎn)品堆積 “生產(chǎn)效率”低下：人員、設(shè)備等待，加班多，人浮于事，任務(wù)不均 “遲交貨”頻發(fā)：多品少量的困擾，經(jīng)常快遞送貨，因交貨遲被罰款 “設(shè)備停滯”多：突然故障，修理時(shí)間長，配件買不到，加班太多 “品質(zhì)問題”不斷：

6、異常不斷，不合格品過多 “安全事故”頻發(fā)：人員受傷，物品損壞 “員工士氣”低落：員工無積極性，員工間關(guān)系緊張,NSC內(nèi)部培訓(xùn),案例：,由于經(jīng)營管理出現(xiàn)過多問題，GM弗里蒙特工廠于1982年關(guān)閉。,82年，GM弗里蒙特工廠瀕臨破產(chǎn),NSC內(nèi)部培訓(xùn),案例：,84年，GM與豐田合資成立NUMMI,作為豐田和通用汽車的合資企業(yè)，NUMMI于1984年末重新投入生產(chǎn) 工廠沒有進(jìn)行搬遷 新工廠大部分員工（85%）從舊員工重聘，包括整個(gè)工會(huì)組織（UAW） 沒有投資什么新技術(shù) 只有一個(gè)新的（豐田）管理體系,NSC內(nèi)部培訓(xùn),案例,不到兩年，工廠發(fā)生了變化,NSC內(nèi)部培訓(xùn),案例,到2004年，業(yè)績持續(xù)向好,20年

7、的卓越經(jīng)營業(yè)績。2004年，該廠仍是美國汽車行業(yè)以及通用汽車旗下生產(chǎn)效率最高、生產(chǎn)質(zhì)量最好的工廠 NUMMI（2004） 有5200雇員（其中4300名工會(huì)員工） 生產(chǎn)率：73輛/工人（相比土星和別克工廠的50輛/工人） 獲得多項(xiàng)汽車和工廠質(zhì)量獎(jiǎng) 員工提出18000項(xiàng)建議，其中94%被采納。超過70%的員工獻(xiàn)計(jì)獻(xiàn)策，公司共頒發(fā)$250萬美元提案獎(jiǎng)金 通用汽車（2004） 汽車制造業(yè)績?nèi)匀徊患选?005第一季虧損美金$11億元 市值：美金$150億元 = US$110億（汽車財(cái)務(wù)）+ US$80億（汽車按揭）+US$30億（汽車保險(xiǎn)）-US$70億（汽車制造） （美國商業(yè)周刊2005/5/2),

8、NSC內(nèi)部培訓(xùn),豐田的成功,2003年，豐田獲利81.3億美元，比通用、克萊斯勒、福特三家總和還要高。也是過去10年所有汽車制造商年度獲利最高者。豐田的凈利潤率比汽車行業(yè)平均水準(zhǔn)高8.3倍。 同時(shí)首度超過福特，成為世界第2大汽車制造商，僅次于通用，全年銷量678萬輛。 2005年，豐田銷售額為172，616.30（百萬美元），位列第3，但其利潤仍高達(dá)10,898.20百萬美元，超過其它3家之和。,NSC內(nèi)部培訓(xùn),豐田的成功,2005年世界500強(qiáng)前10名,NSC內(nèi)部培訓(xùn),精益生產(chǎn)價(jià)值-七個(gè)零目標(biāo),精益生產(chǎn)的核心理念：,消除生產(chǎn)過程中的一切“浪費(fèi)”！,大野耐一的智慧： “減少1成浪費(fèi)就相當(dāng)于增加

9、1倍的銷售額”。 假如商品售價(jià)中成本占90、利潤為10，把利潤提高1倍 的途徑有： 一、銷售額增加1倍； 二、從90總成本中剝離出10不合理因素（無謂的“浪費(fèi)”）。,NSC內(nèi)部培訓(xùn),浪費(fèi)等于在燒錢,最佳的 成本 （真正產(chǎn)生 價(jià)值的資源）,浪費(fèi),傳統(tǒng)的 成本認(rèn)識(shí),現(xiàn)在的 成本認(rèn)識(shí),材料費(fèi) 人工費(fèi) 設(shè)備折舊費(fèi) 場地租賃費(fèi) 能源費(fèi) 管理費(fèi),NSC內(nèi)部培訓(xùn),精益生產(chǎn)價(jià)值-七個(gè)零目標(biāo),精益生產(chǎn)就是不斷消除浪費(fèi)進(jìn)行改善的過程:,消除浪費(fèi),消除浪費(fèi),消除浪費(fèi),浪 費(fèi),浪 費(fèi),浪 費(fèi),沒有浪費(fèi),精 益 成 本,目標(biāo),企業(yè)不斷地強(qiáng)化自己的生產(chǎn)過程，不斷消除生產(chǎn)過程中的浪費(fèi)，力求使生產(chǎn)過程中所用的資源絕對(duì)最少，從

10、而使整個(gè)生產(chǎn)過程看起來很“精”，但又能達(dá)到很“益”的結(jié)果。,NSC內(nèi)部培訓(xùn),精益生產(chǎn)價(jià)值-七個(gè)零目標(biāo),追求卓越的業(yè)績：,NSC內(nèi)部培訓(xùn),精益生產(chǎn)體系架構(gòu),精益生產(chǎn)體系架構(gòu)模式：,NSC內(nèi)部培訓(xùn),二、精益生產(chǎn)第一步： 認(rèn)識(shí)生產(chǎn)中的價(jià)值與浪費(fèi),深刻理解浪費(fèi),浪費(fèi)日本漢字是“無駄”， 發(fā)音是“muda”。,1.不為產(chǎn)品增加價(jià)值的任何過程； 2.盡管是增加價(jià)值過程，但過程中所用的資源超過了“絕對(duì)最少”界限。,生產(chǎn)中的 浪費(fèi)有哪些？,NSC內(nèi)部培訓(xùn),生產(chǎn)制造中的浪費(fèi),關(guān)于浪費(fèi)的說明:,NSC內(nèi)部培訓(xùn),生產(chǎn)制造中的浪費(fèi),關(guān)于浪費(fèi)的說明:,NSC內(nèi)部培訓(xùn),生產(chǎn)制造中的浪費(fèi),更大的看不見的浪費(fèi)(第八大浪費(fèi))：

11、,忽視人的智慧潛力！,1、管理者管理上的浪費(fèi) 2、員工潛力未挖掘的浪費(fèi),案例：設(shè)計(jì)一條新生產(chǎn)線，管理人員未對(duì)原來的流程中存在的問題進(jìn)行總結(jié)和未收集員工原來操作過程中的意見就進(jìn)行設(shè)計(jì)、安裝、生產(chǎn)，大量生產(chǎn)后發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)線和作業(yè)臺(tái)都過長和過大，并且還增加了很多搬運(yùn)時(shí)間。,NSC內(nèi)部培訓(xùn),浪費(fèi)等于在燒錢,最佳的 成本 （真正產(chǎn)生 價(jià)值的資源）,浪費(fèi),傳統(tǒng)的 成本認(rèn)識(shí),現(xiàn)在的 成本認(rèn)識(shí),材料費(fèi) 人工費(fèi) 設(shè)備折舊費(fèi) 場地租賃費(fèi) 能源費(fèi) 管理費(fèi),NSC內(nèi)部培訓(xùn),價(jià)值流圖的概念,認(rèn)識(shí)價(jià)值流圖（Value Stream Mapping， VSM）： 價(jià)值流的定義： 一個(gè)產(chǎn)品或一項(xiàng)服務(wù)從開始到結(jié)束所經(jīng)過的所有過程（

12、包括增值的和非增值的過程）。 識(shí)別價(jià)值流圖的目的：,對(duì)當(dāng)前狀況有個(gè)基本了解； 把原料物流和信息流聯(lián)系到一起； 幫助尋找浪費(fèi)的來源； 建立改善后流程的想法； 實(shí)施精益改善。,尋求 改善,NSC內(nèi)部培訓(xùn),對(duì)價(jià)值的認(rèn)識(shí),業(yè)務(wù)過程,增值過程,改變產(chǎn)品或提供服務(wù)的必要步驟?？蛻粼敢飧跺X.且第一次做好.,非增值過程,并未改變產(chǎn)品或提供服務(wù)的非必要步驟?？蛻舨辉敢飧跺X，比如返工。,價(jià)值的定義： 客戶關(guān)注(且愿為此買單) 行為改變了物件,NSC內(nèi)部培訓(xùn),對(duì)過程的認(rèn)識(shí),必要 不需要但能使必要工序順利完成的工作，比如機(jī)器調(diào)校。,不必要 在流程的設(shè)計(jì)中加入的純粹的不需要的過程，是通過改善可以消除掉的。,過程的增值與

13、否,必要 在過程中投入的資源，恰好夠過程運(yùn)行使用，既不多也不少。,不必要 在過程中投入的資源超出必要數(shù)量以上的部分，純粹屬于浪費(fèi)。,關(guān)于過程中的資源,NSC內(nèi)部培訓(xùn),增值過程與非增值過程,搬運(yùn),點(diǎn)數(shù),庫存,品質(zhì)檢驗(yàn),組裝產(chǎn)品,電鍍 油漆,加工零件,NSC內(nèi)部培訓(xùn),三、精益生產(chǎn)之方式與要求,JIT模式,Just In Time,適品 適量 適時(shí),自主管理活動(dòng),連續(xù)流 生產(chǎn),單件流 生產(chǎn),拉動(dòng)式 生產(chǎn),均衡化 生產(chǎn),柔性化 生產(chǎn),標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn),NSC內(nèi)部培訓(xùn),精益生產(chǎn)方式要求-連續(xù)流,何謂“連續(xù)流 ”？ 也叫無間斷生產(chǎn)流程，從生產(chǎn)的第一個(gè)工程到產(chǎn)品完成的最后一個(gè)工程，建立無間斷的作業(yè)流程，當(dāng)客戶需求

14、來到時(shí)，便會(huì)使客戶需求連續(xù)地得到滿足，整個(gè)生產(chǎn)周期可以大大地縮短，減少“堆積”的浪費(fèi)。 為何需要生產(chǎn)流程“無間斷”？ 流程有間斷就會(huì)有庫存； 有間斷就拉長了生產(chǎn)周期（生產(chǎn)前置期）； 有間斷往往會(huì)造成流程的步調(diào)（節(jié)拍）不一致。,NSC內(nèi)部培訓(xùn),精益生產(chǎn)方式要求-連續(xù)流,涂裝,研磨,表面處理,打綠點(diǎn),噴批次號(hào),選別,中間品,中間品,中間品,中間品,成品,需要10人操作、 放置中間需要較大空間、 生產(chǎn)效率,有間斷流程圖示：,NSC內(nèi)部培訓(xùn),連續(xù)流程圖示： CL01,需要2人操作、 不需要中間品區(qū)域、 生產(chǎn)效率,精益生產(chǎn)方式要求-連續(xù)流,NSC內(nèi)部培訓(xùn),精益生產(chǎn)方式要求-單件流,何謂“一個(gè)流”？也叫“

15、單件流”。是指從材料投入到成品產(chǎn)出的整個(gè)生產(chǎn)過程，零件始終處于不停滯、不堆積、不貯存，按節(jié)拍“一個(gè)一個(gè)”地流動(dòng)下去的生產(chǎn)方法。 為何需要生產(chǎn)流程“單件”？這里的單件、一個(gè)并非就是絕對(duì)的“一個(gè)”，是最小單位、最合理數(shù)量；“一個(gè)流”的含義還是一種要求：沒有停滯、沒有堆積、沒有貯存。,NSC內(nèi)部培訓(xùn),精益生產(chǎn)方式要求-單件流,NSC內(nèi)部培訓(xùn),精益生產(chǎn)方式要求-拉動(dòng)式,何謂“拉動(dòng)式生產(chǎn)”？生產(chǎn)活動(dòng)是由“客戶”需求決定的，在進(jìn)行生產(chǎn)時(shí)，每一個(gè)生產(chǎn)過程都是由下一個(gè)生產(chǎn)過程的需求決定，從而不生產(chǎn)額外的產(chǎn)品，這樣就可以消除因生產(chǎn)過剩產(chǎn)生的多余庫存了。 為何需要“拉動(dòng)式生產(chǎn)”？沒有需求的生產(chǎn)是沒有意義的；拉動(dòng)使

16、生產(chǎn)有了方向性；通過一級(jí)一級(jí)拉動(dòng)可以使流程有序平穩(wěn)地進(jìn)行，避免了浪費(fèi)。,NSC內(nèi)部培訓(xùn),推動(dòng)式與拉動(dòng)式示意圖,精益生產(chǎn)方式要求-均衡生產(chǎn),何謂“生產(chǎn)均衡化”？當(dāng)生產(chǎn)流程中各時(shí)間和各工程的工作量均衡時(shí)，就可保持生產(chǎn)節(jié)拍一致，這時(shí)生產(chǎn)效率是最高的。穩(wěn)定生產(chǎn)制度，消除瓶頸，平衡不同時(shí)間和員工間的作業(yè)量，使流程保持平衡,是精益生產(chǎn)改善的重要課題。（通過業(yè)務(wù)和計(jì)劃來保證生產(chǎn)安排的平衡性） 為何需要生產(chǎn)流程“均衡化”？生產(chǎn)均衡時(shí)，效率最高；生產(chǎn)均衡，說明過程的波動(dòng)小，浪費(fèi)少。生產(chǎn)訂單的不穩(wěn)定和不平衡，會(huì)導(dǎo)致生產(chǎn)安排不穩(wěn)定，所以要針對(duì)客戶訂單進(jìn)行協(xié)調(diào)。,NSC內(nèi)部培訓(xùn),每周最大利潤是多少,解析,P： 原料1

17、: ￥20 原料2 : ￥20 外來件:￥5 合計(jì)：￥45,材料成本：,Q： 原料2: ￥20 原料3 : ￥20 合計(jì)：￥40,P： A: 15分 B: 15分 C: 15分 D: 15分,人工成本：,Q： A:10分 B:30分 C:5分 D:5分,利潤：,P：90-45=45元/件 Q：100-40=60元/件,瓶頸,員工B價(jià)值：,P：4515=3元/分 Q：6030=2元/分,優(yōu)先生產(chǎn)P,每周最大利潤：￥300,NSC內(nèi)部培訓(xùn),每周最大利潤是多少,經(jīng)過培訓(xùn)，A、B、C、D均能勝任其他崗位工作,解析,P： 原料1: ￥20 原料2 : ￥20 外來件:￥5 合計(jì)：￥45,材料成本：,Q：

18、 原料2: ￥20 原料3 : ￥20 合計(jì)：￥40,P： A: 15分 B: 15分 C:15分 D:15分 合計(jì):60分,人工成本：,Q： A:10分 B:30分 C:5分 D:5分 合計(jì):50分,利潤：,P：90-45=45元/件 Q：100-40=60元/件,員工時(shí)間價(jià)值：,P：4560=0.75元/分 Q：6050=1.2元/分,優(yōu)先生產(chǎn)Q,每周最大利潤：￥1500,NSC內(nèi)部培訓(xùn),精益生產(chǎn)方式要求-柔性生產(chǎn),何謂“生產(chǎn)柔性化”？與過去剛性（僵化）生產(chǎn)體制相對(duì)應(yīng)，是指保持一種柔性、靈活的生產(chǎn)能力，以適應(yīng)當(dāng)前客戶的多品種、小批量、要求苛刻的需求。 為何需要生產(chǎn)體制“柔性化”？客戶越來越

19、“挑剔”，但滿足客戶是第一的；競爭對(duì)手的進(jìn)步要求我們必須要更進(jìn)一步；同行業(yè)的競爭已經(jīng)從國內(nèi)走向國際。,NSC內(nèi)部培訓(xùn),精益生產(chǎn)方式要求-標(biāo)準(zhǔn)化,何謂“生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化”？將每一個(gè)流程的要素和動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)化，確保流程不因?yàn)槿藶橐蛩囟l(fā)生改變。 為何需要“生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化”？首先是通過作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)（Opration Standard）實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)（Standard Opration）；標(biāo)準(zhǔn)化才能保持流動(dòng)的穩(wěn)定；標(biāo)準(zhǔn)化的效率最高，浪費(fèi)最少。,NSC內(nèi)部培訓(xùn),四、精益生產(chǎn)之管理手段活用,看板在精益生產(chǎn)中的作用,看板-來自超市的簡單啟示：,超級(jí)市場不僅可以 非常及時(shí)地滿足顧客 對(duì)商品的需求，而且 可以非常及時(shí)地把顧 客買走

20、的商品補(bǔ)充上。,當(dāng)計(jì)價(jià)器將顧客買走的商品進(jìn)行計(jì)價(jià)之后，載有購走商品數(shù)量、種類的卡片就立即送往采購部，使商品得到及時(shí)的補(bǔ)充。,NSC內(nèi)部培訓(xùn),來自超市的物流圖示,看板在精益生產(chǎn)中的作用,使用看板的6個(gè)規(guī)則： 沒有看板不能生產(chǎn)，也不能搬送 看板只能來自后工序 前工序只能生產(chǎn)取走的部分 前工序按收到看板順序進(jìn)行生產(chǎn) 看板必須與實(shí)物在一起 不能把不合格品交給后工序,NSC內(nèi)部培訓(xùn),徹底5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ),素養(yǎng),整理,整頓,清掃,清潔,安全,質(zhì)量,效率,5S是伴隨著從野蠻生產(chǎn)到文明生產(chǎn)、再到精益生產(chǎn)進(jìn)步,NSC內(nèi)部培訓(xùn),5S的含義與要求,整理 整頓 清掃 清潔 素養(yǎng),10.166.10.102_情報(bào)共有

21、20140730 精益生產(chǎn)資料,請(qǐng)參照下述地址保存文件,NSC內(nèi)部培訓(xùn),IE是提高效率的基礎(chǔ)：,精益生產(chǎn)與IE手法活用,方法 研究,時(shí)間 研究,程序 分析,操作 分析,動(dòng)作 分析,工藝程序分析 流程程序分析 布置與線路分析,人機(jī)操作分析 聯(lián)合操作分析 雙手操作分析,動(dòng)素分析 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則,設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)工作方法 1.方法、程序 2.材料 3.工具與設(shè)備 4.環(huán)境與條件,密集抽樣時(shí)間分析 分散抽樣時(shí)間分析 預(yù)定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn),制定工作標(biāo)準(zhǔn) 標(biāo)準(zhǔn)工作法+標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間+其他要求,訓(xùn)練操作工人 實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)、產(chǎn)生效益,IE 手 法,決定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn),NSC內(nèi)部培訓(xùn),精益生產(chǎn)與IE手法活用,流程經(jīng)濟(jì)原則：,NSC內(nèi)部培訓(xùn),精益

22、生產(chǎn)與IE手法活用,動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則： 作業(yè)配置原則：材料工裝的3定(定位、定容、定量）材料工裝預(yù)置在小臂范圍內(nèi)材料工裝的取放簡單化物品的移動(dòng)以水平移動(dòng)最佳利用物品自重進(jìn)行工序間傳遞作業(yè)高度適度以便于操作需滿足作業(yè)照明要求,NSC內(nèi)部培訓(xùn),精益生產(chǎn)與IE手法活用,動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則： 機(jī)械工具使用原則：用夾具固定產(chǎn)品及工具使用專用工具合并兩種工裝為一個(gè)提高工裝設(shè)計(jì)的便利性，減少疲勞機(jī)械操作動(dòng)作相對(duì)穩(wěn)定，操作程序流程化、標(biāo)準(zhǔn)化操控程序與作業(yè)程序配合,NSC內(nèi)部培訓(xùn),精益生產(chǎn)與IE手法活用,動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則： 肢體使用原則：雙手同時(shí)開始同時(shí)結(jié)束動(dòng)作雙手動(dòng)作對(duì)稱反向身體動(dòng)作以最低等級(jí)進(jìn)行動(dòng)作姿勢穩(wěn)定連續(xù)圓滑的曲線

23、動(dòng)作利用物體慣性減少動(dòng)作注意力動(dòng)作有節(jié)奏,NSC內(nèi)部培訓(xùn),五、減少庫存,庫存掩蓋的問題,NSC內(nèi)部培訓(xùn),管理者投入精力和庫存關(guān)系,庫存狀況,NSC內(nèi)部培訓(xùn),庫存掩蓋的問題,庫存是萬惡之源：無形損失比有形損失更可怕：一是沒有改善的緊張感，阻礙改善的活性化；二是設(shè)備能力及人員需求的誤判。,庫存是 萬惡之源,NSC內(nèi)部培訓(xùn),庫存的種類,庫存的種類：材料庫存：生產(chǎn)所需的材料在從進(jìn)貨檢驗(yàn)合格入庫到出庫生產(chǎn)的貯存；在制品：所有投入到生產(chǎn)流程、但還未制造出成品的生產(chǎn)過程品的總和，通常也叫半成品；完成品庫存：已完成成品檢驗(yàn)并入庫，到出庫給客戶的貯存。,材料 庫存,在制品,完成品 庫存,NSC內(nèi)部培訓(xùn),如何有效

24、減少庫存,針對(duì)庫存產(chǎn)生的根源進(jìn)行對(duì)策：獲取準(zhǔn)確的市場情報(bào)，嚴(yán)格貫徹和執(zhí)行準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)制度徹底去除不正確的庫存概念平衡生產(chǎn)過程，減少生產(chǎn)過程半成品數(shù)量,庫存 超產(chǎn) 欠產(chǎn),生產(chǎn)工序間的 半成品,準(zhǔn)時(shí),NSC內(nèi)部培訓(xùn),庫存降低之生產(chǎn)觀念轉(zhuǎn)變,觀念轉(zhuǎn)變：,NSC內(nèi)部培訓(xùn),六、精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點(diǎn)突破,品質(zhì)改善將質(zhì)量植入生產(chǎn)過程的每個(gè)環(huán)節(jié)中 安燈（ANDO）與品質(zhì)問題解決 目視管理 TPM對(duì)精益生產(chǎn)保障作用 供應(yīng)鏈的改善指導(dǎo) 品種快速切換能力（SMED）提升 CELL方式與多能工的培養(yǎng) U型線與CELL方式 瓶頸與緩沖區(qū)突破 鼓、緩沖、繩子的運(yùn)用 改善瓶頸工序,NSC內(nèi)部培訓(xùn),七、精益思想與文化建設(shè),人性行為的核心沖突圖,D,D,C,B,A,注重局部或（部門）績效,注重整體或（組織）績效,控制成本,做好管理工作,保護(hù)有效產(chǎn)出,NSC內(nèi)部培訓(xùn),生產(chǎn)管理原則：局部和整體最優(yōu),D,D,C,B,A,保持更多成品庫存對(duì)應(yīng),盡量減少成品庫存,隨時(shí)滿足客戶的要求,成功使企業(yè)得到良好運(yùn)營,有足夠的現(xiàn)金流,NSC內(nèi)部培訓(xùn),生產(chǎn)管理原則：加大批量和縮小批量,NSC內(nèi)部培訓(xùn),精益管理的觀念轉(zhuǎn)變,提高產(chǎn)量的做法: 400pcs/4人8hr 600pcs/5人8hr 做客戶需求的產(chǎn)量: 400pcs/4人8hr 360pcs/3人8hr,以顧客為導(dǎo)向：,改善,以最少的人員，做