1、唐鋼長材部轉(zhuǎn)爐車間,降低轉(zhuǎn)爐冶煉造渣料消耗課題 總結(jié)報告 轉(zhuǎn)爐車間 報告人：馬旭朝 2015年6月3日,唐鋼長材部轉(zhuǎn)爐車間,報告目錄,一、立項背景 二、課題推進(jìn)組織 三、課題計劃和進(jìn)度 四、課題推進(jìn)過程 五、數(shù)據(jù)現(xiàn)狀及目標(biāo) 六、造渣料消耗高原因的前期分析 七、對策思路 八、初步對策效果 九、持續(xù)改善效果 十、對策標(biāo)準(zhǔn)化,唐鋼長材部轉(zhuǎn)爐車間,一、立項背景,自新65t轉(zhuǎn)爐投產(chǎn)以來，由于各種條件發(fā)生了改變，尤其是采用干法除塵設(shè)備，對轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝也帶來了諸多限制；特別是干法除塵可發(fā)生泄爆的特點(diǎn)，對轉(zhuǎn)爐煉鋼操作以及終點(diǎn)控制帶來了很大的影響，進(jìn)而對轉(zhuǎn)爐留渣操作工藝的實施帶來了巨大的挑戰(zhàn)。 2014年9月份

2、至2014年12月份，長材部轉(zhuǎn)爐造渣料消耗居高不下，最高時到達(dá)80.4Kg/t,最低也才降到74.9Kg/t；在當(dāng)前鋼鐵業(yè)“寒冬”常態(tài)下，對煉鋼成本造成的很大的壓力。 降低造渣料消耗，成了轉(zhuǎn)爐車間的燃眉之急！,唐鋼長材部轉(zhuǎn)爐車間,二、課題推進(jìn)組織,轉(zhuǎn)爐車間專門成立了課題推進(jìn)小組，以便順利推動各崗位進(jìn)行問題調(diào)查、討論對策和落實執(zhí)行。,唐鋼長材部轉(zhuǎn)爐車間,三、課題計劃和進(jìn)度,我們的進(jìn)度目標(biāo)：6月達(dá)成效果并結(jié)案。,唐鋼長材部轉(zhuǎn)爐車間,四、課題推進(jìn)過程,針對“降低轉(zhuǎn)爐造渣料消耗”焦點(diǎn)課題： 1、完善造渣料平面布置圖。 2、制定造渣料消耗的改善目標(biāo)。 3、完善造渣料消耗詳細(xì)流程圖。 4、建立相關(guān)數(shù)據(jù)的一

3、維化采集。 5、數(shù)據(jù)分析與措施制定。,唐鋼長材部轉(zhuǎn)爐車間,石灰加入量計算,4.1、造渣料消耗系統(tǒng)圖,輕燒,石灰,石灰石,唐鋼長材部轉(zhuǎn)爐車間,二、現(xiàn)狀數(shù)據(jù),五、數(shù)據(jù)現(xiàn)狀及目標(biāo),依據(jù)一維化的思路，建立造渣料消耗的詳細(xì)記錄臺賬，對數(shù)據(jù)實施統(tǒng)一規(guī)范的管理。,唐鋼長材部轉(zhuǎn)爐車間,二、現(xiàn)狀數(shù)據(jù),五、數(shù)據(jù)現(xiàn)狀及目標(biāo),在一維化臺帳的基礎(chǔ)上，自動生成總體、分班次、分爐次、分鋼種的分析報表。,唐鋼長材部轉(zhuǎn)爐車間,二、現(xiàn)狀數(shù)據(jù),五、數(shù)據(jù)現(xiàn)狀及目標(biāo),唐鋼長材部轉(zhuǎn)爐車間,五、數(shù)據(jù)現(xiàn)狀及走勢,即使嚴(yán)格按照日常計算加入造渣料，降低造渣料消耗也未明顯改善，遇到了瓶頸，需要新的改善思路。,改善前,六、造渣料消耗高原因的前期分析

4、,唐鋼長材部轉(zhuǎn)爐車間,生產(chǎn)節(jié)奏影響,物料成分變動,料倉稱量不準(zhǔn)確、料筒漏,轉(zhuǎn)爐操作過程,造渣料粒度不均勻,冶煉終點(diǎn)溫度偏高,造渣料利用不充分,節(jié)奏緊來不及扒渣,爐渣未能得到充分利用,渣料未化透,溢渣,噴濺,造渣料消耗影響,造渣料消耗影響因素魚骨圖分析,返干,干法除塵工藝條件限制，未留渣操作,未施行留渣操作,鐵水、廢鋼、石灰成分波動,唐鋼長材部,6.1、針對具體問題進(jìn)行W-W分析（圖表）,唐鋼長材部轉(zhuǎn)爐車間,與濕法除塵條件下的“留渣”工藝不同： 濕法除塵工藝： 留渣開吹不著火不會發(fā)生除塵器泄爆事故；若操作不當(dāng)，發(fā)生大噴不會發(fā)生泄爆。 干法除塵工藝： 留渣開吹不著火導(dǎo)致發(fā)生泄爆事故的幾率很高；若操

5、作不當(dāng)，發(fā)生大噴會發(fā)生泄爆。 干法留渣首要問題是解決高拉碳問題。 留渣煉鋼工藝： 主要目的：降低石灰、鋼鐵料等消耗，減少渣量；,6.2、干法除塵條件下的留渣工藝特點(diǎn)分析,唐鋼長材部轉(zhuǎn)爐車間,七、對策思路1：干法除塵下的高拉碳技術(shù)開發(fā),一、能否施行留渣-雙渣操作很大程度上取決于冶煉終點(diǎn)C情況。 二、根據(jù)干法除塵的特性，對氧流量、拉碳時機(jī)、補(bǔ)吹控制等發(fā)面嚴(yán)細(xì)管理，強(qiáng)化控制水平，以煤氣中CO含量與CO2含量之和作為參考。 三、制定吹煉過程不返干、一次拉碳溫度中上限控制、接近終點(diǎn)降低氧流量并壓槍到規(guī)定槍位、保證終點(diǎn)壓槍時間等一系列措施，加強(qiáng)措施的落實。 四、在此基礎(chǔ)上，通過一周時間的摸索統(tǒng)計、計算，確

6、定了相關(guān)重要參數(shù)， 開發(fā)了干法除塵工藝下的高拉碳技術(shù)。,唐鋼長材部轉(zhuǎn)爐車間,七、對策思路2：干法除塵下的轉(zhuǎn)爐留渣操作技術(shù)開發(fā),一、在高拉碳技術(shù)的基礎(chǔ)上，為了避免干法除塵泄爆的前提下進(jìn)行留渣操作，首先在頂?shù)讖?fù)吹工藝的3#爐進(jìn)行留渣操作試驗。 二、根據(jù)干法除塵工藝半氧開吹的特點(diǎn)，摸索開吹槍位，保證開吹著火；根據(jù)倒渣角度以及渣補(bǔ)時間確定合適渣量，在高拉碳的基礎(chǔ)上進(jìn)行留渣操作。 三、通過一周的時間摸索，確定了留渣操作相關(guān)參數(shù)，并制定了開吹不著火時的解決方法，開發(fā)了干法除塵工藝下的留渣操作技術(shù)。,唐鋼長材部轉(zhuǎn)爐車間,八、初步對策效果,可以看出：在高拉碳工藝的基礎(chǔ)上，通過留渣工藝，轉(zhuǎn)爐造渣料消耗總體上是降

7、低趨勢，但4月份造渣料消耗較3月份升高2.63Kg/t,唐鋼長材部轉(zhuǎn)爐車間,8.1、4月造渣料較3月份升高分析及措施,1、鐵水成分及品種比例影響造渣料,原因分析：1)鐵水P升高0.0047%，品種比例升高1.05%。2)受品種結(jié)構(gòu)及3#機(jī)低合金比例增加，出鋼溫度升高1.95。3）3座轉(zhuǎn)爐全部實施留渣操作，終渣R升高0.24，實際受轉(zhuǎn)爐稱量采數(shù)誤差，導(dǎo)致入爐造渣料大于實際顯示數(shù)值，造成一定造渣料加入過量，造成造渣料消耗升高。 措施：車間與自動化公司做好造渣料稱量誤差控制，提供準(zhǔn)確的造渣料數(shù)據(jù)指導(dǎo)生產(chǎn)。對石灰稱量進(jìn)行校稱，數(shù)據(jù)準(zhǔn)確性需進(jìn)一步觀察。2）細(xì)化了留渣操作要求，對留渣量、石灰加入量進(jìn)行固化

8、，發(fā)揮留渣效果。5月初開始實施新的要求。,唐鋼長材部轉(zhuǎn)爐車間,九、持續(xù)改善效果,唐鋼長材部轉(zhuǎn)爐車間,九、持續(xù)改善效果,通過精益生產(chǎn)，轉(zhuǎn)爐車間5月份造渣料消耗目前已降62.75Kg/t，較4月份降低7.26Kg/t,達(dá)到新設(shè)備投產(chǎn)以來的最好水平。,唐鋼長材部轉(zhuǎn)爐車間,長材部新65t轉(zhuǎn)爐留渣方案 為進(jìn)步降低造渣料消耗，降低煉鋼工序成本，同時避免干法除塵器泄爆，在新65t轉(zhuǎn)爐干法除塵工藝條件下施行留渣操作，特制訂如下規(guī)定： 1、裝入制度：先加廢鋼，廢鋼加完后向大面搖爐至130左右，鋪展廢鋼，搖起后裝鐵。如濺渣時間超過3.0min，渣補(bǔ)后需先向下?lián)u爐至130，爐渣平鋪于大面，后搖起執(zhí)行如前操作。 2、

9、廢鋼中渣鋼量要固定，廢鋼加入量4t，具體廢鋼加入制度執(zhí)行現(xiàn)行規(guī)定，但廢鋼要避免超大塊中包大塊。試驗過程中要把廢鋼中渣鋼加入量記錄清楚，以便綜合比對試驗效果。 3、終點(diǎn)嚴(yán)格執(zhí)行高拉碳操作，對于終C0.06%爐次不留渣，對于終點(diǎn)C0.08%爐次留渣，但要根據(jù)終點(diǎn)渣子泡沫化程度出鋼過程以增碳劑調(diào)渣，加入量根據(jù)終渣泡沫化程度加入0-5袋/爐。 4、如第一次拉碳渣子流動性不好，盡量不倒渣，末次拉碳倒渣根據(jù)角度及爐渣狀況確定合理留渣量。 6、關(guān)于渣量的控制，留渣量以二次拉碳倒渣時通過搖爐角度及倒?fàn)t時間控制，標(biāo)準(zhǔn)為爐口略低于擋火門鐵道?？梢涝a(bǔ)時間衡量留渣量，濺渣方式需固定：氧槍1.6m-1.3m-1.0m，分階段渣干為止；建議渣補(bǔ)時間（留渣量）控制在2.5-3.5min，渣補(bǔ)時間（留渣量）在4min以上，生產(chǎn)中可根據(jù)情況適當(dāng)?shù)钩霾糠譅t渣。 7、對于打不著火爐次處理方法。開吹40s內(nèi)仍不著火，必須提槍，提槍倒掉部分爐渣，同時過程可稠化渣子，二次降槍前先通知干法除塵值班人員吹氮?dú)?0秒鐘，稀釋除塵器內(nèi)氧氣濃度，避免開吹泄爆。 8、吹煉過程槍位與火焰的控制。 槍位控制采取低-高-低控制原則，具體槍位視當(dāng)班液面情況及鐵水成分情況決定。 開吹點(diǎn)火成功后，確認(rèn)火焰正常后再加灰；補(bǔ)吹爐次先點(diǎn)火后再加料。 開吹點(diǎn)吹成功