1、目 錄1、編制依據(jù)22、球罐熱處理前，應(yīng)具備下列條件23、熱處理工藝34、加熱方法65、保溫方法66、熱處理設(shè)施安裝主要要求77、溫度控制措施88、熱處理操作進程89、熱處理人員的組織與管理1010、安全注意事項 1111、工作計劃安排 112000m液化石油氣球罐熱處理方案一、編制依據(jù)1.1xxx180萬噸/年催化裂化裝置及配套設(shè)施技改工程成品油罐區(qū)及泵房4臺 2000m 液化石油氣球罐施工圖；1.2鋼制球形儲罐GB12337-98；1.3球形儲罐施工及驗收規(guī)范GB50094-98。二、球罐熱處理前，應(yīng)具備下列條件2.1球罐球體、入孔、接管及預(yù)焊件等必須全部焊接完畢，并經(jīng)外觀檢察和無損探傷檢

2、查合格。2.2所有無損探傷檢查工作必須作完。2.3球罐內(nèi)外表面質(zhì)量和幾何尺寸應(yīng)檢驗合格，記錄齊全。2.4產(chǎn)品試板焊接檢查合格，并經(jīng)監(jiān)檢人員確認(rèn)，試板在球殼上固定應(yīng)牢固。2.5所有原始資料齊全，并經(jīng)質(zhì)保系責(zé)任人員簽字認(rèn)可，經(jīng)監(jiān)檢單位和甲方確認(rèn)。2.6熱處理系統(tǒng)裝置必須全部安裝好，各系統(tǒng)應(yīng)調(diào)試完畢。2.7供電系統(tǒng)經(jīng)全面檢查合格符合要求，并和有關(guān)部門聯(lián)系，確保熱處理期間不斷電。2.8應(yīng)掌握氣象資料，熱處理應(yīng)避開大風(fēng)與下雨天氣。2.9各崗位人員應(yīng)齊全到位，并經(jīng)培訓(xùn)上崗，分工協(xié)作。2.10施工技術(shù)方案應(yīng)向有關(guān)人員交底。2.11在腳手架及外圍搭設(shè)雨布，以便防雨、防風(fēng)且備用 20kw 柴油發(fā)電機1臺，防止停

3、電，并準(zhǔn)備消防器材防止火災(zāi)的發(fā)生。三、熱處理工藝3.1熱處理工藝系統(tǒng) 本次熱處理工程由燃油、供油、測量、柱腿移動和排煙系統(tǒng)組成。3.1.1燃油系統(tǒng)。燃油系統(tǒng)采用槍式燃燒器，燃燒器與球罐下入孔相接，采用一套微機系統(tǒng)對熱處理工程進行智能化控制，以滿足工藝要求，燃料采用0號柴油通過油泵送油，經(jīng)電磁閥控制進入噴嘴噴出，燃燒器鼓風(fēng)機由底部送風(fēng)助燃，霧化燃燒油，自動電子點火器點為燃燃油進行燃燒。3.1.2供油系統(tǒng)。根據(jù)熱工計算，本次罐熱處理最大耗油量為874L/h，單臺熱處理耗油量4噸，儲油罐一次裝油量應(yīng)保證單臺球罐熱處理全周期所需油量的1.5倍，故應(yīng)設(shè)備容量為6噸的儲油罐。3.1.3溫度測量控制系統(tǒng)。

4、溫度測量監(jiān)控系統(tǒng)由熱電偶，補償導(dǎo)線和一套PC-WK型集散控制系統(tǒng)對溫度進行智能化測量和控制。3.1.3.1測量點布置。按照GB12337-1998鋼制球形儲罐有關(guān)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的要求，本次熱處理共設(shè)測溫點18個，測溫點應(yīng)均勻布置在球殼表面，相鄰測溫點間距應(yīng)4500mm，距入孔與球殼環(huán)縫邊緣200mm以內(nèi)及產(chǎn)品試板上必須設(shè)測溫點。詳見測溫點布置圖（見下圖）測溫點3.1.3.2熱電偶安裝。采用儲能式熱電偶點焊機，按圖二要求將熱電偶牢固地點焊在球殼外側(cè)，煙道氣和試板應(yīng)單獨另設(shè)熱電偶。補償導(dǎo)線應(yīng)妥善固定，以防燒毀。各熱電偶型號均為K型鎳鉻-鎳硅，補償導(dǎo)線采用K型雙芯線。3.1.3.3溫度監(jiān)測。溫度監(jiān)測配置兩

5、套系統(tǒng)，一套是EH100-24長圖自動平衡記錄儀3臺，共可記錄72個測溫點，另一套是微機集散型溫度監(jiān)控系統(tǒng)，3秒鐘掃描一個測溫點巡回檢測各測溫點的溫度，并與設(shè)置的熱處理工藝曲線進行比較對照，從面向燃燒器給出具體燃油控制理，同時按工藝每30分鐘打印1份各點溫度的報告。3.1.4柱腿移動措施。熱處理前將罐支柱桿及地腳螺栓全部松開，以保證熱處理過程中位移，在每一個柱腿處安裝千斤頂一臺，并對每個柱腿處設(shè)置垂直標(biāo)準(zhǔn)點（徑點環(huán)向）柱腿移動前在基礎(chǔ)板上做出移動量刻度進行移動。柱腿移動量由公式L=DOat計算。式中a材料的線膨脹系數(shù)DO球罐直徑3.2熱處理溫度確定為 57020。3.3熱處理時，最少保持恒溫時

6、間分別為為 1.6 小時（按40mm厚球罐）3.4加熱時，在 400 以上，升溫速度宜控制在 50-80/h 范圍內(nèi)，降溫時，從熱處理溫度到 400 的降溫速度宜控制在 30-50/h 范圍內(nèi)，400 以下可在空氣中自然冷卻。3.5在 400 以上升溫或降溫時，球殼表面上相鄰兩側(cè)溫點的溫差不得大于 130。3.6根據(jù)以上要求，特制定本球罐熱處理工藝曲線圖如下：3.7熱處理設(shè)備系統(tǒng)由以下系統(tǒng)構(gòu)成3.7.1燒嘴系統(tǒng)：即霍克式燒嘴；3.7.2供油系統(tǒng)：柴油罐、齒輪泵、加熱器、流量計及管路；3.7.3供風(fēng)系統(tǒng)：空壓機、空氣貯罐、分氣罐及管路；3.7.4液化石油氣系統(tǒng)：液化氣減壓閥及管路；3.7.5測溫

7、系統(tǒng)： 熱電偶、補償導(dǎo)線、溫度自動記錄儀；3.7.6柱腳移動機構(gòu)：千斤頂、移動指示；3.7.7保溫：保溫巖棉氈 50mm，兩層錯開。四、加熱方法采用輕柴油內(nèi)燃加熱法。將整臺球罐作為爐體，在上人孔處安裝一個帶調(diào)節(jié)擋板的煙囪 DN5003000（煙囪大樣圖見下圖），下人孔處安裝一組輝光火焰噴射器（霍克式燒嘴），燒嘴要設(shè)在球體中心線上，以使球殼板受熱均勻。以0# 輕柴油為燃料，以液化氣作為輔助燃料。首先點燃常燃火嘴，然后用壓縮空氣將柴油霧化并點燃加熱球體。按照熱處理工藝曲線要求控制加熱過程。煙囪控制熱量用擋風(fēng)板球罐五、保溫方法球罐保溫材料采用超細(xì)玻璃纖維氈，總厚度100mm保溫棉采用鋼帶和保溫釘固定

8、，安裝保溫棉塊時要用14#鐵絲在保溫釘上交叉繞緊，尤其應(yīng)注意防止下半球安裝的保溫棉塊下塌脫落。球罐上的入孔，接管，均應(yīng)加保溫棉，從支柱與球罐連接焊縫的下端算起向下1m長度范圍內(nèi)的支柱需保溫。保溫的效果具體由微機每3秒鐘巡檢上點，每2分鐘左右巡查一遍的速度加以監(jiān)控，能及時發(fā)現(xiàn)保溫的缺陷發(fā)生溫差信號告警，提示加以補救。六、熱處理設(shè)施安裝主要要求6.1保溫的要求6.1.1保溫材料選用能耐最高熱處理溫度、對球罐無腐蝕、容重低下、導(dǎo)熱系數(shù)小和施工方便地?zé)o堿超細(xì)玻璃棉。6.1.2 保溫材料應(yīng)保持干燥，不得受潮。6.1.3 保溫層應(yīng)緊貼殼表面，局部間隙不宜大于20mm。接縫應(yīng)嚴(yán)密，雙層保溫時，各層接縫應(yīng)錯開

9、。在熱處理過程中保溫層不得松動、脫落。6.1.4 球罐的人孔、接管、連接板均應(yīng)進行保溫。從支柱與球殼連接焊縫的下端算起，向下不少于1000mm長度范圍內(nèi)的支柱應(yīng)進行保溫。6.1.5 熱處理時，保溫層外面溫度應(yīng)不高于60。6.2熱電偶要求，應(yīng)對溫度進行連續(xù)自動記錄。熱電偶及XWJ-300型電位差記錄儀表應(yīng)經(jīng)過校準(zhǔn)并在有效周期內(nèi)，儀表精確度應(yīng)達到1%的要求。6.3供油、供風(fēng)、供氣系統(tǒng)設(shè)備在使用前應(yīng)檢修，試運正常，配管后應(yīng)與系統(tǒng)試壓、試漏，無漏油漏氣情況。6.4柱腳處理6.4.1熱處理時應(yīng)松開拉桿，在支柱底部各加裝1臺 40t 螺旋千斤頂及位移測量裝置。6.4.2熱處理程中，應(yīng)監(jiān)測支柱底板實際位移值

10、，并按計算位移值及時調(diào)整柱腳位移，溫度每變化 100 應(yīng)調(diào)整一次，移動柱腳時應(yīng)平穩(wěn)緩慢。6.4.3熱處理后，應(yīng)測量并調(diào)整支柱垂直度和拉桿撓度。溫度每變化100，每根支柱的位移值不大于 14.4mm （H*1.5/1000，且不大于15mm）。七、溫度控制措施7.1 通過調(diào)節(jié)上部煙道擋板的開閉程度可控制升降溫速度。7.2 通過調(diào)節(jié)進油量、進風(fēng)量來控制供熱量，調(diào)節(jié)升溫度和控制恒溫時間。7.3 通過調(diào)節(jié)油和空氣的比例來調(diào)節(jié)火焰長度，從而控制球體上下部溫差，使球體溫度均勻化。八、熱處理操作進程8.1 點火：點火前向球罐內(nèi)送風(fēng) 10min，清除漏進罐內(nèi)的可燃?xì)怏w。然后點燃常燃火嘴，將火焰調(diào)整至正常，接著

11、向燒油嘴送壓縮風(fēng)，將內(nèi)壓升至 0.4-0.5Mpa,再次調(diào)整常燃火嘴，直到火焰燃燒穩(wěn)定，然后將壓縮風(fēng)降至0.2Mpa。這時向油嘴送油，給油量為 40-80L/h,此時噴出的油即被霧化點燃，最后根據(jù)升溫和恒溫的要求加大或減少油、風(fēng)量。8.2升溫和恒溫：當(dāng)壁溫在 400 以下時，為避免球罐下部與上部溫差過大，應(yīng)使用短火焰加熱，以風(fēng)壓 0.2-0.4MPa，油量 80-150L/h為宜。壁溫在 400-550 之間時應(yīng)加大風(fēng)油，使升溫速度達到 50-80/h，壁溫在 550-600 之間時，應(yīng)適當(dāng)減少油風(fēng)量，靠球殼板的熱傳導(dǎo)使各部分溫度趨于均衡，逐漸進入恒溫階段。恒溫時應(yīng)適當(dāng)減少并嚴(yán)格控制油風(fēng)量，保

12、持溫度恒定；8.3 降溫：達到規(guī)定的恒溫時間后，停止供油供風(fēng)，關(guān)閉油、液化氣、風(fēng)等燃燒系統(tǒng)。此時應(yīng)用保氈適當(dāng)覆蓋下人孔保溫，減少冷空氣吸入量，同時適當(dāng)關(guān)閉煙道擋板，以免溫度降得過快。當(dāng)溫度隆到 400 后，可完全打開煙道擋板，除掉下人孔保溫氈，使其自然冷卻；8.4 溫度的臨測與記錄；使用鎳鉻一鎳硅熱電偶測溫，并將補償導(dǎo)線與自動電位差記錄儀連接，自動打印記錄各測溫點的溫度。同時使用溫度記錄卡，升溫和恒溫時，熱處理工及質(zhì)檢員每 30min 記錄一次各測溫點的溫度，降溫時每 1h 記錄一次。對于有疑點的記錄值，要用靈敏表面溫度計直接進行復(fù)測。8.5 熱處理結(jié)束后的檢驗及合格評定8.5.1 審檢各點自

13、動記錄溫度應(yīng)符合熱處理工藝曲線。8.5.2 取出產(chǎn)品試板，作拉伸、彎曲及沖擊試驗：抗拉強度應(yīng)不低于母材鋼號標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定值的下限；試板彎曲到100，其拉伸面未出現(xiàn)長度大于1.5mm的任一橫向裂紋或長度大于 3mm 的任一縱向裂紋或缺陷，沖擊功平均值不低于 27J，即可為合格。8.5.3在熱處理規(guī)范中要求試板與球罐的球殼板采用相同工藝進行熱處理。因此規(guī)定把試板放在溫帶以120間隔放置三塊試板力求同步，事實上試板因放在球殼板外側(cè)，靠球殼板溫度傳導(dǎo)給試板，因此試板必定滯后和低與球殼板的溫度。本次熱處理由微機采樣方試板附近測溫點的溫度，把這一溫度作為試板的設(shè)定溫度，由智能儀表自動加以補溫使之保持在1的溫差內(nèi)

14、，做到同步熱處理。當(dāng)產(chǎn)品試板判為不合格時，應(yīng)分析原因，允許將試板及其所代表的球罐重新進行熱處理。8.5.4 熱處理合格后，可將熱處理設(shè)施全部拆除，并測量調(diào)整支柱垂直度和拉桿撓度。8.5.5 熱處理完工后，應(yīng)填寫如下質(zhì)量記錄；8.5.5.1焊后整體熱處理報告8.5.5.2測溫點布置圖。8.5.5.3自動溫度記錄帶及溫度記錄卡8.5.5.4柱腿移動記錄8.5.6 熱處理工序檢驗合格后，即可轉(zhuǎn)入壓力試驗及氣密性試驗工序。九、熱處理人員的組織與管理9.1熱處理人員應(yīng)有專業(yè)實踐水平及操作技能，經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn)考核合格后才能上崗作業(yè)。熱處理人員必須責(zé)任心強，服從領(lǐng)導(dǎo)，嚴(yán)格遵守勞動紀(jì)律與工藝紀(jì)律，并在升溫、恒溫

15、及降溫過程中需連續(xù)加班以保證熱處理過程中對溫度變化的實施控制。9.2人員分配（見下表）序號崗位名稱人數(shù)責(zé)任范圍1指揮1負(fù)責(zé)指揮整個熱處理工藝實施和掌握熱處理全過程各種情況及各種問題2記錄1每隔30分鐘記錄一次溫度，恒溫時每隔30分鐘記錄一次溫度及自動記錄儀溫度記錄監(jiān)視3工藝操作2負(fù)責(zé)燃燒及供油系統(tǒng)正常進行4儀表維護1負(fù)責(zé)測溫系統(tǒng)及燃燒系統(tǒng)儀表正常動行及故障處理5電器維護1負(fù)責(zé)熱處理系統(tǒng)電器，機械設(shè)備正常動行及故障處理6柱腿移動4負(fù)責(zé)柱腿移動及垂直度的測量，并做好施工記錄7保溫棉檢查2檢查保溫棉完好程度測量外層溫度，如屬保溫棉脫落或外層溫度60應(yīng)及時補救8安全防火1熱處理防火措施落實及過程監(jiān)控十、安全注意事項10.1清理現(xiàn)場易燃易爆品及閑置器材，清量工作道路，裝好夜間照明，準(zhǔn)備足夠數(shù)量的消防器材。10.2儲油罐，液化氣瓶，乙炔瓶應(yīng)離處理點火處20米以外。10.3保證安全送電，各種電纜線布置整齊合理。10.4堅守崗位，盡職盡責(zé)，無關(guān)人員不得進入熱處理施工現(xiàn)場。10.5熱處理整個過程中