1、XXXXXXXXXX 項目項目 臂式斗輪堆取料機安裝方案臂式斗輪堆取料機安裝方案 目錄目錄 1工程概況工程概況.3 現(xiàn)場實施 版本版本日期日期 實施實施 狀態(tài)狀態(tài) 編制編制 施工承包施工承包 審核審核 施工承包施工承包 批準批準 EPCEPC 審核審核EPCEPC 批準批準 T T 2主要部件重量主要部件重量.3 3施工及驗收依據(jù)施工及驗收依據(jù).3 4. 施工程序施工程序.4 5. 施工準備施工準備.4 6. 安裝技術要求安裝技術要求.5 7.試運轉試運轉.14 8. 施工管理措施施工管理措施.14 9. HSE 管理措施管理措施.18 10. 勞動力需用計劃勞動力需用計劃.21 11. 施工

2、主要機具需用計劃施工主要機具需用計劃.21 12.施工進度計劃施工進度計劃.23 1 1、工程概況、工程概況 Xxx 項目為了滿足生產(chǎn)的需要擬在煤棚里安裝兩臺 DQL200/400.28.5 臂式斗輪堆取料機。臂式斗輪堆 取料機由斗輪機構、上部金屬結構、懸臂膠帶機、主機梯子平臺、俯仰機構、回轉機構、平衡機構、門座、 行走機構、中部料斗、尾車、尾車平臺梯子、灑水裝置、電氣室、司機室、電氣系統(tǒng)、配重等組成。其中 懸臂膠帶寬度 1000mm，帶速 1.6m/s，斗輪轉速 8r/min，堆料能力 400t/h，取料能力 200t/h，回轉半徑 28.5m，回轉角度110，取料110。 2 2、主要部件

3、的重量、主要部件的重量 表 1 3 3、施工及驗收依據(jù)、施工及驗收依據(jù) 3.1 斗輪機隨機機械圖紙； 3.2 斗輪機安裝技術條件及調(diào)試、試驗規(guī)程； 3.3機械設備安裝工程施工及驗收通用規(guī)范GB50231-98 4 4、施工程序、施工程序 4.1 施工程序流程圖 序號部件名稱重量安裝高度備注 1 行走機構13.6 噸2.4 米 2 門座25.5 噸4.15 米 3 回轉機構6.2 噸5.3 米 4 門柱下部17 噸7.7 米 5 門柱上部13 噸17.9 米 6 懸臂梁8.7 噸7.1 米 7 平衡架13.6 噸15 米 8 斗輪裝置6.3 噸7.1 米 基礎檢查、安裝位置確 定 設備清點檢查

4、行走機構安裝門座安裝 前臂架安裝回轉機構安裝膠帶安裝門柱安裝中部料斗安裝 斗輪機構安裝配重架安裝俯仰機構安裝平衡配重安裝 尾車部分安裝除塵及電氣系統(tǒng)安裝 5 5、施工準備、施工準備 5.1 設備清點檢查： 5.1.1 作業(yè)人員應熟悉相關的圖紙、設備技術資料、施工作業(yè)指導書和技術交底，了解施工規(guī)范、質 量及工藝標準，掌握設備安裝要求； 5.1.2 檢查設備外觀有無裂紋、砂眼、漏焊等缺陷； 5.1.3 檢查設備各部分尺寸是否與圖紙相符； 5.1.4 檢查各部潤滑、連接及開關指示是否符合要求； 5.1.5 嚴格按照制造廠的組裝編號進行設備編號，如有問題應查明，不可相互替換安裝； 5.1.6 清點過程

5、中發(fā)現(xiàn)的問題應及時作好標記，并有詳細記錄，填寫設備缺陷單，上報主管技術人員。 6 6、安裝技術要求、安裝技術要求 6.1 基礎檢查劃線 6.1.1 選擇好斗輪堆取料機的安裝位置，斗輪堆取料機是在軌道上進行安裝，機器對安裝的軌道精度 要求應達到如下技術要求： 6.1.2 軌道平面圖 圖 1 注：a、a為車輪位置點；b、b、Y、Y為檢測點；A、A、B、B、C、C為支腿位置；X-X、 X-X為鋼軌中心線；O 點的鉛垂線即為安裝回轉支承的軸心線為機器回轉中心。這是安裝回轉支承 及保證整機回轉性能的重要垂線。 6.1.3 軌道平行度 圖 2 6.1.3.1 檢測部位：A、B、C、D、Y、b（A，、B，、

6、C，、D，、Y，、b，）各點。 6.1.3.2 允許偏差 為5mm 6.1.3.3 采用墨線、鋼卷尺和直尺測量（見圖 2） 6.1.4 軌道對角線差 6.1.4.1 檢測部位：A、B、C、D、Y（A，、B，、C，、D，、Y，） 6.1.4.2 各線段差：a.OA 和 OA,理論正確尺寸為 4950mm；b. OB 和 OB,理論正確尺寸為 4950mm； c.AB,和 A,B 理論正確尺寸為 9900mm；d.BC,和 B,C 理論正確尺寸為 9900mm。 6.1.4.3 以上各線段允許偏差 f 為2mm，采用鋼卷尺測量（見圖 3） 圖 3 6.1.5 軌頂水平度 6.1.5.1 檢測部位：

7、a、D、Y（a，、D，、Y,）各點； 6.1.5.2 允許偏差 1mm 6.1.5.3 軌頂面應水平，在門座架軸距 6m 的范圍內(nèi)，其高低差1mm； 6.1.5.4 同一斷面兩軌道面的高低差2mm； 6.1.5.5 采用水平儀和直尺測量（見圖 4） 。 圖 4 6.1.6 本機器對行走軌道安裝精度的要求。見表 2 表 2 續(xù)上表 6.2 行走機構安裝 6.2.1 行走機構主要由 630 主動臺車組、630 從動臺車組、平衡梁、夾軌器、錨固裝置、軌道清 掃器、銷軸、卡板、鉸座等組成，組裝時要注意不要混入灰塵和異物，并涂以油脂。 6.2.2 將主動臺車組按圖（SB12.01P）就位于運行軌道上，在

8、軌道內(nèi)側面用枕木墊防止臺車組中心偏 移，并按圖樣的技術要求進行調(diào)整。 6.2.3 同一側軌道上各車輪滾動圓的中心應在同一平面上，同一車輪架上的的兩個輪的偏差在 02mm，同一四輪架上的的全部車輪的偏差在 03mm，同一側軌道上的全部車輪的偏差在 05mm。 （見圖 5） 圖 5 6.2.4 同一側軸線上一對車輪的水平偏斜方向應相反，其水平偏斜值 ax 不得大于測量長度 L 的 1/1000。 （見圖 6） 圖 6 6.2.5 車輪的垂直偏斜值應不大于測量長度的 1/400，且兩側軌道上處于同一軸線上的兩車輪應相向 偏斜。(見圖 7) 圖 7 6.2.7 平衡梁、跨距和軸距的安裝精度應符合表 3

9、 的規(guī)定。 表 3 6.2.8 行走機構安裝調(diào)整合適后，應在車輪下塞進“鐵靴”以防大風刮跑。并安裝夾軌鉗。 6.3 門座安裝 6.3.1 門座主要由門座架、銷軸、卡板、連接桿、鉸座等組成。 6.3.2 按圖紙（SB11.07P）的要求在地面平臺上組裝門座，組裝要求符合如下規(guī)定： 6.3.2.1 先將各連接板已及與聯(lián)接板接觸的座體腹板翼板表面清洗干凈，不得有鐵銹、油漆、油污等。 6.3.2.2 確認高強螺栓、螺母、墊圈后用潔凈汽油清洗干凈，并按照圖紙確認每塊連接板的安裝位置 6.3.2.3 將門座兩部分吊平并作適當支撐。安裝聯(lián)接板和高強螺栓，螺栓必須采用力矩扳手緊固，控 制扭矩達到要求的預緊力。

10、此處采用的 GB/T12281230-84 標準高強度螺栓 M24，力矩扳手標定值為 350Nm。并按要求先安裝鉸制孔螺栓以定位。采用對稱交叉的緊固順序，逐個預緊，最終達到扭矩定 值 720Nm。 6.3.2.4 確認各高強螺栓擰緊后，將門座體接口按圖 D960-7PW 施焊，并按 GB11345-89 進行超聲波探 傷達到級標準為合格。 6.3.2.5 將聯(lián)接板和安裝螺栓孔蓋板焊牢。 6.3.3 門座吊裝就位前，將同軸線的一對臺車組支撐連接起來，四組臺車組車輪固定死。 6.3.4 門座在地面平臺上組裝好后，用三點捆綁，并用 10t 手拉葫蘆配合調(diào)平起吊。整體吊裝于平衡 梁上，門座架加吊具重量

11、約為 25.5 噸，起吊鋼絲繩選用 26mm，由 50 噸汽車吊吊裝就位。 6.3.5 將門座安裝于行走裝置上，門座中心對行走機構幾何中心的同軸度不大于 2.5mm。達到安裝 精度要求后，將四個底腳板與行走機構中的上連接板栓接調(diào)整好后施焊。 6.3.6 最后按照圖（SB11.11.03P）安裝門座上平臺和欄桿。 6.4 立柱和回轉機構安裝 6.4.1 回轉支承、上支座的安裝 6.4.1.1 將（SB11.6.3）下座圈上下平面清洗干凈，不得有鐵銹、油漆、油污等。最終安裝回轉支承 時，要保證回轉支承的軟帶（S 記號）在尾車方向； 6.4.1.2 將下圈吊裝在（SB11.07P）門座上，并保證其回

12、轉支承中心與主機回轉中心的同軸度不大于 2.5mm。調(diào)整下支座上安裝回轉支承的環(huán)形平面的水平度不大于 0.2mm（可適當加墊調(diào)整） 。 6.4.13 將回轉支承用吊環(huán)螺釘水平吊裝放置在（SB11.6.3）下座圈上，吊裝時切勿碰撞，特別是 徑 向方向的碰撞，以免齒輪等損傷。注意高強螺栓定位標記和回轉支承滾道淬火軟帶（外面標記“S” 或 者堵塞孔處） ?；剞D支承與（SB11.6.3）下座圈的同軸度不大于 1.5mm。緊固螺栓應在 180對稱連 續(xù)進行。 （暫不擰緊，待齒側間隙調(diào)整合適后，最后擰緊通過一遍，保證圓周上螺栓有相同的預緊力） 。 6.4.14 將 SB04.06 門柱下部吊裝在回轉支承上

13、，注意高強螺栓定位標記。同軸度可由 2922mm 止 口 保證。緊固與回轉支承連接的高強螺栓，在 180對稱連續(xù)進行。 （暫不擰緊，待齒側間隙調(diào)整合適 后， 最后擰緊通過一遍，保證圓周上螺栓有相同的預緊力） 。 6.4.2 回轉驅動減速器軸、小齒輪的安裝 6.4.2.1 將回轉驅動減速器軸從門柱上部上表面向下裝配， （注意傳動軸上下花鍵處的保護）小齒輪 安裝后，按圖紙要求在回轉支承大齒圈 3 個涂有綠色漆標記齒處， （這 3 個齒為徑跳最大處）調(diào)節(jié)齒 側 間隙，徑向最小極限間隙為 0.6mm。調(diào)好后將（將下支座和回轉鋼結構下部分別焊牢在安裝位置，焊 接時應兩人在 180對稱同旋向進行，第一遍焊

14、縫高度應在 8mm 左右，以后每次焊縫高度約 35mm， 避免焊接變形。然后緊固回轉支承上下兩層螺栓，每層均應在 180對稱連續(xù)進行。保證圓周上螺栓 有相同的預緊力。螺栓預緊力 665KN，預緊力矩 4000N.m。 6.4.2.2 安裝走臺、梯子，便于安裝其他零部件。將門柱下部回轉至合適位置后固定，以便安裝臂架 等其他部件。 6.5 門柱上部安裝 6.5.1 門柱上部的安裝 6.5.1.1 先將門柱上、下部高強度螺栓聯(lián)接面和各聯(lián)接板表面清理干凈，不得有鐵銹、油漆、油污等。 確認高強螺栓、螺母、墊圈后用潔凈汽油清洗干凈，并按照出廠標記確認每塊聯(lián)接板的安裝位置。 6.5.1.2 吊裝門柱上部與下

15、部高強螺栓聯(lián)接面對正后，安裝高強螺栓及聯(lián)接板。螺栓必須采用力矩扳 手緊固，控制扭矩力達到要求的預緊力。本處采用 M22 螺栓，力矩扳手初定值為 240Nm。采用對稱交 叉的緊固順序，逐個預緊，最終達到扭矩定值 480Nm。 6.5.2 懸臂梁和平衡架的安裝 6.5.2.1 在地面分別將懸臂梁（SB11.02） 、平衡架（SB04.14）按圖紙要求組裝（配重塊暫不裝） 。 6.5.2.2 在兩軌道中間沿臂架中心方向、距機器回轉中心 7m 和 23m 處各設置一個鋼架，其高度距軌 頂 面為 5826mm。 6.5.2.3 將組裝好的懸臂梁（SB11.02）吊至安裝位置上，保證中心線與兩軌道對稱中心

16、線平行，將 SB03.2.4 支座焊接于門柱下部。 6.5.2.5 懸臂梁安裝精度需達到以下規(guī)定： a.懸臂梁對稱中心線與(SB04.06)門柱下部對稱中心線的對稱度不得大于 10mm。 b.懸臂梁對稱中心線與兩軌道對稱中心線應在同一鉛垂面內(nèi)，最大偏差10mm。 c.懸臂梁主梁上平面應在同一水平面上。 6.5.3 俯仰裝置的安裝 6.5.3.1 預先對各軸銷進行演裝。為了方便安裝，應在適當?shù)臅r候安裝各處平臺梯子和欄桿。相對應 兩 鉸軸中心線不平行度誤差不得大于 2mm。并與縱向中心線垂直度誤差不得大于 2mm 6.6 斗輪機構的安裝 6.6.1 斗輪體與斗輪軸、斗輪軸與斗輪驅動減速器輸出軸孔的

17、聯(lián)接為無鍵聯(lián)接，用脹套緊固。為保證其 聯(lián) 接可靠，裝配前需對脹套、斗輪軸和斗輪體軸孔等聯(lián)接表面用潔凈汽油洗凈，并用清潔棉紗沾上丙酮 擦 拭干凈，徹底清洗去油。在裝配上述零部件過程中嚴禁沾油，高強螺栓一定要用扭力扳手逐個擰緊并 達 到所要求的擰緊力矩。 6.6.2 將已裝在斗輪軸上的兩軸承座按圖（SB11.1）中要求調(diào)整好軸向間隙 2mm 固定于前臂架上。 6.6.3 將裝配后的斗輪體吊裝至斗輪軸上。定位后用脹套緊固，脹套上每個高強螺栓的擰緊力矩均為 470N.m。 6.6.4 將斗輪機構中導料裝置、料斗系統(tǒng)及其其他零碎部件按圖中要求逐個安裝，并調(diào)整好圓弧擋板、 卸 料板等與輪體的間隙，圓弧擋料

18、板與斗輪體之間間隙為 510mm。將圓弧擋料板焊牢在工作位置。 6.7 懸臂皮帶機安裝 6.7.1 懸臂膠帶機安裝精度符合以下規(guī)定： 6.7.1.1 滾筒軸線與水平面的平行度為滾筒軸線長度的 1/1000。 6.7.1.2 滾筒軸線對臂架中心線的垂直度為滾筒軸線長度的 2/1000。滾筒、托輥中心線對臂架中心線的 對稱度為 2mm。 6.7.1.3 托輥輥子（調(diào)心輥子和過渡輥子除外）上表面應位于同一水平面上（水平面和傾斜面）或者在 一個公共半徑的弧面上（曲線段） ，其相鄰三組托輥輥子上表面的高低差不得超過 2mm。 6.8 尾車的安裝 6.8.1 尾車的安裝見（SB12.02）圖中尺寸要求，在

19、軌道上找出尾車 4 個走行輪的安裝位置，劃線保證 兩 軌道對應兩輪連線與軌道邊緣垂直。 6.8.2 按圖（SB12.02）分別吊裝行走輪、支腿、前后橫梁、平臺，適當支撐并調(diào)整安裝尺寸，達到精 度 要求后用螺栓將行走輪與前后橫梁緊固。再按該圖將各零部件逐個吊裝（平臺上各欄桿除外） 。吊裝 時 平臺下部也適當支撐以防變形。 6.8.3 在地面按圖將尾車 SB11.09.01 斜梁裝成一體后再吊裝至安裝位置并適當支撐。調(diào)整好精度后嚴 格 完成各部栓接和焊接。 6.8.4 尾車安裝精度應符合一下規(guī)定： 6.8.4.1 同側軌道上個車輪滾動圓中心面應在同一平面內(nèi)，偏差5mm。 6.8.4.2 同一側的一

20、對車輪的水平偏斜方向應相反。其水平偏斜值不得大于測量長度的 1/1000。 6.8.4.3 車輪的垂直偏斜值不得大于測量長度的 1/400。 6.9 配重的安裝 6.9.1 配重在安裝前，所有參與俯仰運動的部件，如懸臂膠帶機及重錘張緊的重錘塊、梯子平臺欄桿等 必須安裝就位后才能安裝配重，否則斗輪機的接地力測量便不會準確，從而影響整機的安全。 6.9.2 吊裝時注意平衡狀態(tài)，慢慢放下，直至完全松開，但這時支撐臂架的鋼架也不得拆去，防止前傾。 6.9.3 配重吊裝時，應將配重緊靠外側對稱放置，使構件受力均勻。吊裝完畢后還應將各配重塊之間的 間隙用鋼板填滿并焊牢，防止機器運轉時配重松動。 6.10

21、電氣系統(tǒng)安裝 6.10.1 安裝前應對所有電器元件按照有關規(guī)定進行絕緣及功能檢查。 6.10.2 電機、電器等各元器件應牢固可靠。 6.10.3 終點開關和行程開關經(jīng)調(diào)整后，必須符合圖樣和技術要求，動作安全可靠。 6.10.4 操作手柄,信號燈,各種儀表應與操縱臺臺板及儀表盤所標字樣相符。 6.10.5 動力及控制電纜管內(nèi)敷設不得有中間接頭。 6.10.6 在露天條件下的電纜使用的金屬軟管或金屬軟管中，金屬軟管應直接通到電動機或電器元件接 線 箱內(nèi)，并加管螺母固定，管內(nèi)導線不得有接頭，金屬管端應有護套。 6.10.7 所有導線的終端應用鮮明的不褪色的端子標號,編號設計圖樣相符。 6.10.8

22、電纜保護管可用電焊焊接于固定的機體上,但不得妨礙機械運動零部件的正常運行。 6.10.9 電纜管彎曲的夾角不得小于 90,彎曲半徑應大于管徑的 6 倍,一根管的彎曲點不得多于 2 處。 6.10.10 主回路與控制電路的對地絕緣電阻值不得小于 10M (用 500V 搖表測量)。 6.10.11 各種燈具應按說明書要求牢固地安裝,并且保證密封良好。 6.11 噴水降塵系統(tǒng)的安裝 6.11.1 本機共設 4 個灑水點。分別設置在斗輪頭部堆、取物料的落料點位置；懸臂膠帶機頭罩取料時 的落料點，堆料時懸臂膠帶機導料時的落料點。 6.11.2 安裝前應對各管道進行清洗，管內(nèi)不得有鐵銹等污物。 7.試運

23、轉試運轉 7.1 試運轉前準備的內(nèi)容與要求應符合下列規(guī)定： 7.1.2 安全措施、夾軌器、限位擋、行程開關、保險絲、總開關等應處于正常狀態(tài)，動作靈活、準 確、安全、穩(wěn)定、可靠、間隙合適。 7.1.3 金屬結構外觀不得有斷裂、損壞、變形、焊縫質量應符合要求。 7.1.4 傳動機構及零部件不得有損壞、漏裝的現(xiàn)象。螺栓聯(lián)接應擰緊，鉸接點轉動靈活。 7.1.5 潤滑點和潤滑系統(tǒng)能正常工作。 7.1.6 電氣系統(tǒng)、動作聯(lián)鎖、事故預警、各種開關儀表、指示燈和照明不得有漏接的線頭，聯(lián)鎖和 預警要可靠，電機轉向要正確。開關儀表燈光完好。 7.1.7 配重量臂架水平空載時，斗輪中心處接地力為 1.8t。 7.2

24、 電氣系統(tǒng)試驗 7.2.1 試驗時應嚴格執(zhí)行有關電氣安全操作規(guī)程，接電前全面檢查電氣線路，其絕緣電阻必須大于 10M 以上。先進行不帶負荷的電氣線路操縱試驗，然后分別作各機構的帶載試驗。 7.2.2 試驗結果，要求操作正確、動作靈活、聯(lián)鎖安全保護準確可靠。 7.3 液壓潤滑系統(tǒng)試驗 7.3.1 用工作壓力運轉 30min，要求系統(tǒng)不允許有振動及尖叫聲，各接頭、結合面密封處不允許有滲 漏，膠管應無異常，鋼管無變形。油缸動作 510 次，運動應平穩(wěn)靈活，無卡死和爬行現(xiàn)象。 7.4 空負荷試運轉 7.4.1 電氣系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)試驗后，須進行不少于 2 小時的空負荷連續(xù)運轉，項目和內(nèi)容如下： 7.4.

25、1.1 膠帶輸送機按堆料、取料方向運轉，并進行起、制動試驗；人為動作跑偏開關及緊急拉線開 關，進行跑偏及急停試驗。試驗結果要求：運動平穩(wěn)可靠、不跑偏、不打滑；電機電流正常；膠帶 保 護裝置動作準確。軸承、減速器溫升不得大于 40，其最高溫度不得超過 80，各處不得泄漏。 7.4.1.2 斗輪傳動按取料方向連續(xù)運轉，無異常噪音。 7.4.1.3 俯仰機構要求反復進行上仰和下俯至極限位置，限位動作準確，運行平穩(wěn)可靠。 7.4.1.4 回轉試驗：在回轉角度范圍內(nèi)反復進行，并進行極限位置、啟動、制動試驗。在司機室用手 動操作進行調(diào)速試驗，進行回轉等量取料變速試驗。 7.4.1.5 行走機構：在司機室或

26、機側，臂架垂直軌道在仰起、水平及俯下狀態(tài)用低速行走；臂架平行 軌道用高速運行。進行起動、制動及終端極限位置試驗。進行夾軌器的打開和夾緊試驗。試驗結果 要 求：運行平穩(wěn)可靠；電機電流正常，動作準確；減速機聲音正常，溫升不得大于 40，其最高溫度 不 得超過 80，各處不得泄漏。 8.質量保證措施質量保證措施 8.1 施工前的準備 8.1.1 技術人員主要負責施工中技術文件的控制、過程的確認、糾正和預防措施的控制工作。 8.1.2 安全員主要負責工作環(huán)境中安全因素的識別與監(jiān)控。 8.1.3 施工員主要負責施工生產(chǎn)要素的協(xié)調(diào)與平衡，負責項目基礎設施控制。 8.1.4 材料員主要負責材料標識、防護、不

27、合格品的控制工作。 8.1.5 進行技術交底，使所有參與施工的人員熟悉圖紙及施工要求。 8.1.6 特殊工種施工人員均應持證上崗。 8.1.7 質保體系圖 8-1。 項目經(jīng)理： 安裝項目經(jīng)理： 質量負責： 鋼結構 安裝負 責： 材料負 責： 鋼結構安裝班長： 全體施工人員 安 全 負責: 資料負 責： 圖 8-1 質保體系圖 8.2 過程控制措施 8.2.1 材料控制 1）工程使用的材料,必須有質量合格證或質量證明書,對有懷疑的材料應進行檢驗； 2）加強原材料入庫檢驗,組織質檢； 3）做好入庫材料的標識和檢驗狀態(tài)的標識，防止誤用； 4）使用的焊接材料必須按規(guī)定進行烘干和發(fā)放，并做好記錄。 8.

28、2.2 機具設備控制 : 1）參與施工的機具設備應能持久、穩(wěn)定的滿足工序工藝、技術、質量、工期、環(huán)境的要求； 2）用于施工和測量的器具，必須經(jīng)過計量鑒定，并且在檢定周期內(nèi)和完好； 3）施工的機具設備應按規(guī)定的時間及時進行檢查、維護和保養(yǎng)，保證所有機具設備運轉正常。 8.2.3 施工環(huán)境控制 焊接時當環(huán)境溫度、濕度和風速,超出工作環(huán)境條件要求,立即停工,待采取措施后再進行施工。 8.2.4 工序控制 1）高強螺栓連接時，應檢查螺栓連接面噴砂除銹等級是否達到設計規(guī)范要求； 2）施工員應全程跟蹤施工過程中的焊接，焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷；且焊縫不得有咬邊、 未焊滿、根部收縮等缺陷； 3）勞動保

29、護安裝時，應注意欄桿高度以及欄桿立柱間距是否符合設計要求； 9.HSE 管理措施管理措施 9.1 所有施工人員均應認真執(zhí)行廣西一安公司的有關安全規(guī)定及各項安全操作規(guī)程； 9.2 所有施工人員均應經(jīng)過安全技術交底及入廠安全教育； 9.3 所有進入現(xiàn)場的施工人員均應認真穿戴勞動保護用品； 9.4 勞動保護用品及施工用防護用品必須保證符合工程需要，并符合國家有關安全規(guī)定。 9.5 不定期地對施工現(xiàn)場的設備、機具、等進行檢查，并監(jiān)督檢查施工班組的安全實施情況，發(fā)現(xiàn)問 題及時整改。 9.6 梁的吊裝作業(yè)所用到的吊籃、吊籠、平臺等設備，均需經(jīng)過驗證后方可使用。 9.7 安全管理體系圖 9-1 安全生產(chǎn)領導

30、小組組長： 安全生產(chǎn)副組長： 現(xiàn)場文明 施工負責 人： 三寶使用 及臨邊防 護： 斗輪機安裝班長： 全體施工人員 起重吊裝 安全負責 人： 日常巡 檢負責 人： 施工機械 安全負責 人： 施工用 電安全 負責人： n 腳手架搭 設維護負 責人： 圖 9-1 安全管理體系圖 . 9.7 HSE 因素（危險源）識別表 見表 9-1 表 9-1 HSE 因素(危險源)識別表 項目名稱：臂式斗輪堆取料機安裝 日期：2010.11 序 號 工作 步驟 HSE 因素 (危險源) 主要后果 及可能性 應采取的控制措施 1 現(xiàn)場 用電 易發(fā)生觸 電事故 人員傷亡、 財產(chǎn)損失 1. 施工人員持證上崗 2. 電氣施工時按規(guī)定操作 3. 用電設備及接線符合要求。 2 吊裝 作業(yè) 吊裝物件 傾倒、高 處墜落、 物體打擊、 起重機傾 翻、折桿、 鋼絲繩斷 裂 人員傷亡 財產(chǎn)損失 1、吊裝前首先確定好可靠的吊裝方法。 2、吊裝索具要定期檢查，如有問題禁止使用； 3、如遇五級以上大風、大雨等天氣，影響施工安全時，停 止吊裝作業(yè)。 4、起重人員要持證上崗。 5、作業(yè)人員必須嚴格按操作規(guī)程綁