1、云南麻昭高速公路牛家溝特大橋 0#塊專項施工方案 國家高速公路G85渝昆高速麻柳灣至昭通高速 公路第B合作承包建設標段第4工區(qū)牛家溝特大橋T型剛構0#塊專項施工方案中鐵十六局集團有限公司云南麻昭高速公路B標段第四工區(qū)項目部二0一四年七月牛家溝特大橋上部結構0#塊專項施工方案一、編制依據及原則1.1編制依據云南省麻昭高速公路B4工區(qū)路基、路面、橋梁、隧道工程招標文件、補遺書等；云南省麻昭高速公路B4工區(qū)施工合同；云南省麻昭高速公路B4工區(qū)施工圖紙；云南省麻昭高速公路B4工區(qū)現(xiàn)場考察資料；現(xiàn)行國家及公路工程行業(yè)施工技術規(guī)范及公路工程質量檢驗評定標準；我單位GB/T190012000 idt ISO

2、9001:2000質量管理體系；為完成本工區(qū)工程我單位擬投入的施工管理、專業(yè)技術人員、機械設備等資源。中華人民共和國安全生產法、建設工程安全管理條例。我單位近年來鐵路、高速公路等類似工程施工經驗、施工工法、科技成果。1.2編制原則遵循招標文件的原則，嚴格按照招標文件要求的工期、質量、安全、環(huán)保、文明施工、信息化管理等目標編制施工組織設計。遵循設計文件的原則。在編制施組時，認真閱讀核對所獲得的技術設計文件資料，了解設計意圖，掌握現(xiàn)場情況，嚴格按設計資料和設計原則編制施組，滿足設計標準和要求。遵循“安全第一、預防為主、綜合治理”的原則。嚴格按照施工安全操作規(guī)程，從制度、管理、方案、資源方面編制切實

3、可行的施工方案與可行的措施，確保施工安全，服從發(fā)包人指令，服從監(jiān)理工程師的監(jiān)督檢查，嚴肅安全紀律，嚴格按規(guī)程辦事。合理布局的原則。從節(jié)省臨時占地、減少植被破壞、搞好環(huán)保、防止水土流失、認真實施文明施工等多角度出發(fā)，合理安排生產及生活場地、設施。工程完成后，及時平整復耕，恢復植被。遵循“科技是第一生產力”的原則。采用成功經驗和技術，充分應用“四新”成果，配備精干高效的技術骨干力量和專業(yè)化的施工作業(yè)隊伍，充分發(fā)揮科技在施工生產中的先導保障作用。遵循貫標機制的原則。確保質量、安全、環(huán)境三體系在本項目工程施工中自始至終得到有效運行。二、工程概況2.1工程簡介牛家溝特大橋是云南麻昭高速公路“八橋八隧”控

4、制性工程之一，也是單跨最大的剛構橋之一。具有墩高、跨大、大斜坡、順層危巖體及場地小等難點。橋梁右線起訖點樁號為K20+837K21+377，橋梁總長546m（含橋臺），跨徑布置為3.0m（橋臺）+2x20m（簡支T梁）+（95+180+95）m（連續(xù)剛構橋）+3x30m（先簡支后連續(xù)組合T梁）+2x20m（簡支T梁）+3.0m（橋臺）。左線起訖點樁號為ZK20+843ZK21+393，橋梁總長556m（含橋臺），跨徑布置為3.0m（橋臺）+2x30m（簡支T梁）+（95+180+95）m（連續(xù)剛構橋）+4x30m（先簡支后連續(xù)組合T梁）+3.0m（橋臺）。橋梁平面位于直線上，橫坡為單向2%，最

5、大縱坡為2.9%。牛家溝特大橋主橋箱梁為95+180+95m連續(xù)剛構體系，箱梁0#塊共計4個，0#塊結構尺寸為：梁長16m，梁高11m，梁底寬6.5m，底板厚120cm，梁頂寬12m（兩邊翼板2.75m寬），梁頂板厚50cm，腹板厚為90cm，每個0#梁段對應雙肢墩壁各設有2道橫隔板，壁厚80cm，橫隔板下方中心處均設有人洞(100180cm)，底板正中心處設置R=50cm的人孔。2.2主要工程數(shù)量 主橋箱梁0#塊主要工程數(shù)量表 表1序號項目規(guī)格單位單個數(shù)量合計(4個)10#塊混凝土C55m3735.042940.162塑料波紋管內徑120mmm12805120內徑2570mm扁m376.42

6、1505.68內徑50mmm5065.620262.43橫向預應力鋼絞線15.2mmT1.2965.1844豎向預應力鋼絞線15.2mmT17.26769.0685錨具BM15-3套32128BM15P-3套32128AM15-3套216864AM15P-3套2168646體外預應力預埋件轉向器A套416轉向器B套6247鋼筋12T2.2699.07616T53.444213.77620T7.00828.032三、施工部署及資源配置3.1總體施工方案連續(xù)剛構梁0塊采用現(xiàn)澆托架法施工，支架預壓采用砂袋堆載法。為預防梁體溫度裂縫及降低施工難度，每個0#塊采取分兩次澆筑，第一次澆筑高度選擇在箱體內上

7、部倒角下緣處（10.1m，約536m3）。圖1 0#塊澆筑分層順序圖3.2資源配置以確保工程質量為原則，部署機械化、專業(yè)化施工隊伍，為方便管理，本橋僅配置一個專業(yè)勞務公司協(xié)作施工，主橋箱梁施工分設4個班組。配備機械設備遵循技術先進、科學合理、略有富余的原則，采用先進的施工方法。根據施組及總體工期安排，每個剛構墩采用2套托架及1套模板，0#塊底?？紤]用墩身翻模的平板鋼模拼裝，0#塊側模及部分內模板使用完后繼續(xù)作為連續(xù)剛構箱梁模板使用。 主墩剛構箱梁機械、設備配置表 表2序號名稱單位數(shù)量型號備注1塔吊臺4QTZ80/QTZ125兩種型號各兩個2吊車臺216t/25t兩種型號各一臺3砼運輸罐車臺61

8、2m34混凝土輸送泵臺3HBT801818三一牌內燃泵5攪拌機臺2HZS606升降電梯臺49人座7插入式振搗棒根8708插入式振搗棒根8509發(fā)電機臺1300kwA10變壓器臺2630KVA110螺桿式灌漿泵臺2UBL312SZ-2真空灌漿泵臺2SZ-213灰漿攪拌機臺114智能張拉系統(tǒng)套4550T15千斤頂個4YDC250Q型16千斤頂個4YDC400Q型17千斤頂個4YDC550Q型18豎向千斤頂個2100T19擠壓機個220張拉油泵個421扁錨張拉端總成套222電焊機臺1623氧氣焊套224鋼筋切割機臺425鋼筋彎曲機臺226鋼筋墩粗機臺227鋼筋車絲機臺42850/40裝載機臺2兩種型

9、號各一套29PC220挖掘機臺130現(xiàn)澆托架及模板套431水箱個28m3冷卻養(yǎng)護水箱單個T構施工人員配置表 表3序號工種單位數(shù)量備注1鋼筋工人9崗前已培訓及安全教育2混凝土工人8崗前已培訓及安全教育3模板工人10崗前已培訓及安全教育4電焊工人6崗前已培訓及安全教育5張拉工人8崗前已培訓及安全教育6普工人4崗前已安全教育7合計人453.3組織機構圖2 剛構連續(xù)梁質量管理機構圖 項目經理：馮志忠副經理范永強總工程師劉斌工程部趙剛修測量、試驗王艷偉、趙合亭計劃部汪代軍物資部 朱正剛安全部嚴怡 四、施工計劃4.1總體施工計劃牛家溝特大橋主墩0#塊計劃于2014年8月1日開始，于2014年11月15日全

10、部完成。4.2剛構0#塊主要進度指標主橋剛構箱梁單個0#塊施工周期表 表4序號施工工序施工時間備注1托架、分配梁安裝7d2鋪設底模模板2d3托架預壓5d4支立側模5d5安裝底板、腹板、橫隔板鋼筋及豎向束安裝7d6安裝內模并加固7d7掛籃底模后錨、腹板拉桿眼預留及檢查驗收1d8第一層砼澆筑1d35天9養(yǎng)生、鑿毛、箱內灑水通風；3d10箱內頂板模安裝4d11頂板鋼筋安裝、橫向及縱向束安裝6d12檢查驗收及第二次砼澆注1d14天13覆蓋灑水養(yǎng)護7d14張拉壓漿封錨1d8天15托架拆除3d合計60d4.3施工計劃安排及橫道圖4.3.1牛家溝橋主墩左線3#墩剛構0#塊 2014年8月1日-2014年10

11、月15日左線4#墩剛構0#塊 2014年8月20日-2014年11月10日右線3#墩剛構0#塊 2014年8月15日-2014年10月30日右線4#墩剛構0#塊 2014年9月1日-2014年11月15日4.3.2橫道圖（附后）五、施工方案5.1施工平面布置 為了保證連續(xù)梁施工能夠均勻連續(xù)進行，我部搶前抓早，提前準備，在鋼筋加工場集中預存連續(xù)梁所需的各種材料及半成品，因地形坡陡狹窄，在主墩處通過修筑大量的擋護工程設置臨時物資存放場地，用于臨時存放大型設備與周轉材料。5.2 施工用電規(guī)劃 連續(xù)剛構梁主墩位處與變壓器距離不等，最遠距離大約240m，施工用電通過電纜引電至墩邊，在墩邊設一級電閘箱，由

12、閘箱引出電纜通過墩身至箱梁部，在0段位置設二級電閘箱，由二級電閘箱向兩側懸澆段引到施工段處。5.3 施工用水規(guī)劃施工用水采用牛家溝內自流水抽取及高山長管道引水至各主墩位。采用地下埋設管道的方式向拌合站及現(xiàn)場供水，現(xiàn)場設兩個大體積水箱儲備。連續(xù)剛構梁0塊均采用現(xiàn)澆托架法施工，墩身預埋三角形托架支撐，其上搭設工字鋼作為縱、橫分配梁，內、外、底模板均采用鋼模板。砼采用泵送入模，梁體采用外部覆蓋薄膜，箱內灑水養(yǎng)生的方式，并加強箱內通風降溫措施。5.4剛構0#塊施工工藝流程支架、模板加工（墩頂預留預埋）托架、分配梁安裝鋪設底模模板托架預壓支立側模安裝底板、腹板、橫隔板鋼筋，豎向束安裝安裝內模并加固第一層

13、砼澆筑養(yǎng)生、鑿毛箱內頂板底模安裝頂板鋼筋安裝、縱橫向束安裝第二次砼澆筑覆蓋灑水養(yǎng)護7天（箱內灑水通風）張拉壓漿托架拆除。5.5托架體系施工5.5.1托架結構型鋼托架設在0塊底板墩柱下方1.336m2.324m位置，沿墩身大小里程兩端布置，A肢小里程側設3榀托架，大里程側設3榀，共計6榀；B肢小里程側設3榀托架，大里程側設3榀，共計6榀。牛腿采用墩內預埋型鋼，雙肢墩間側面預埋墩內型鋼為2HN5881500mm各3榀，雙肢墩大小里程側預埋墩內型鋼為2I40B4000mm各3榀，預埋牛腿時將牛腿下方進行鋼筋網片加強，并重點加強該部位的混凝土振搗。牛腿上安放500500290mm高的卸落鐵塊，鐵塊上安

14、放縱梁A（2HN800）及縱梁A（HN800），縱梁上設置間距800mm的I40B11500mm橫向分配梁。墩外大小里程側托架為2I40B4000mm的預埋牛腿上安放500500290mm高的卸落鐵塊，鐵塊的上設間距為0.8m的I40b工字鋼作為橫向分配梁，橫梁上布置由10槽鋼焊接而成的底模三角桁架。墩中托架為水平托架，由于底模利用鋼度較好的墩身外翻模，上設間距為0.5m的214鋼作為底模的縱向背枋，部分背枋利用墩身外模已有的，底模結構為面板6mm+背肋80mm槽鋼，縱梁上鋪設模板形成整體施工平臺。施工時應加強預埋件及其他鏈接桿件的焊接質量控制。具體布置見0#塊托架布置圖。5.5.2托架安裝托

15、架的安裝采用地面分片拼組、塔吊分片吊裝的方法安裝。首先在支立墩身模板時將牛腿和連接型鋼等埋入模板，并用與設計尺寸相同的桿件將其聯(lián)接為一整體，以保證其位置、標高的準確，減小安裝誤差。拆除墩身模板后將其吊于墩側與預埋件聯(lián)接在一起，同時聯(lián)接橫向桿系，最后安裝縱、橫分布梁及底模桁架。各預埋型鋼牛腿安裝完畢后測量其高程，根據測得的高程反算距箱梁底板高差，然后按尺寸制作卸落鋼塊，先安放分配梁，然后安放卸落塊，在卸落塊上安裝底模，完成0#塊托架施工平臺的安裝。5.2.3托架預壓5.5.3.1預壓的目的及方法支撐體系預壓是支撐驗收的一個重要環(huán)節(jié)，它是模擬上部結構的施工過程對支撐進行檢驗，是驗證支撐設計是否合理

16、和是否可以交付使用的必要條件。托架搭設完畢，為了消除托架間的非彈性變形，以及測量出托架的彈性變形值，保證0#塊的線型及標高，根據設計要求進行托架預壓。本橋0#塊托架預壓采用砂袋堆載法。砂袋堆載法：主墩0#塊托架均采用砂袋堆載法進行壓載。根據規(guī)范文件要求，預壓荷載不小于梁體自重，且預壓荷載應達到總荷載的1.2倍。由于該橋0#塊采用二次澆筑工藝，且大小里程端僅懸出1m，體積較小，本方案不考慮支架預壓，僅對雙肢間7m跨段進行支架預壓，第一次澆筑0#塊托架上方砼為171.67m3（二次共218 m3），按120%加載，容重取26KN/m3，堆載重量為536噸。預壓采用標重1t的砂袋進行堆載預壓，施工期

17、間，應做好雨天砂袋覆蓋的準備工作及泄水措施。5.5.3.2預壓的荷載及測點布置預壓分40%、80%、120%三級預壓。0#塊橫斷面對腹板底、底板中心三點進行觀測，縱向在支架端頭及支架單跨跨中設觀測點進行觀測，在預壓前對底模標高觀測一次，第一、二、三級加載后2小時進行觀測，觀測至沉降穩(wěn)定為止。將預壓荷載卸載后再對底模標高觀測一次，從以上的觀測資料中計算出托架的非彈性變形及彈性變形。測點縱橫向布置如下圖所示： 0#塊預壓縱橫向測點布置圖5.5.3.3預壓的程序及記錄托架預壓流程為：安裝預埋件組裝三角托架安裝卸落塊鋪掛籃底模準備監(jiān)測措施、裝砂袋對稱加載40%等重物并記錄其相應變形對稱加載80%等重物

18、并記錄其相應變形對稱加載至最終荷載并記錄其相應變形對稱卸載后記錄其回彈變化量統(tǒng)計出預壓結果根據結果調整相應底模標高。采用在墩頂設置精確水準點，預壓過程中采用水準儀進行監(jiān)測，加載前先測量各測點頂面高程H1值及基礎高程J1值，加載40%時測量各測點頂面高程H2值，加載80%時測量各測點頂面高程H3值，加載120%時測量各測點頂面高程H4值及基礎高程J2值，卸載后測量各測點頂面高程H5值，根據測量成果進行資料整理分析，確定箱梁的預拱度，調整底模標高。變形觀測數(shù)據記錄匯總表 表7測點觀測點里程加載前標高H1(m)加載40%標高H2(m)加載80%標高H3(m)加載110%H4 (m)卸載后H5 (m)

19、備注1-11-23-35.5.3.4預拱度的計算與設置托架在荷載作用下的非彈性壓縮1：H1-H5托架在荷載作用下的彈性壓縮2：H5-H4預拱度=1+2卸載完畢后，檢查模板沉降情況，同時調整模板標高和平整度，使各點標高既符合設計要求又滿足平整度要求。同時滿足預壓前后的彈性變形要求。根據梁的撓度和托架的彈性變形所計算出的預拱度之和，為預拱度的最高值。其它各點的預拱度應以中間點為最高值，以梁的兩端點為零點，按二次拋物線進行分配設置。X=4x(L-x)/L2X 距左支點x的預拱度值；L-跨長；x-距左支點的距離；支撐預壓前，按照設計標高進行調整(第一次測量)，確保支撐各桿件均勻受力；通過預壓，架體基本

20、消除預壓荷載作用下的塑性變形和支架各桿件的間隙等非彈性孌形。通過預壓預拱度值，作為調整梁底標高的依據：梁底標高=設計梁底標高+設計預留拱度。圖7 預拱度設置曲線圖5.5.3.5預壓注意事項及驗收預壓前要檢查托架搭設情況，確保所有使用的材料均要符合要求，所有焊點、連接要牢固，要逐個進行檢查。預壓時要對稱放置砂袋或施加拉力，以防偏壓失衡。加載及卸載過程中要防止局部應力集中，導致模板產生不均勻變形。預壓過程中，由專職安全員、測量員持續(xù)觀察支撐，一旦出現(xiàn)以下異常變化，立即中斷預壓，檢查問題的出處，并加以排除。a、荷載增加很小，但沉降值卻急劇增大。b、荷載不變而2小時內沉降值隨時間近于等速增加。預壓后，

21、組織測量隊、工程部對托架進行驗收，驗收合格后方可進行下步工序。支撐預壓驗收記錄表 表8序號驗收項目驗收情況記錄1預壓范圍2預壓采用材料3觀測點位布置情況4滿載狀態(tài)下各部位預壓荷載分布5預壓觀測穩(wěn)定情況5.5.4.6支架和模板拆除模板、支架的拆除應遵循后支先拆、先支后拆的原則順序進行。砼澆筑前在梁翼板、底板預留100mm孔洞，預埋28鋼筋作地錨，設置2臺8噸卷揚機，配合塔吊拆卸底模及托架。先用千斤頂將底模支起，割除卸落塊，同時松動千斤頂下落模板，然后松開螺栓將模板拆除。然后利用卷揚機配合塔吊拆除分配梁和托架，托架整榀拆除，將錨座割除整體吊落，放落地面后取出鋼銷，分解水平桿和斜撐桿，運至材料場清理

22、后擺放整齊。5.6剛構0#塊模板0#塊模板由外模、內模、底模、端模組成，模板采用模板廠車間生產制作。圖8 模板結構示意圖5.6.1模板設計底模板由墩柱外模板改裝，由2m、1.5m、1m定型鋼模拼裝，板縫間涂抹膩子，6mm厚鋼板作面板，8cm槽鋼作豎筋，間距32cm，214cm槽鋼作背楞，間距100cm。箱梁側模采用6mm厚鋼板作面板，8cm槽鋼作橫筋，背楞采用8cm槽鋼組裝桁架間距1.5m，由2.5m、3m定型鋼模拼裝組成（考慮用于掛籃側模及合攏段側模）。內模采用墩柱調節(jié)塊外模改裝，板面為6mm鋼板，8cm槽鋼及8mm8cm鋼帶作橫筋，間距30cm40cm，14cm槽鋼作背肋，間距1.5m，兩

23、側內模采用80mm鋼管及絲桿作橫撐。內模設計時考慮直接前移至1#塊作內模。由于梁體較高，砼澆筑時為防止下落高度過大造成砼離析，在內模設計入倉窗口，間距為1.5m，梅花形布置。內模下部采用焊接28mm鋼筋進行支撐，防止下沉。端板與堵頭板是保證懸臂段端部和孔道成形要求的關鍵，采用6mm鋼板，加固支架采用8cm槽鋼做橫梁，用螺栓與側模、內模聯(lián)結固定。5.6.2模板安裝根據預壓數(shù)據調整底模標高，采用鋼板支墊。在模板安裝前，檢查其幾何尺寸、平整度，及時清除模板上的雜物，預壓卸載后要均勻涂刷脫模劑。模板安裝時由跨中向兩端對稱安裝，兩側模板同時安裝保證穩(wěn)定。模板加工完成后先在模板場試拼。模板安裝前要由測量隊

24、放線，要保證順暢的線形、接縫嚴密、棱角分明。拉桿牢固，保證混凝土施工時不跑模、不漲模、不漏漿。在兩側梁端設置泄水孔，砼澆筑對模內雜物清洗時可通過泄水孔流出。模板安裝前對模板涂刷脫模劑。側模是由平面模板和外桁架組成的整體式模板，先在場地上將單塊模板和對應的桁片拼裝成小塊整體，然后吊裝到托架上安裝，由于側模較高，需分多層安裝，安裝完第一層模板后進行標高測量，定好高程后繼續(xù)安裝上層模板，直至側模安裝完畢。然后開始安裝內模，內外模間采用25mm精軋鋼作拉桿加固，間距100cm，套穿PVC管可循環(huán)利用。側模設計時考慮可直接前移至1#塊組成掛籃側模。接下來安裝端頭模板，端頭模板是由鋼板按圖紙鋼筋間距和波紋

25、管位置制作的堵頭模板，既起到模板的作用又可定位鋼筋和波紋管。5.6.3模板拆卸模板從懸臂向跨中方向依次循環(huán)卸落，在橫向同時、在縱向對稱均衡卸落。梁內模在第一次混凝土澆筑完成后達到2.5MPa后拆除，梁側模在第二次混凝土澆筑完成后達到42MPa后拆除，底模及支架在結構建立預應力后方可拆除，模板拆除時利用塔吊，并保證梁體棱角完整。拆模板時需由塔吊與倒鏈配合使用，確保施工安全。氣溫急劇變化時不宜拆模，拆除端模、內膜、側模以后灑水覆蓋養(yǎng)護。5.6.4模板質量控制 模板加工質量標準 表9序號項目允許偏差/mm檢查部位量具1面板端偏斜2.0面板四角直角尺、塞尺2面板局部不平度2.0面板任意方向平尺、塞尺3

26、模板撓曲2.0長、寬兩方向平尺、塞尺 模板組裝質量標準 表10序號項目允許偏差/mm檢查方法量 具1模板間拼接縫寬1.5mm1.5塞尺不通過塞尺2相鄰模板面錯臺2.0mm檢查拼接縫平尺、塞尺3相鄰模板上口高差1.5mm檢查拼接縫平尺、塞尺4截面尺寸長、寬對角線5mm檢查拼接縫鋼卷尺5.7鋼筋及預應力管道施工鋼筋及預應力安裝順序：底板鋼筋腹板、橫隔板鋼筋及體外索轉向器AB豎向預應力束第一次砼澆筑頂板鋼筋及縱向預應力束頂板豎橫向預應力束第二次砼澆筑。5.7.1鋼筋加工及安裝鋼筋采用HRB335，分為12mm、16mm、20mm三種規(guī)格，另在0#塊、1#段內外側表面均增設防裂鋼（D6型焊接筋網）。鋼

27、材進場必須有出廠合格證明，然后按不同等級、牌號、規(guī)格及生產廠家分批檢驗，分別堆放，標識明確，不得混雜。鋼筋接頭采用焊接，接頭位置相互錯開，任一斷面鋼筋接頭的數(shù)量須少于鋼筋根數(shù)的50%。雙面焊縫的長度不小于5d，單面焊接的長度不小于10d。焊接時應采取防護措施，防止焊渣燒傷預應力管道及模板等。鋼筋與預應力管道相碰時，應調整鋼筋的位置。梁體鋼筋保護層采用塑料墊塊確保凈空。鋼筋在加工場集中下料成型，運輸?shù)浆F(xiàn)場進行焊接(綁扎)。由于0#塊鋼筋較密，施工時應認真對照圖紙，并設置好支撐架立筋，保證鋼筋位置的準確，尤其是底板鋼筋數(shù)量較多，與支撐筋采用點焊固定，以免在施工中發(fā)生移位。腹板鋼筋采用散綁，與橫隔板

28、鋼筋交叉部分先不綁扎，待腹板鋼筋就位后再綁扎腹板的豎筋和橫隔板交叉部位的鋼筋。底板鋼筋和頂板鋼筋在底模板和內模板安裝完成后采用散綁。5.7.2預應力管道的施工箱梁縱向、橫豎向預應力管道采用塑料波紋管圓管（內徑120mm、內徑50mm），頂板橫向預應力管道采用塑料波紋管扁管(內徑60mm)?？v向、橫向預應力采用17s15.2mm低松馳鋼絞線，抗拉強度標準值fptk=1860MPa，彈性模量ES=1.95105MPa。豎向預應力采用直徑32mm的40Si2MnMOV精軋螺紋鋼筋，抗拉強度標準值fptk=930MPa。錨具必須符合預應力筋錨具、夾片和連接器（GB/T14370-2007）中I類錨具的

29、各項要求。波紋管、鋼絞線、精軋螺紋鋼筋、錨具檢驗合格后方可使用。波紋管接頭采用套接方式，連接接頭長度不小于30，透明膠帶纏繞密封，必要時采用通水法檢查其是否具有足夠的密水性。管道安裝偏差：管道坐標梁長方向小于30mm，梁高方向小于10mm；管道間距同排小于10mm，上下層小于10mm。豎向管道與預應力鋼束（筋）、錨墊板及螺母（擠壓錨）先組裝后，一并安裝埋設，布置在管道上下口的排漿管和壓漿管與鋼管的連接均采用薄壁鋼管焊制的三通，并保證焊接處不漏漿，排漿管和壓漿管由PVC管引出模板外固定，并將管口預先密封。接頭處用膠帶包扎嚴密，以防漏漿。上口錨墊板、錨具及豎向預應力筋之間的縫隙應做封閉處理，以防水

30、和雜物進入，同時槽口模板內應用棉紗填實，外露的預應力筋用膠帶包扎，以防砼澆筑時受到污染。砼澆筑結束后，應及時對所有管道壓風或壓水進行清孔和檢查，一旦發(fā)現(xiàn)堵塞及時進行處理，以保證孔道的暢通。圖9 精軋螺紋鋼筋安裝圖5.7.3掛籃施工孔洞預留及鋼筋預埋0#塊是懸灌掛籃起步的基礎，所以必須為掛籃的安裝、錨固、走行預留施工臨時孔洞，待掛籃底模前移到下一塊之前及時把上一塊不用的孔洞封堵起來。在腹板兩側沿縱向預留掛籃安裝、錨固、走行孔洞同時還可以用于外滑梁的錨固；箱梁前端部底板上預留用于下一塊掛籃底模后端錨固的孔洞；腹板側面隔一定的距離留透氣孔以保證箱室內外溫差在15以內。 每段澆注前應仔細檢查所有預埋孔

31、是否齊全。5.8混凝土施工主橋箱梁采用C55混凝土，一級配。5.8.1配合比水泥采用云南昆鋼嘉華P.O52.5水泥，粉煤灰采用四川珙縣電廠I級粉煤灰，礦渣粉采用云南得云水泥廠S95礦渣粉，外加劑采用北京奧通飛龍高性能聚羧酸高效緩凝減水劑；粗集料采用大青山碎石廠生產的4.7519mm碎石，細集料采用巧家金塘灣砂料場開采的04.75mm河砂。砂的含量泥量不大于1%，細度模數(shù)為2.4-3.0。為減少梁體砼的收縮，徐變及變形對懸灌過程中梁體線型的影響，要求箱梁砼具有較高的彈性模量，因此在箱梁砼配合比設計時需全面考慮上述因素，設計出早強、高強、高彈性模量、高流態(tài)的最佳配合比，并提前反復試驗。因此要求砼在

32、施工中嚴格計量控制，加強砼養(yǎng)護和試驗工作。根據混凝土的緩凝時間確定分層灌注時間。為防止意外情況發(fā)生，混凝土緩凝時間定為1012小時，混凝土坍落度為1620cm。C55砼配合比表 表11 材料名稱水泥粉煤灰礦粉河砂碎石2#碎石3#水外加劑重量（Kg)39825708378202051457.895.8.2施工方法混凝土采用自動計量拌制，砼罐車運輸至施工現(xiàn)場，泵送入倉。砼澆筑前先檢查原材料儲備情況及檢驗情況，對砂石料的含水量進行檢測，確定施工配合比，由試驗室下發(fā)配料單給拌和站。拌和物要攪拌均勻，顏色一致，不得有離析和泌水現(xiàn)象，對砼的坍落度、含氣量、出機溫度、入倉溫度進行檢測，并按要求制作同條件養(yǎng)生

33、試件、張拉試件。彈性模量試驗做7天、14天、28天、60天、90天的結果，彈性模量試件要求同步養(yǎng)生?；炷翝仓瓌t：先澆筑底板再澆筑橫隔板然后澆筑腹板；從中間向兩端分層推進；左右腹板對稱澆筑?；炷练謱雍穸?0cm。第一次砼澆筑與第二次澆筑齡期應盡量縮短，同時在連接部位增設鋼筋網片。 圖10 砼澆筑方法及次序示意圖混凝土入模串筒易采用軟塑管，安裝間距為23.0m，串筒底面與混凝土灌注面保持1.01.5m，在鋼筋密集處適當增加串筒數(shù)量。箱梁混凝土澆筑過程中必須連續(xù)進行，不得中斷，上層混凝土的澆筑必須在下層混凝土的初凝之前完成。混凝土連續(xù)澆筑、一次成型。加強支座、錨墊板、波紋管下方處的混凝土澆筑工

34、藝，確保振搗密實。砼澆筑過程中安排專人檢查支架及模板變形情況。砼采用插入式振搗器振搗，布點均勻，混凝土振搗時嚴禁振搗棒觸及波紋管，以免波紋管出現(xiàn)變位、孔縫漏漿，影響張拉，混凝土搗固程度以現(xiàn)場觀察其表面氣泡已停止排出、混凝土不再下沉并在表面出現(xiàn)水泥漿為準，每一處振完后應徐徐提出振搗棒。移動間距不應超過振搗棒作用半徑的1.5倍，并與側模保持510cm的距離，振搗時插入下層混凝土510cm。澆筑人員共分兩個班組，每個班組設1名指揮，3名振搗工，四個普工負責拆卸泵管。分區(qū)振搗，實行掛牌制，明確責任。由于0#塊的結構復雜，鋼筋及預應力管道密集，尤其是底板部位的鋼筋更是十分密集，砼振搗要充分、周密、不得漏

35、振，以免出現(xiàn)空洞，同時，不得碰撞管道及預埋件，以防管道漏漿堵塞和預埋件產生位移。個別部位配備搗固鏟、搗固錘輔助振搗。在波紋管內穿入比波紋管內徑小35mm的內襯管（壁厚不小于6mm），同時用通孔器通孔、高壓水沖洗，保證波紋管暢通。5.9張拉砼澆筑齡期7天（168小時）且混凝土強度達到設計強度100%等級（即55MPa）、彈性模量達到混凝土28d彈性模量的80%后方可進行張拉，張拉采用張拉控制力與伸長量雙控的原則。三向預應力的張拉順序：先縱向后豎向再橫向?？椎缐簼{采用真空鋪助壓漿工藝。5.9.1理論伸長量計算5.9.1.1試驗準備對張拉千斤頂與壓力表配套標定、配套使用，以確定張拉壓力表讀數(shù)的關系曲

36、線，計算出達到張拉應力時的壓力表讀數(shù)。當使用時間超過6個月或張拉次數(shù)超過300次時應重新標定。檢測鋼絞線、精軋螺紋鋼截面面積及彈性模量。對不同類型的孔道進行一個孔道的摩阻測試，采用千斤頂測試曲線孔道摩阻時，測試步驟如下：梁的兩端裝千斤頂后同時充油，保持一定數(shù)值（4MPa）；甲端封閉，乙端張拉，張拉時分20%、60%、100%三級升壓，直至張拉控制應力，如此反復進行3次，取兩端壓力差的平均值；仍按上述方法，但乙端封閉，甲端張拉，取兩端3次壓力差的平均值；將上述兩次壓力差平均值再次平均，即為孔道摩阻力的測定值。=-ln（P2/P1）+kx/-預應力筋與孔道壁的摩擦系數(shù)，考慮到施工誤差取0.17；k

37、-孔道每米局部偏差對摩擦的影響系數(shù)，0.0015；x-從張拉端至計算截面的孔道長度(m)；-從張拉端至計算截面曲線孔道部分切線的夾角之和(rad)；P1-張拉端的張拉力(N)；P2-封閉端的張拉力(N)；5.9.1.2理論伸長量計算預應力筋的理論伸長值LL(mm)=PPL/(APEP)式中PP-預應力筋平均張拉力(N)，當預應力筋是直線時PP=P；L-預應力筋的長度(mm)；AP-預應力筋的截面面積(mm2)；EP-預力筋的彈性模量(N/mm2)。預應力筋平均張拉力按下式計算：PP=P(1-e-(kx+)/( kx+)P-預應力筋張拉端的張拉力(N)；5.9.2預應力筋的實際伸長值預應力筋的實

38、際伸長值除量測的伸長值外，尚應加上初應力以下的推算伸長值。預應力筋的實際伸長值Ls=L1+L2 L1-從初應力至最大張拉應力間的實測伸長值；L2-初應力以下的推算伸長值，采用相鄰級的伸長值。預應力筋張拉時，應先調整至初應力0，取張拉控制應力con的10%，相鄰級取張拉控制應力con的20%，即L2為20%張拉應力時的伸長值減去10%張拉應力時的伸長值。 預應力筋的實際伸長值與理論伸長值的偏差應控制在6%以內，否則應暫停張拉，待查明原因并采取措施予以調整后，方可繼續(xù)張拉。5.9.3預應力張拉順序及程序預應力張拉順序為：先縱向、后豎向、再橫向；N號段澆筑7天達到強度后張拉縱向預應力，然后張拉n-3

39、號段的豎向及橫向預應力。0#塊強度及齡期達到后，完成全部的縱向、豎向、橫向預應力張拉。張拉過程中的張拉順序要嚴格按設計文件中的規(guī)定進行張拉，采用兩端同步張拉，并左右對稱進行。鋼絞線張拉順序，遵循原則：預應力鋼束張拉時應以梁中心線為軸左右對稱張拉?？v向預應力鋼束在箱梁橫截面應保持左右兩側對稱張拉，縱向鋼束張拉時應保持兩端同步，張拉順序為先長束后短束。采用4臺千斤頂兩端張拉，設計張拉控制應力1395MPa(0.75fpk=1860MPa0.75)，張拉力4296.6KN(15.2-22)。橫向預應力張拉順序：自跨中向梁端對稱張拉。頂板橫向預應力鋼束的張拉采用一端張拉的方式，張拉端與錨固端相互交替，

40、設計張拉控制應力1395MPa，設計張拉力585.9kN(15.2-3)，如逐根張拉時張拉力為195.3kN(15.2-1)。豎向預應力束（筋）張拉過程中要求箱梁兩腹板的豎向預應力對稱張拉，以保證張拉質量。07#塊豎向預應力筋采用15.2-3鋼絞線，設計張拉控制應力1395MPa，設計張拉力585.9kN(15.2-3)；823#塊豎向預應力筋采用32精軋螺紋粗鋼筋，設計張拉控制應力706.5MPa(0.9fpk=785MPa0.9)，設計張拉力568.2kN。預應力張拉程序：010%con20%concon（(持荷15min錨固）。預應力筋應整束張拉錨固。對扁平管道中平行排放的預應力鋼絞線束

41、，在保證各根鋼絞線不會疊壓時，可采用小型千斤頂逐根張拉。5.9.4預應力穿束及張拉鋼絞線下料長度嚴格按設計長度下料，并考慮到管道曲率損失及工作長度。鋼絞線的盤重大、盤卷小、彈力大，為了防止下料過程中鋼絞線紊亂并彈出傷人，事先用鋼管架制作成簡易的鐵籠裝載鋼絞線原料，鋼絞線下料時，將鋼絞線盤卷裝在鐵籠內，從卷內逐步抽出，保證安全施工。鋼絞線的下料采用砂輪切割機切割。橫向預應力在砼澆筑前穿入孔道，縱向預應力在砼澆筑后穿入孔道，穿束前檢查錨墊板和孔道，錨墊板的位置要準確?？椎纼纫獣惩?，無水和其它雜物。預應力穿束前進行編號，束的前端設置穿束套，保持預應力筋順直，前后拖動，不得扭轉防止發(fā)生纏繞?？v向鋼束張

42、拉前對張拉班組人員進行技術交底及安全培訓，張拉人員要求持證上崗。檢查電力供應情況，清理錨墊板及鋼絞線表面，安裝工作錨環(huán)及夾片；檢驗、準備工具錨、限位板、千斤頂、油泵、夾片等設備配套工具等。1）控制軟件回到主界面，檢查軟件左下角的狀態(tài)欄，顯示正常，右上角的“張拉梁號”正確，“第1次”張拉為準備狀態(tài)。2）再次檢查確定梁板的兩端千斤頂安裝正確，然后啟動梁板兩端設備（按下綠色“油泵啟動”按鈕），啟動設備，電機運轉聲音正常，平順。儀器進行5分鐘預熱；溫度低于10攝氏度時，進行1530分鐘預熱。3）通知連續(xù)梁兩邊工作人員，注意安全。點擊控制軟件的“開始張拉”按鍵，“第1次張拉施工”啟動，此時密切注意在電腦

43、上觀測壓力值和位移值是否正常，有異常立即點擊“暫停張拉”并進行相關檢查。電腦在張拉施工過程中嚴禁運行其他程序，操作人員時刻關注相關數(shù)值，嚴禁離開控制臺。4）在張拉過程中應密切注意梁板兩端設備和千斤頂?shù)墓ぷ髑闆r，注意安全，如有異常情況立即單擊“暫停張拉”、按下張拉儀“急停指示”按鈕，停止張拉，排除異常情況后，方可繼續(xù)張拉。5）每一束張拉完成后，設備自動退頂，保存數(shù)據，并自動跳到下一個張拉步驟，在下一個張拉步驟開始之前，計算機操作人員應再次檢查錨具、千斤頂、限位板是否正確嵌套，數(shù)據連接線是否松動、被擠壓，千斤頂是否壓迫粗鋼筋，等等。等連續(xù)梁段張拉施工完成后關閉依次關閉軟件、電機、切斷電源，拆卸千斤

44、頂、油管。豎向精軋螺紋在張拉過程中，注意鋼筋與張拉桿旋入連接器的深度要相同并等于連接器長度的一半，腳撐下墊板要高度一致，并且水平，工具錨處要安裝雙錨具，以保證張拉安全。張拉過程中，千斤頂張拉持力點與高強鋼筋中心、錨墊板中心在一條直線上，如牽引中發(fā)現(xiàn)高強鋼筋橫移的現(xiàn)象，立即回油調整，重新張拉。所有豎向預應力粗鋼筋采用兩次張拉的方式，即某梁段豎向預應力粗鋼筋第一次張拉至設計應力，間隔約24小時后再進行二次張拉至設計應力，彌補由于工藝和設備原因導致的有效預應力不足，施工時扭力扳手所需扭距的大小應在螺母下放置壓力環(huán)根據設計張拉噸位進行實測，達到設計標準后方可壓漿。張拉后螺帽旋緊不采用扳手斜向擰緊，而是

45、采用豎向套筒配合水平測力扳手施工，確保錨固應力。張拉過的精軋螺紋鋼筋必須用紅油漆做標識，防止漏張。多根鋼束同時張拉時，構件截面中斷絲和滑脫鋼絲的數(shù)量不得大于鋼絲總數(shù)的1%，但一束鋼束只允許一根。在預施應力過程中，難免發(fā)生滑絲，斷絲現(xiàn)象，所以必須認真操作，仔細觀察，及時處理。如預施應力過程中發(fā)生滑絲，可以用QC23千斤頂張拉滑進的那根鋼絞線，張拉力以不大于超拉力為原則，在張拉過程中楔片被帶出，將之取下更換，并張拉至單根鋼絞線的錨下控制應力頂錨，斷絲則接上述步驟逐根張拉鋼絞線取下夾片，更換鋼絞線后重新張拉。5.9.5智能張拉系統(tǒng)安全注意事項1）張拉作業(yè)區(qū)應設立紅色醒目標志，非張拉施工人員不得入內；

46、張拉過程中，鋼絞線正面嚴禁人員穿行、站立，千斤頂側面兩米內嚴禁人員站立。2）張拉設備、機具必須符合施工及安全的要求。3）錨具、夾片安裝前應仔細檢查其外觀質量并核對合格證書。4）檢查智能張拉儀與千斤頂之間的連接點，包括油管、數(shù)據連接線等，各接口必須完好無損方可張拉施工；檢查工具夾片，確保安裝到位。5）張拉過程中，智能張拉儀進、回油的速度，壓力表指針升降，各傳感器讀數(shù)應平穩(wěn)、均勻一致。經常檢查安全閥，確保其靈敏可靠。6）張拉施工時，確保張拉機具不被暴曬、雨淋；夏天施工應保持儀器通風。7）張拉施工時，確?？刂婆_與張拉機具保持直線可視距離，最大可控制距離為200米。8）張拉施工時，每臺智能張拉儀器應派

47、專人值守，發(fā)現(xiàn)異常應立即按下“緊急停機”按鈕并報告張拉操作員，待問題排除后方可繼續(xù)張拉施工；張拉操作員張拉過程中不得離開控制臺，發(fā)現(xiàn)異常立即點擊軟件界面“暫停張拉”，按下儀器“緊急停機”按鈕，斷開張拉儀電源，排查原因。9）張拉用計算機必須專機專用，以免計算機病毒對程序進行篡改導致張拉過程異常。10）張拉操作中若出現(xiàn)異?，F(xiàn)象（如油表震動劇烈、發(fā)生漏油、電機聲音異常、發(fā)生斷絲、滑絲等），應立即停止作業(yè)。11）張拉完畢后，對張拉錨固兩端，應妥善保護，不得壓重物。管道尚未壓漿前梁端應設圍護和擋板。嚴禁撞擊錨具和鋼束，鋼絞線和粗鋼筋多余的長度應用切割機（嚴禁采用氧炔焰）切割。5.10孔道壓漿孔道壓漿采用

48、真空輔助壓漿工藝。采用專用的壓漿料進行壓漿，本橋共4個0#塊需要68m。壓漿嘴和排氣孔可根據施工實際需要設置，壓漿前應用壓縮空氣清除雜質后方可壓漿。預應力筋張拉錨固后，孔道應盡早壓漿，且應在48小時內完成。5.10.1壓漿前的準備工作使用砂輪切割，預應力筋割切后的余留長度不得小于30mm。錨具外面的預應力筋間隙用水泥漿填塞，以免冒漿而損失灌漿壓力。封錨時預留排氣孔?？椎涝趬簼{前用壓力水沖洗，以排除孔內粉渣等雜物，保證孔道暢通。沖洗后用空壓機吹去孔內積水，壓縮空氣要無油份。但要保持孔道潤濕，使水泥漿與孔壁的結合良好。管道壓漿要求密實，孔道壓漿采用專用壓漿料，水膠比采用0.26-0.28。首先在攪

49、拌機中加入實際拌合水的80%-90%，開動攪拌機，均勻加入全部壓漿料，邊加入邊攪拌。全部粉料加入完畢，然后快速攪拌3min，加入剩下的10%-20%的拌合水，繼續(xù)攪拌2min。壓漿料自攪拌至壓入孔道的延續(xù)時間，視氣溫情況而定，一般在30min1h范圍內。壓漿料在使用前和壓注過程中應連續(xù)攪拌，以維持漿體的均勻性和流動性。壓漿時應使用活塞式壓力泵或真空泵，壓力需大于0.7MPa。壓漿時漿體溫度應保持在5-30之間，否則應采取措施滿足條件。5.10.2真空壓漿施工工藝壓漿時，對曲線孔道和豎向孔道應從最低點的壓漿孔壓入；對上下分層設置的孔道，應按先下層后上層的順序進行壓漿。圖11 真空灌漿施工設備連接

50、示意圖水泥砂漿封錨必須將錨板及夾片、外露鋼絞線全部包裹，覆蓋層厚度15mm，封錨后2448小時之內灌漿。如圖下圖所示：圖12 無收縮水泥砂漿密封錨頭示意圖清理錨墊板上的灌漿孔，保證灌漿通道通暢。確定抽真空端及灌漿端，安裝引出管，球閥和接頭，并檢查其功能。攪拌水泥漿使其水灰比、流動度、泌水性達到技術要求指標。啟動真空泵抽真空，使真空度達到-0.06-0.1Mpa并保持穩(wěn)定。啟動灌漿泵，當灌漿泵輸出的漿體達到要求稠度時，將泵上的輸送管接到錨墊板上的引出管上，開始灌漿。灌漿過程中，真空泵保持連續(xù)工作。待抽真空端的空氣濾清器中有漿體經過時，關閉空氣濾清器前端的閥門，稍后打開排氣閥，當水泥漿從排氣閥順暢

51、流出，且稠度與灌入的漿體相當時，關閉抽真空端所有的閥。灌漿泵繼續(xù)工作，壓力達到-0.6Mpa左右，持壓12分鐘。關閉灌漿泵及灌漿端閥門，完成灌漿。拆卸外接管路、附件，清洗空氣濾清器及閥等。完成當日灌漿后，必須將所有沾水泥漿的設備清洗干凈。安裝在壓漿端及出漿端的球閥，應在灌漿后1小時內拆除并進行清理。5.10.3質量控制要點及注意事項灌漿工作宜在漿液流動性下降前進行（約3060分鐘時間內），同一管道的壓漿應連續(xù)進行，一次完成。壓漿應緩慢、均勻的進行，不得中斷，并將所有最高點的排氣孔依次一一打開和關閉，使孔道內排氣通暢。攪拌機轉速不低于1000r/min。輸漿管應選用高強橡膠管，抗壓能力1Mpa，

52、帶壓灌漿時不易破裂，連接要牢固，不得脫管。攪拌后的漿液必須做流動速度、泌水性試驗，并制作漿體強度試塊，每工作班不少于3組。中途換管道時間內，繼續(xù)啟動灌漿泵，讓漿體循環(huán)流動。灌漿孔數(shù)和位置必須作好記錄，以防漏灌。儲漿罐的儲漿體積1倍所要灌注的一條預應力孔道體積。壓漿過程中及壓漿后48h內，箱梁混凝土的溫度及環(huán)境溫度不得低于5，否則要采取包裹土工布進行保溫。當環(huán)境溫度高于35時，壓漿在夜間進行。壓漿后要通過檢查孔抽查壓漿的密實情況，如有不實，及時進行補壓漿處理。壓漿完成后，對梁端砼進行鑿毛和沖洗，并盡快澆筑梁端封錨混凝土。孔道壓漿應填寫施工記錄。記錄項目包括：壓漿材料、配合比、壓漿日期、攪拌時間、

53、出機初始流動度、漿液溫度、環(huán)境溫度、穩(wěn)壓壓力及時間、真空度等。壓漿料應避免陽光直接照射，注意防潮及包裝破損，要放在托板上離地貯存于干燥通風的室內。5.11箱梁懸澆的撓度控制箱梁在懸澆施工中，由于受自重、溫度、施工荷載以及砼自身的收縮、徐變等因素的影響會產生一定的撓度，為使成型后的線形達到設計要求，在整個懸澆施工過程中應進行必要的高程測量控制，即對0段在主要施工工況下的撓度變化進行測量監(jiān)控，并掌握其規(guī)律，以便對待澆塊件的立模標高進行必要調正，以滿足設計與施工規(guī)范的要求。5.11.1施工測量控制網的建立平面控制網由設置在主墩中軸線上的控制點組成矩形控制網，采用全站儀直線穿線法建立。高程控制網根據渡槽已建控制網點，用水準儀引測到0#塊上，以此作為懸澆施工的高程控制基準點。5.11.2測點布