IE 部分 IE 基礎 1 第一部分 工業(yè)工程 IE 部分 IE 基礎 2 第一章 IE 基礎 所謂 IE是對綜合人、材料、設備、能源等所有系統(tǒng)進行設計、改善、穩(wěn)定化為目的的。 將綜合后的所有系統(tǒng)進行穩(wěn)定化時，為了顯示和評價形成的結果，使用工學分析或設計原則與技法，同時使用數(shù)學、自然科學、社會科學等專業(yè)知識或技法。 (1) IE是以人為本形成的技術。 以人為本形成并以管理系統(tǒng)為對象。 (2) IE是把系統(tǒng)設計的改善與穩(wěn)定化作為重點。 設計或者新系統(tǒng)的穩(wěn)定化過程中預測到會發(fā)生什么樣的結果而做出評價是很重要的。 (3) 依賴于系統(tǒng)與運營者的作用以及組織化。 為了對應生產技術的變化必須改變系統(tǒng)運營者的作用，并對其進行規(guī)定和組織化。 IE是針對以生產現(xiàn)場為中心的作業(yè)進行 (1) 系統(tǒng)的分析：作為現(xiàn)在的系統(tǒng)應該達到的成果，實際沒有達到預計的成果時，進行發(fā)現(xiàn)問題并進行控制管理的研究。 (2) 系統(tǒng)的改善：現(xiàn)在的系統(tǒng)達到的成果不夠充分 和作業(yè)不方便而有必要改善其中一部分的時候，研究其改善的辦法。 (3) 系統(tǒng)的設計：發(fā)生新的狀況使得現(xiàn)在的系統(tǒng)難以達到充分的成果時，查找需求來研究設計新的系統(tǒng)。 機 MACHINE MACHINE 人 MACHINE MACHINE IE (綜合化與系統(tǒng)改善 ) 物 MACHINE MACHINE 法 MACHINE MACHINE IE 的定義 1. IE (Industrial Engineering) 的概要 定義的具體化 IE 的研究目的 圖 I 1 1 IE 部分 IE 基礎 3 年代 人 員 業(yè) 績 第一期 (19世紀中后期 ) E. WHITNEY 互換性方式原理發(fā)表（ 1800） 所謂互換性方式是把公差賦予一切產品，不管什么產品相互之間都可以交換的性質 第二期 (19世紀末期 ) F.W TAYLOR 科學管理法的創(chuàng)立： 工時定額研究 (1886) 確立 IE基礎 取得一人一日的工作量標準，改善工作方法 F.B GIBRETH 動作研究 (1911年 ) 人的基本動作分為 18種類，尋找最好的方法 第三期 第二次世界大戰(zhàn)期間 E.M A Y O MORAL的發(fā)現(xiàn) W .A SHEWART 創(chuàng)造管理圖（ 1931年） 第四期 第二次世界大戰(zhàn)后 AIIE(美國 IE學會 )創(chuàng)立 1948年 表 I1 1 隨著生產結構的復雜化，生產過程中對人與機器之間的相互作用等的分析，其必要性不斷增加?，F(xiàn)象與對未來的分析結果，對決策起很大的作用。 (日本 94%，美國 87%) 正在提高 差不多 無反應或降低 日本 48% 46% 4% 2% 美國 61% 26% 11% 2% IE 對決策的影響 圖 I1 2 (1) 作為常識性的 IE 通過基礎性的 IE技法教育，使公司所有員工都應該懂得。特別是對制造現(xiàn)場的管理者、監(jiān)督者來說是有必要作為必修課學習。 (2) 作為管理系統(tǒng)的 IE 應用 IE的基本原理或方法，開發(fā)解決現(xiàn)場問題的各種應用工具，并必須向管理系統(tǒng)發(fā)展。為此，有必要引進日本或美國已開發(fā)的系統(tǒng)，進行修改完善并對 IE理論進行取舍選擇，使之發(fā)展成為 與自己環(huán)境相吻合，特別是與我們公司生產系統(tǒng)相吻合，并成為現(xiàn)場管理中穩(wěn)定的管理系統(tǒng)，即為發(fā)展 IE的方向。 IE 的歷史 2. IE 的發(fā)展方向 IE 的重要性 IE 的地位 IE 部分 IE 基礎 4 (3) 培養(yǎng) IE專家 如上所述，為了開展以上兩方面工作，首先應通過在企業(yè)內培養(yǎng)可以起先頭作用的 IE專家，用更加體系化的方法推進 IE并進行普及；另外還有通過實踐提高對 IE方法論的理解程度，并且以此來培養(yǎng)更好、更高水平的專家也是非常重要的。 IE是為了把企業(yè)的利益最大化、損失最小化，各階層管理者為了完成目標，利用 IE進行改善。即是為了提高人與一切資源的利用率而在業(yè)務上開發(fā)計劃或管理系統(tǒng)、工作系統(tǒng)來協(xié)助各階層管 理者的工作。 企業(yè)進行 IE活動并進行深入推廣的絕對條件是經營者首先認識 IE的必要性，為了 IE活動開展和深入推廣必須有堅決的決心，并率先接受教育和實踐。 (1) 經營者必須具備堅決的決心 (2) 明確方針和目標 (3) 要創(chuàng)造出必須執(zhí)行的氛圍 (4) 刺激管理者 (5) 明確、嚴格評價管理者 (6) 教育管理者 (7) 組織 IE專家 (8) IE專家的培訓 (9) 設定 IE專家的評價方法并進行評價 明確設定生產效率目標或成本目標，創(chuàng)造出管理者、職員為了共同目標而活動的氛圍，此階段叫第一階段。 (1) 確立管理體系 階段是實現(xiàn)系統(tǒng)的手段，但不能分擔或代替系統(tǒng)的功 能。只有系統(tǒng)才有階段，所以必須通過專業(yè)技術或性能向系統(tǒng)提供必要的服務的，不應靠權利得到支持，而是靠實力得到系統(tǒng)的支持才能生存。 (2) 重新組織管理體系 有必要探討現(xiàn)組織是否處于正確的管理狀態(tài)，要確定對管理者業(yè)績評價的尺度，明確管理目標。另外制造過程中的業(yè)績評價應根據良品率、勞動生產性、設備生產性、成本效率、交貨期的達成率、災害率等量化的數(shù)據來進行評價。 作為管理者 現(xiàn)階段在決策時靈活運用 5W1H技術。 從長遠考慮應培養(yǎng)如下習慣： (1) 為學會您工作范圍內的最新信息而留出必要的時間。 (2) 為了了解別人在想什么、想做什么而留 出必要的時間。 (3) 為了順利地溝通信息，要想應與別人共享什么信息。 (4) 下決策前，要確認相關業(yè)務人員的意見有沒有正確反映。 IE 的作用 3.為了深入推廣 IE 活動 經營者必須具備堅決的決心 明確 IE 活動的方針和目標 組織管理體系，刺激管理者 IE 部分 IE 基礎 5 (1) 本 IE是屬于古典 IE，是指方法研究（ ME： METHOD ENGINEERING）和作業(yè)測定（ WM： WORK MEASUREMENT）。 (2) 應用 IE是基本 IE為基礎，把生產活動中的所有因素為對象的 IE，包括了 QC、 VE、 OR等。 圖 I1 3 (1) 基本 IE大范圍內分為方法研究和作業(yè)測定。 (2) 方法研究目的是作業(yè)系統(tǒng)的設計及改善，作 業(yè)者的動作分析、作業(yè)者和設備等的作業(yè)分析、現(xiàn)場工序分析等都屬于方法研究。通過方法研究做作業(yè)系統(tǒng)的再設計、業(yè)務設計、作業(yè)時間的縮短等，使其可以發(fā)展為理想的系統(tǒng)。 (3) 作業(yè)測定是分析效率的技術，其包含制定標準時間及改善、目標時間的制定、測定作業(yè)效率等。作業(yè)測定雖把重點放在現(xiàn)場的生產性，但應擴大其領域提高系統(tǒng)的生產性、管理測量的生產性。 IE的分析體系中，通過方法研究分析每個作業(yè)以及系統(tǒng)化作業(yè)，強調最好的方法，通過在作業(yè)測定中分析運轉狀態(tài)并測定單位作業(yè)時間，設定標準時間與作業(yè)量。 通過依據方法研究與作 業(yè)測定而設定的最佳方法和時間的組合，設計維持最佳作業(yè)系統(tǒng)。 QA QC VE 人機工程學 OR 經濟學方法研究 作業(yè)測定 基本 IE 應用 IE 4.IE 的分類 基本 IE 和應用 IE 方法研究和作業(yè)測定 5.IE 的分析體系 IE 部分 IE 基礎 6 圖 I1 4 現(xiàn)場所存在的問題可以按日常問題，創(chuàng)新問題，探求問題等三個領域劃分。 (1) 日常問題 (復原性問題 ) 因標準明確將其超標做為問題，為了要維持標準而清除妨礙要素。 (2) 創(chuàng)新問題 (革新問題 ) 為了提高標準（基準）的水平要解決的妨礙要素及開發(fā)機會時與目標之間的差異作為問題。 (3) 探求問題 (新的挑戰(zhàn) ) 雖問題點很茫然，但必須想出對策時，明確問題的本質，解決其問題。 目標 標準 現(xiàn)狀 【問題的三個領域】 對象的選定 改善事項的檢討 5W1H 目的、順序、 方法等 最好的方法 對象的選定 對象的選定 工作因素分解 運轉狀態(tài)的分析記錄 連續(xù)運轉分析 工作取樣等方法 評價及檢討 最佳運轉時間 必要空閑時間 測定及評價 秒表法 標準材料法 PTS 法、 WF 法等 精密時間 標準時間 標準作業(yè)量 方法的分析記錄 工序分析 聯(lián)合作業(yè)分析 動作分析等方法 最佳作業(yè)系統(tǒng)的設計、確立、維持 革新性問題 探求問題 日常問題 方法研究 每個作業(yè)或系統(tǒng)化作業(yè)的設計、改善 作業(yè)測定 排除浪費的 時間及標準時間的設定、效率測定 6.現(xiàn)狀的問題 問題的三個領域 新的模式 圖 I 1 5 IE 部分 IE 基礎 7 明確要發(fā)現(xiàn)的問題在三個領域中屬于哪一類是最重要的。不管是什么問題需要明確問題的本質，可能的話按量化形態(tài)努力表現(xiàn)出來。 (1) 日常問題（復原問題） 標準 現(xiàn)狀 = 日常問題 日常問題是標準和現(xiàn)狀之差，按以下順序發(fā)現(xiàn)問題，并使問題可視化。 明確標準或基準。 定量分析現(xiàn)狀。 具體量化標準或基準之差。 (2) 創(chuàng)新問題（革新問題） 目標 標準 = 創(chuàng)新的問題 創(chuàng)出的問題是目標和標準或現(xiàn)狀之差，按以下順序發(fā)現(xiàn)問題，并使問題可視化。 果斷否定現(xiàn)狀。 設定新的管理水準或目標。 明確目標和現(xiàn)在的標準或基準的差異。 （ 3）探求問題 (新的模式 ) 新模式 - 舊模式 = 探求的問題 探求的問題是新舊模式之差，按以下順序發(fā)現(xiàn)問題，并使問題可視化。 在 STARTING POINT思想上勾畫出新的模式。 把握對新模式問題的后果。 利用 CHECK LIST等將問題具體化。 【 問題的解決順序】 問題的明確化 現(xiàn)狀分析 樹立改善方案 實 施 問題的發(fā)現(xiàn) 問題的解決順序 結果的評價 圖 I 1 6 IE 部分 IE 基礎 8 (1) 認識問題 通過現(xiàn)狀把握、分析過去的數(shù)據、與優(yōu)秀的公司 比較等在理想的狀態(tài)上或原則或理論上認識問題。 (2) 設定目標使問題具體化 把握問題的重點，分析期待的效果、改善的可能性、核心問題、目的或性能后使問題具體化。 (5W1H) (3) 明確問題的解決目的、對象范圍。 明確目的、目標，探討結果的評價方法，明確解決問題的組織、作用。 (4) 樹立解決問題的計劃 確立解決問題的計劃，并對計劃進行討論。 (1) 樹立收集信息的計劃 考慮現(xiàn)狀分析的方法并決定合適的方法及精確度，樹立與現(xiàn)場工作人員之間的談話計劃及提問方法、內容、順序等計劃。 (2) 以信息收集計劃為基礎來收集信息 根據現(xiàn)狀分析方法記錄正 確的實際狀態(tài)，以量化數(shù)據為中心收集問題點，另外利用過去的數(shù)據提出假設，為了證明此假設進行觀察和實驗及測定。 (3) 分析信息，追蹤徹底的原因。 確認信息或數(shù)據的可信性；另外對事實進行分類后用統(tǒng)計學方法來解釋數(shù)據并使之圖表化。還反復問為什么？把握問題的本質、掌握根本原因、利用散布圖等確認現(xiàn)狀和原因之間的相互關系。 (1) 畫出理想的狀態(tài)，并以此為基礎構思改善方案 徹底否定現(xiàn)象，追求理想的狀態(tài)，靈活運用檢查表，依據 ECRS的原則進行觀察思考；然后，為了制訂創(chuàng)造性的改善方案，積極運用科學方法進行討論。 (2) 構思的評價 對提議的改善方案，克服批判的姿態(tài)，而用積極接受的態(tài)度來進行評價；然后，從經濟性、實踐性、穩(wěn)定性，質量等方面制定具體的評價方案，同時進行敬業(yè)態(tài)度部分的評價。 (3) 改善的具體化 把實施方案分為長短期，區(qū)分馬上可能實踐的改善方案與需要長期執(zhí)行的改善方案；然后通過效果與費用的測定來制定改善方案的優(yōu)先順序。準備圖紙、順序圖等具體的解決方案，組織說明會、研討會，進行教育與通報。 明確問題點 為了具體分析現(xiàn)狀，收集必要的信息 根據信息分析建立改善方案 實施結果的評價與 Follow-up 實施改善方案 IE 部分 IE 基礎 9 所謂現(xiàn)場的 7種浪費是豐田公司 JIT生產方式中定義的浪費，意味著在車間發(fā)生的無附加價值行為的要素。 (1) 多余生 產的浪費 不必要的產品、在不需要的時候生產出不需要的產品發(fā)生的浪費，造成過剩庫存浪費； (2) 等待的浪費 機器的監(jiān)視作業(yè)、下一作業(yè)的等待、材料的等待、機器設備的故障等待、還有檢查的等待等； (3) 運輸?shù)睦速M 不必要的搬運、一時的材料堆積 /移動、重新堆積等對物體的移動造成的浪費； (4) 加工本身的浪費 指不必要的加工或作業(yè)中使用不合適的工裝 (具 )等造成的浪費、空運轉浪費、移動過大的浪費、準備作業(yè)浪費、瓶頸工序浪費等； (5) 庫存的浪費 有入庫與出庫的浪費、空間浪費、清點數(shù)量的浪費、堆積材料的浪費等； (6) 動 作的浪費 有不必要的運動、沒有附加價值的動作、尋找的浪費、步行的浪費等； (7) 生產不良品的浪費 有材料的浪費、投入的加工費浪費、檢查浪費、未遵守標準的浪費等。 何謂現(xiàn)場的 7 種浪費？ IE 部分 IE 基礎 10 IE(Industrial Engineering)的定義 IE是對綜合人、材料、設備、能源等所有系統(tǒng)進行設計、改善、穩(wěn)定化為目的的。 (1) IE是以人為本形成的技術。 以人為本形成并以管理系統(tǒng)為對象。 (2) IE是把系統(tǒng)設計的改善與穩(wěn)定化作為重點。 設計或者新系統(tǒng)的穩(wěn)定化過程中預測到會發(fā)生什么樣的結果而做出評價是很 重要的。 (3) 依賴于系統(tǒng)與運營者的作用以及組織化。 為了對應生產技術的變化必須改變系統(tǒng)運營者的作用，并對其進行規(guī)定和組織化。 IE 的歷史 年代 人 員 業(yè) 績 第一期 (19世紀中后期 ) E.WHITNEY 互換性方式原理發(fā)表（ 1800） 第二期 (19世紀末期 ) F.W TAYLOR 科學管理法的創(chuàng)立： 工時定額研究 (1886) F.B GIBRETH 動作研究 (1911年 ) 第三期 (第二次世界大戰(zhàn)期間 ) E.MAYO MORAL的發(fā)現(xiàn) W .A SHEWART 創(chuàng)造管理圖（ 1931年） 第四期 (第二次世界大戰(zhàn)后 ) AIIE(美國 IE學會 )創(chuàng)立 :1948年 IE 的作用 IE是為了把企業(yè)的利益最大化、損失最小化，各階層管理者為了完成目標，利用 IE進行改善。即是為了提高人與一切資源的利用率而在業(yè)務上開發(fā)計劃或管理系統(tǒng)、工作系統(tǒng)來協(xié)助各階層管理者的工作。 為了 IE 活動的穩(wěn)定化 (1) 經營者應具備果斷的決心 (2) 明確 IE活動的方針與目標 (3) 組織管理體系，刺激管理者 IE 的分類 問題的分類 現(xiàn)場所存在的問題可以按日常問題，創(chuàng)新 問題，探求問題等三個領域劃分。 解決問題的順序 明確問題是什么 為了現(xiàn)象的具體分析收集必要的情報 以情報分析為依據樹立改善方案 實施改善方案 實施結果的評價與繼續(xù) 車間的 7 種浪費 過多生產的浪費 等待的浪費 運輸?shù)睦速M 加工自身的浪費 庫存的浪費 動作的浪費 生產不良的浪費 本章要點 基本 IE：方法研究（ ME），作業(yè)測定（ WM） IE 應用 IE： QC， VE， OR，人機工程學，經濟學等 IE 部分 IE 基礎 11 理 解 確 認 試 題 判 斷 題 1. IE是分為基本 IE與應用 IE，基本 IE是分為方法測定與作業(yè)研究。 （） 2. 每個作業(yè)或系 列化作業(yè)的設計、改善是方法研究的目的。 （） 3. 做為為作業(yè)測定的方法，不使用實際業(yè)績資料。 （） 4. 從已經設定的標準或基準開始脫離的問題可以定義為革新問題。 （） 5. 日常的問題意味著標準與現(xiàn)象的差異。 （） 選 擇 題 6. 下列 IE的定義與距離是什么？ (1) IE是以人為本對生產過程進行分析的方法。 (2) IE是活用工學性分析。 (3) IE是設定生產現(xiàn)場的新標準或基準。 (4) IE是以生產情報系統(tǒng)為主要分析對象。 正確答案： （ 4） 7. 下列 IE的作用與距離是什么？ (1) IE是為了企業(yè)利益的最大化提供的管理手段。 (2) IE的分析是為了發(fā)現(xiàn)車間的浪費原因。 (3) IE是為產品的收益構造分析提供重要的工具。 (4) IE是按級別支援管理方法與手段。 正確答案： （ 3） 8. 下列 IE的分析對象與距離是什么？ (1) 設備的壽命 (2) 作業(yè)者的作業(yè)方法 (3) 材料的流動 (4) 工藝的相似性 正確答案： （ 1） 第二章 運轉分析 1. 運轉分析的概要 什么是運轉分析？ IE 部分 IE 基礎 12 經過 1天或者長時間觀測，通過分析生產內容和非非生產內容，設定生產力提高和標準時間時，設定合理的余率為目的的，觀測分析的手法。 種類 觀測方法 目 的 優(yōu) 點 缺 點 連續(xù)觀測法 用秒表長時間觀測運轉情況 選定少數(shù)作業(yè)者 (機器 ),詳細測算所發(fā)生的工作時間 詳細的分析結果 - 需要觀測者的很多努力 - 不能一次觀測到很多觀測對象 瞬間觀測法 瞬間用眼多次觀測 選定多數(shù)作業(yè)者 (機器 ),詳細測算所發(fā)生的工作時間 - 一次觀測很多觀測對象 - 觀測者可以同時進行其他工作 - 因觀測只限于是表面化，詳細分析有困難 其他方法： - 依據作業(yè)報表及資料的方法； - VTR. 根據運轉系統(tǒng)分析。 表 I2 1 (1) 通過對生產內容和非生產內容的分析，改善生產系統(tǒng)。 (2) 去除或減少無論是作業(yè)者還是機器的等待等非生產因素，保證按計劃生產。 (3) 為設定（改定 ）標準時間，計算合理的余率。 運轉最重要的目的是創(chuàng)造附加價值；為了分析運轉情況對下面作業(yè)分成有附加價值的作業(yè)和沒有附加價值的作業(yè)是很重要的。 區(qū)分 大分類 中分類 項 目（ 事 例 ） 運轉分析的方法 運轉分析的目的 2. 運轉分析中的作業(yè)分類 什么是附加價值？ 所謂附加價值是指企業(yè)從生產活動中創(chuàng)造出新的價值；一般來講附加價值是從銷售額中減去外部購入的價值。 工序中的附加價值是材料變形的瞬間開始就可以看作是創(chuàng)造附加價值的瞬間；沖壓工序中，沖壓變形的瞬間就是附加價值生成的瞬間，沖壓前的搬運、材料的放置等看作是沒有附加價值的活動。 IE 部分 IE 基礎 13 運 轉 主 作 業(yè) 主 體 作 業(yè) 切削加工，加工，鋁焊，組裝，插入零件 輔 助 作 業(yè) 檢查，包裝，材料的粘貼及剝離，工件尺寸檢測，引線切割 作業(yè)準備 圖紙取放，零件整理，工器具取放，機種交換 非 運 轉 作業(yè)空閑 工具研削，機器加油，廢料處理，不 定期材料搬運 時間空閑 清掃，起重機閑置，產品等待，教育， QC 疲勞空閑 個人休息，規(guī)定休息，重物搬運 生理空閑 上廁所，閑談，喝水，擦汗 非作業(yè) 機器故障，停電，計劃等待，材料短缺，作業(yè)時間未遵守 表 I2 2 圖 I2 1 為了分析運轉損失，有必要注意生產現(xiàn)場投入的工時是在進行什么工作；在生產現(xiàn)場給作業(yè)分類的話，可以分成如下幾類： 作業(yè)的分類 準備作業(yè) 主作業(yè) 作 業(yè) 主體作業(yè) 直接材料，部品的變形，變質等，直接投入創(chuàng)造出附加價值的作業(yè) 輔助作業(yè) 輔助主體作業(yè)，雖然每個循環(huán)都發(fā)生，但是，是間接投入的作業(yè) 準備作業(yè) 為主作業(yè)（準備，收尾，搬運）而進行作業(yè)，每一個或者幾個循環(huán)定期發(fā)生一次的作業(yè) 作業(yè)空閑的分類 作業(yè)空閑 雖然是必要的作業(yè)要素，但不規(guī)則，是偶然發(fā)生的要素（主要原因是：機器，工具，材料等物質性要素） 時間空閑 主要與作業(yè)本身無關以管理為目的所發(fā)生延遲 生理空閑 主要是為了滿足人的生理要求發(fā)生的要素 疲勞空閑 指為了恢復在惡劣的作業(yè)環(huán)境造成的疲勞而發(fā)生延遲要素，因無法在其他時間恢復疲勞，造成作業(yè)量下降 非作業(yè) 非作業(yè)有因管理職責任的非作業(yè)和作業(yè)者責任的非作業(yè)兩 種 主體作業(yè) IE 部分 IE 基礎 14 圖 I2 2 作業(yè)時間 正規(guī)作業(yè) 非正規(guī)作業(yè) 主作業(yè) 準備前后作業(yè) 輔助作業(yè) 人性空閑 疲勞空閑 生理空閑 非人性空閑 作業(yè)空閑 現(xiàn)場空閑 信息收集的要領 假如你認為有必要收集信息的話，首先，看一下你自己的工作方式，擔任了新的工作，首先有必要準備情報目錄，然后再次對此目錄進行“必要的”情報和“沒有也沒什么問題的”的情報分類。 然后，把此目錄給與業(yè)務有關的人員看 ，聽一聽意見，最后，必要的信息目錄完成后，在最短的時間內制訂信息收集計劃并進行信息收集工作。 3. 工作抽樣的概要 什么是工作抽樣？ IE 部分 IE 基礎 15 所謂工作抽樣就是指對人或者機器的運轉狀態(tài)及種類等進行瞬間觀測，對此結果進行整理、匯總，應用觀測項目的時間構成比率、運轉率 (或者非運轉率 )、統(tǒng)計學對抽樣的理論進行調查分析的方法。 【運轉分析的種類和工作抽樣】 圖 I2 3 (1) 把握設備或者人的運轉內容。 掌握余力； 了解是否進行作業(yè)的合并和分割； 判斷是否增加作業(yè)者或增設設備； 掌握作業(yè)流向是否平衡。 (2) 作為設定標準時間的基礎資料 特別是對個別 不規(guī)則的大的作業(yè)有效。 (3) 作為決定作業(yè)空閑率的基礎資料 根據標準時間的設定方法，即使只能計算出凈作業(yè)時間，也因發(fā)生不規(guī)律，種類繁多，多樣化，很難計算出各個時間值的空閑率，而工作抽樣是計算這些的一個很有效的方法。 運轉分析 資料分析 觀測分析 作業(yè)日報 設備運轉作業(yè)日報 分析連續(xù)運轉 分析瞬間運轉分析連續(xù)運轉 工作抽樣 VTR，連續(xù)檢測儀 期間，對象分析 期間，對象分析 工作抽樣的用途 4. 工作抽樣的理論意義 工作抽樣的理論 IE 部分 IE 基礎 16 (1) 工作抽樣是以概率的統(tǒng)計方法為基礎。 (2) 工作抽樣時，樣品的數(shù)量多的話，樣品特性的分布曲線與收集單位的分布曲線幾乎差不多一致。還有考慮到經濟性和可信性，規(guī)定抽樣樣數(shù)量是很重要的，對各作業(yè)要素的提取機會要均等是合理的。 (1) 二項分布 工作抽樣時，每回觀測結果的出現(xiàn)概率實現(xiàn)二 項分布。 二項分布的標準偏差（）： P(1-P) P: 對象出現(xiàn)的概率 = N: 抽樣的大小 N (2) 正規(guī)分布 (正規(guī)曲線下的面積 ) 圖 I2 4 (3) 可信度 (概率的正確度 )：正規(guī)分布上的代表性概率。 P（ - + =0.6827 P（ -2 +2 =0.9545 P（ -3 +3 =0.9973 (4) 相對誤差和絕對誤差 絕對誤差（ E） = 相對誤差（ S） * 發(fā)生率（ P） 例： 10m 相對誤差 : 10% 絕對誤差 : 10m 0.1 參 考 值 : 9 - 11m (5) 工作抽樣的觀測次數(shù) S = 希望的精度 (相對誤差 ) P = 對象事件的出現(xiàn)概率 (所求比率 ) Z = 與可信度相對應的 T值 N = 樣品的大小 (觀測次數(shù) ) Z2 (1 - P) 一般在規(guī)定 N值時 4(1-P) N = 沒有特別的理由的話 N = 統(tǒng)計的基礎理論 相對誤差： %，比率 絕對誤差： m， g IE 部分 IE 基礎 17 S2 P 可信度定為 95% S2 P 與可信度相對應的 T值 可信度 68.27% 95.45% 99.73% 1 2 3 T值 1 2 3 (一般情況下可信度定為 95.45% ，即 Z = 2) 表 I2 3 圖 I2 5 (1) 屬于實際現(xiàn)象時，運轉率： 47/80 = 58.8% (2) 屬于工作抽樣時 , 運轉率： 28/50 = 56% (3) 作為兩種結果之差： 58.8 - 56 = 2.8%，與實際情況沒有太大的差異。這就意味著根據統(tǒng)計學合理取樣進行分析，得到的結果比較正確，可以說這 就是工作抽樣的長處和特征。 工作抽樣事例 (1)(2)(3) 1次 4 12次 4 1(4) 3次 3 24次 2 3(5) 5次 2 3(6) 6次 2 3(7) 7次 2 3(8) 8次 2 39次 4 1(9) 10次 3 2(10)非運轉計 28 32【實際現(xiàn)象】 【工作取樣】區(qū)分 運轉5. 工作抽樣的順序 首先定義問題 - W.S的 目的，測定事項向現(xiàn)場的作業(yè)者進行說明 - W.S的 目的，方法現(xiàn)場說明決定結果的期望效果 - 信 賴度過95%， 精度10%進行預備分析，制訂觀測計劃分析作業(yè)內容 - 理 解作業(yè)內容并進行記錄分解作業(yè)內容 - 按 單位作業(yè)進行分解定義作業(yè)要素 - 制 訂W.S 作 業(yè)單位組成表預測發(fā)生比率 - 預 備觀測Z2(1-P)S2P 總觀測數(shù)( N )被觀測者數(shù)觀測者數(shù)觀測天數(shù)決定觀測時間 - 做 到無規(guī)律性,使 用亂數(shù)表決定巡回路線 - 做 到無規(guī)律性,使 用亂數(shù)表準備觀測用紙 - 根 據總觀測次數(shù)和者準備用紙觀測作業(yè) - 進 行觀測作業(yè)整理觀測結果，確認精度 - 制 訂W.S數(shù) 據整理用紙1-P NP- S = Z* W S 餅狀圖* W S 帕雷特圖* W S 柱狀圖567決定觀測回數(shù)4-84-9將其結果進行圖表化- N = 4-6 每日巡回次數(shù) - 每 日巡回次數(shù) =12344-14-24-34-74-44-5IE 部分 IE 基礎 18 圖 I2 6 1) 工作抽樣 區(qū) 分 定義 (行動 ) DATA 計 比率 個案研究 IE 部分 IE 基礎 19 1 2 3 4 (%) 運 轉 主作業(yè) 主體 讀 ,寫 4 2 5 4 15 41.6 輔助 翻 頁 1 1 0 1 3 8.3 準 備 作 業(yè) 書 ,本子整理 1 4 1 0 6 16.6 非 運 轉 閑 談 說 話 2 0 2 2 6 16.6 脫 崗 離 開 座 位 1 0 1 2 4 11.1 休 息 休 息 0 2 0 0 2 5.0 合 計 9 9 9 9 36 100 表 I2 4 2) W/S 運轉分析現(xiàn)況 圖 I2 7 主體42%輔助8%準備17%休息5%脫崗11%閑談17%運轉66%非運轉34%問題 1 為了調查運轉率，利用 W.S的方法，預備調查 (取樣數(shù)量為 100個 )的結果，希望設備運轉率為 50%，信賴度為 95%，精度為 10%。 為了滿足所希望的條件，要追加多少觀測次數(shù)是必要的呢？ 正確答案： 300回 工作抽樣事例 IE 部分 IE 基礎 20 Z2（ 1-P） 22（ 1-0.5） N = N = = 400 S2 P 0.12*0.5 預備觀測時，因已觀測了 100回，故 400-100 = 300回 （ 1-P） （ 1-01） S = Z * S = 2 = 0.6 = 60% N.P 100*0.1 沒有滿足所希望的精度 ( 5)% 這就要增大觀測數(shù)，提高精度。 什么是運轉分析？ 問題 2 對于 A設備的停機率，分析 W.S的結果是總觀測數(shù) (N)為 100回時，停機率為 10%，所希望的信賴度為95%，精度為 10%。 是否能夠滿足所希望的值？ 精度是多少？ 本章要點 丟掉“沒有我就不行”的想法吧 為什么說所有的事要我自己完成？ 共同的思想會發(fā)揮更大的創(chuàng)造力。 IE 部分 IE 基礎 21 經過 1天或者長時間觀測，通過分析生產內容和非生產內容，設定生產力提高和標準時間時，設定合理的余率為目的的，觀測分析的手法。 運轉分析的方法 (1) 連續(xù)觀測法：運轉時間經過長時間用秒表觀測。 (2) 瞬間觀測法：對觀測對象進行多次瞬間用眼觀測。 作業(yè)分類 (1) 運轉：主體作業(yè)，輔助作業(yè)，準備作業(yè) (2) 非運轉：作業(yè)空閑，時間空閑，生理空閑，疲勞空閑 什么是工作抽樣？ 所謂工作抽樣就是指對人或者機器的運轉狀態(tài)及種類等進行瞬間觀測，對此結果進行整理、匯總，應用觀測項目的時間構成比率、運轉率 (或者非運轉率 )、統(tǒng)計學對取樣的理論進行調查分析的方法。 工作抽樣的用途 (1) 把握設備或者人的運轉內容。 (2) 作為標準時間設定的基礎資料。 (3) 作為決定作業(yè)空閑率的基礎資料。 工作抽樣的理論 工作抽樣的觀測次數(shù) S = 希望的精度 (相對誤差 ) P = 對象事件的出現(xiàn)概率 (所求比率 ) Z = 與可信度相對應的 T值 N = 樣品的大小 (觀測 次數(shù) ) Z2 (1 - P) 一般在規(guī)定 N 值時 4(1-P) N = 沒有特別的理由的話 N = S2 P 可信度定為 95% S2 P 理解確認試題 以概率的統(tǒng)計方法為基礎 工作抽樣時，樣品的數(shù)量多的話，樣品特性的分布曲線與收集單位的分布曲線幾乎差不多一致，但其費用可能很大 要考慮到經濟性和可信性，應規(guī)定取樣數(shù)量（觀測次數(shù)） 對各作業(yè)要素的提取機會要均等是合理的 IE 部分 IE 基礎 22 判 斷 題 1在作業(yè)分類中，主作業(yè)分為主體作業(yè)和輔助作業(yè)。 ( 0 ) 2考慮因惡劣的作業(yè)環(huán)境而使作業(yè)延遲的要素等叫做生理空閑。 ( ) 3工作抽樣在運轉中屬于持續(xù)運轉分析。 ( ) 4工作抽樣的用途中，把握流程平衡并不合理 。 ( ) 5 WORK SAMPING分為預備觀測和本觀測，預備觀測的目的是規(guī)定觀測回數(shù)為主目的。 ( O ) 選擇題 6. 請寫出運轉分析的觀測方法。 答案：連續(xù)觀測法；瞬間觀測法 7. 在運轉分析中不屬于連續(xù)觀測法內容的是： (1) 觀測時間長； (2)同時觀測多個觀測對象有困難； (3) 觀測表面化； (4)不能得到詳細的分析結果。 答案： (3) 8. 下面不屬于運轉分析目的的是： (1) 除去非生產性要素； (2) 設定標準時間的同時決定輔助作業(yè)時間； (3) 改善準備作業(yè)及作業(yè)終結 ； (4) 把握作業(yè)者能率。 答案：（ 4） 9. 下面不屬于主體作業(yè)的是： (1) 測定加工物的尺寸； (2) 切削加工； (2) 機器操作； (4) 零件組裝。 答案：（ 1） 無論準備得如何充分， 結束時間被延長的話，有什么用呢？ 第三章 工序分析 時間的重要性 1. 工序分析的概要 什么是工序分析？ IE 部分 IE 基礎 23 以工序為分析單位對對象物品 (材料、半成品、產品、副材料等 )經過什么樣的路徑，按照發(fā)生的順序分為加工、搬運、檢查、停滯、存放，與各工序的條件（加工條件，經過時間， 移動距離等）一起進行分析，是現(xiàn)場分析方法中的一種。 工序分析的基本目的是改善生產工序，也可以說改善工序管理系統(tǒng)具有非常深遠的意義。 工序分析的目的根據情況，其重要性會有所不同，對基本生產戰(zhàn)略也會發(fā)生變化。 為防止工序停滯，降低在制品思路 為提高流程的效率，改善平面布置圖 去掉時間浪費，縮短生產周期 工序分析從大方面分為基本分析和重點分析；基本分析是為了掌握整個工序的情況而進行的分析，又分為詳細工序分析和簡單工序分析。 重點分析根據分析的目的，區(qū)分如下： (1) 分析工序的類似 性的類似工序分析； (2) 分析質量情況的質量分析； (3) 分析流程的路線分析，流程分析，搬運分析； (4) 分析停滯的停滯分析，流動分析； (5) 分析生產能力及日程的能力分析，日程分析。 圖 I3 1 掌握工序的順序，物流等整個工序的分析叫做工序的基本分析。 工序分析的目的 什么基本分析？ 產品分析重點分析工序分析質量分析類似工序分析性能分析零件分析詳細工序分析簡單工序分析基本分析日程分析能力分析流動數(shù)分析停滯分析搬運分析流程分析路線分析2基本分析的概要 工序分析的體系 IE 部分 IE 基礎 24 圖 I3 2 基本分析分為詳細工序分析和簡單工序分析。 (1) 詳細工序分析是指在改善生產方法（工序，工序順序）或者編制作業(yè)流程中，對詳細調查項目進行調查分析的方法。 (2) 簡單工序分析是表示產品整體的工序系列或者相互關系， 以工序順序為中心，為掌握整體性的生產方法而進行的分析。 所謂工序 是指 1名作業(yè)者， 1臺機器或者 1個作業(yè)區(qū)域，為了完成某項的作業(yè) (目的 )，所分擔的作業(yè)范圍。 在工序分解中重要的是在工序分析上怎么樣捕捉到的作業(yè)看成是 1個工序；掌握工序的方法分為下面 3個階段，應根據工作單位構成的概念去考慮會便利一些。 NO 工 作 單 位 說 明 備 注 1 動 作 作為作業(yè)的最小單位來分叫做基本動作或者單位作業(yè)。 向材料伸手 手拿材料 搬運材料等都屬于動作 2 作 業(yè) 將幾 個動作組合在一起成為一個作業(yè)，用秒表研究時間，一般是按這個單位來測定。 把材料放入機器 對材料進行切割 拿出材料等屬于作業(yè) 3 工 序 在規(guī)定的作業(yè)區(qū)域上，組合成的 1個作業(yè)，一般作為 1個工序，測定評價用的標準時間是以這個單位來設定。 用車床加工 用鉆頭鉆孔 熱處理等屬于工序 表 I3 1 上述工作單位構成概念是依據 M.E.MENDEL的提案，比起 M.E.MENDEL工作單位的構成概念 ,有更多層次的標準，在這里以 3個層次的標準出現(xiàn)。 作業(yè)工序單位的分割雖然根據分析目的或改善目標等的不同而有 所不同，但大體的分解思考方式如下： (1) 普通分解： 1名作業(yè)者在規(guī)定的作業(yè)場所中，為達到某些目的而擔負的作業(yè)范圍。 (2) 大體分解：把幾個工序合成一個工序，按單位工序分解。 (3) 詳細分解：把一個工序分解成幾個工序，按各個區(qū)分。 1) 加工工序 加工工序作為直接完成制造目的的工序，其內容是變質、變形、變色、組裝、分解，加工工序是對象物向期望的目的移動的唯一狀態(tài)。 2) 搬運工序 基本分析詳細工序分析簡單工序分析簡單加工工序分析簡單組裝工序分析詳細加工工序分析詳細組裝工序分析基本分析的體系 工序的分解 工作單位 工序的分類 IE 部分 IE 基礎 25 無論是產品還是零部件為了從這一個作業(yè)點向其它作業(yè)點移動所發(fā)生的傳遞、移動、裝卸的狀態(tài)叫做搬運工序；為了加工從鄰近的工作臺把材料移過來或者堆積產品時認 為是加工的一部分，不能看做是獨立的搬運。 3) 檢查工序 量的檢查是指數(shù)量、重量的檢測，直接檢查是對已設定的質量標準，確認工件的加工精度、工件質量，按等級進行分類的工序。 4) 停滯工序 停滯是指產品或部件為了進行下一個加工或組裝而進行的一時的等待狀態(tài)；存放是計劃性保管，作為下一個加工組裝工序不經同意不許移動的狀態(tài)。 工序要素 符號名稱 符號 表示的意義 加工 加工 對原料、材料、部件或者產品的形狀、質量產生變化的過程 搬運 搬運 對原料、材料、部件或者產品的位置給予變化的過程 (記號的大小是加工記號的 1/2或 1/3) 檢查 數(shù)量檢查 對原料、材料、部件或產品的量或者是個數(shù)進行確認，對其與基準數(shù)進行比較，以此來掌握差異的過程 檢查 質量檢查 對原料、材料、部件或產品的質量特性進行實驗，對其結果與基準進行比較，以此來判斷產品是否合格，或者是判斷產品的良與不良的過程 停滯 存放 根據計劃對原料、材料、部件或產品進行堆積存放的過程 滯留 因原料、材料、部件或產品的計劃問題而停滯的狀態(tài) 輔助記號 管理區(qū)分 體現(xiàn)管理部門或者是責任部門 擔當區(qū)分 體現(xiàn)擔當者或者作業(yè)者的責任區(qū) 分 省略 體現(xiàn)工序系列的一部分省略 報廢 是指報廢一部分的原材料、部件或產品的情況 表 I3 2 工序分析符號分為加工、搬運、檢查、停滯及輔助記號，都用固定的符號表示。 (1) 在加工符號的中間可以記錄工序內容： 例如： ：沖壓工序； ：第 1工序 (2) 搬運符號的中間可以記錄搬運手段： 例如： ：用手搬運； ：用推車搬運； ：用傳送帶搬運 (3) 除此之外還有利用復合符號進行記錄的情況： 符 號 表 示 的 意 義 以質量檢查為主的同時也進行數(shù)量檢查 以數(shù)量檢查為主的同時也檢查質量 以加工為主的同時也進行數(shù)量檢查 以加工為主的同時也進行搬運 表 I3 3【復合分析符號】 工序分析符號 手 推 傳 3基本分析的順序 基本分析體系 IE 部分 IE 基礎 26 圖 I3 3 通過預備分析，掌握生產形態(tài)，產品特點等，確認調查方法。 (1) 確認工序分析的目的及對象。 (2) 對對象產品的樣品，設計圖，零件圖，操作說明書，順序表等進行理論研究。 (3) 看一下工廠布置圖，聽一聽工段長及管理人員的說明，掌握工序的概要。 基本分析 (1) 根 據工序的順序，留意物品移動的情況，觀察每一個工序的作業(yè)情況。 (2) 直接從作業(yè)者或者工段長那里聽一聽作業(yè)方法的說明、理解作業(yè)內容，調查并記錄分析表中對象工序的分析結果和作業(yè)內容及加工條件。 預備分析 目的及對象的確認 工序條件確認 工序內容確認 基本分析 聽取現(xiàn)場匯報 現(xiàn)場實際情況確認和修正 內容研討和量化 制定匯總表 分析的要領 分析的內容 對產品 IE 部分 IE 基礎 27 (1) 掌握性能、構造、尺寸、程度、熱處理、表面處理、材質、材料尺寸、精度等。 (2) 掌握有關部門上述事項等是否有無變動及其精度。 (3) 掌握實際生產量和計劃及其以外的產品或者材料方面的特點等。 把制造過程按加工、搬運、停滯、檢查等各工序進行分類、解，收集工的順名稱作業(yè)者分擔部分等信息。 (1) 掌 握內容、使用機械、工器具、副材料、時間、場所等。 (2) 調查加工批次的大小、加工條件（轉數(shù)、速度、加工順序 等）等。 (1) 掌握從什么地方搬運到什么位置，是誰用什么方法搬運等。 (2) 調查距離、需要時間、搬運批量、容器的大小等。 掌握在什么地方、是多少、以什么形態(tài)、停滯時間、管理者等。 掌握是誰、在什么地方、把什么、內容、重復事項、使用裝置、需要時間等。 對工序系列和內容 對加工工序 對搬運 對存放、停滯 對檢查 分析的核心 必須仔細觀察現(xiàn)象 對于每一個工序的作業(yè)條件如下表所示逐一進行調查 按照符合工序目的符號進行分析 調查批量的大小 工序調查項目 IE 部分 IE 基礎 28 工序 主體 （誰） 客體 （把什么） 時間 （何時） 空間 （什么地方） 方法 （如何） 加工 作業(yè)者 (部門、經驗、人數(shù) ) 機器設備 (名稱、機器編號、性能、臺數(shù) ) 作業(yè)批次大小 材料 加工時間 加工場所 加工場所 工器具 加工條件 /內容 搬運 搬運作業(yè)者 (部門、人數(shù) ) 搬運設備 (名稱、臺數(shù) ) 1次搬運量 搬運時間 周期 搬運場所 搬運距離 搬運方法 搬運用具 /容器 檢查 作業(yè)者 (部門、性能、人數(shù)） 檢查者 檢查時間 檢查場所 檢查方法 檢查用具 停滯 保管負責人 停滯數(shù)量 停滯時間 停滯場所 放置方法 容器 表 I3 4 工序別調查項目 為 了長遠的將來要積極地同他人進行溝通 關心與你交談的人。 別人說話時，不要想別的事情，要靜心聽講。 言行要一致。 確認你說的內容對方是否正確理解了。 確認是否準確地聽取了對方所講的內容后，說出自己的意見。 摸索讓所有相關的的人一起參與的方法。 4基本分析的種類 詳細的工序分析 IE 部分 IE 基礎 29 加工工序的分析 (1) 加工工序分析是指對當日生產產品的制造工序進行非常詳細地分析時，使用的基本分析方法。 (2) 最重要的是了解對產品加工工序的加工條件是否具備。 組裝工序的分析 (1) 組裝工序的分析是對產品組裝全過程進行分析。 (2) 不僅是部件構成的性質而且還有餅干或化妝品、藥品等化學產品，以及紡織品用什么線等，雖然以單純的組裝概念來定義比較困難的，都歸為組裝范疇。 簡單工序分析利用的目的 (1) 掌握物體流程的概念。 (2) 探索問題工序。 (3) 探索可以改善的工序。 制訂 組織上給你的印象：肯定的態(tài)度和否定的態(tài)度的目錄，然后為了提高組織成員的士氣，把否定的態(tài)度改變成肯定的態(tài)度而努力； 每天都努力向組織成員說肯定的話； 不要光自己說，要多聽一聽組織成員說的話； 在一定的時間內進行一次上述目錄的制訂。 簡單工序分析 為了組織的融合 5工序分析事例 IE 部分 IE 基礎 30 表 I3 5 1/3 1 5 0 1 8 0 150 50 10 零件簡圖 零件名 板子 整理符號 現(xiàn)象 材料名 AI,AC 11 品名 11-245 3 15 分析日 87.4.1 D 18 分析者 2 狀態(tài) 數(shù)量 距離 時間 工藝符號 工藝內容說明 備 注 作業(yè)者 參考 箱子 桌子 箱子 對象 箱子 對象 箱子 對象 箱子 對象 箱子 對象 對象 個 600 150 4 600 600 150 4 600 600 150 4 600 600 150 4 600 600 150 4 600 600 150 4 600 150 4 20m 30m 3m 10m 30m 3日 5分 0.5日 250分 0.42 600 0.5日 360分 0.6 600 70分 0.12 600 5分 1.0日 12分 1.0日 1層工務 使用起重機的工段 2層工務 第一部件 繞包機 （ 1， 1.7，2.3） 沖床 第 1零件 檢查爐 檢查 螺絲檢查，抽取 2個/600個 (1.4,1.7,2.3 ,18個小 ) 工務 工務 第一 第一 第一 檢查員 提高 5m 制訂作業(yè)表格 填寫表格 1 1 1 2 2 1 3 3 2 4 3 5 5 6 4 加工工藝分析表 例：工序分析 加工工序分析圖 IE 部分 IE 基礎 31 0.2分 120 彎曲 PB1 0.15分 摁住 EP2 0.2分 120 彎曲 PB1 0.15分 摁住 EP2 0.2分 孔加工 EP3 0.3分 面加工 EP3 0.3分 首尾工作 EP3 圖 I3 4 例：組裝工序分析表 機型 A 型 生產批次 480個 產品名 向 下 日生產數(shù) 分析日 1 30 性能 EX 10 定位時間 分析者 組裝工藝分析表 組裝工藝分析表 IE 部分 IE 基礎 32 表 I3 6 組裝工序分析圖 （ ）數(shù)字是零件編號 工藝編號 工藝簡稱 K： A：組裝 M：調整 C：清掃 240每批次時間 0.5每個時間 零件 倉庫 零件 1500 個 150 10 50m 0.5日 3 K 零件倉庫 2000 個 200 10 50m 0.5日 零件 零件 50m 1500 個 200 10 0.5日 零件 倉庫 2000 個 200 10 50m 0.5日 零件 零件 倉庫 2000 個 200 10 50m 0.5日 零件 2.5m 240 0.5 作業(yè)者 240 0.5 2.5m 作業(yè)者 分 分 分 120 0.25 分 90 0.19 0.19m 作業(yè)者 0.5日 11 C 10 M 9 A 2.5m 作業(yè)者 8 A 180 0.38 分 2.5m 作業(yè)者 分 240 0.5 6 M 4 A 5 K 3 K 作業(yè)者 2.5m 240 0.5 分 作業(yè)者 2.5m 120 0.25 2 K 0.5日 零件 50m 2500 個 500 5 零件 零件 0.5日 0.5日 50m 50m 1500 個 150 10 零件倉庫 零件倉庫 1000 個 200 5 零件倉庫 零件倉庫 零件 零件 1000 個 200 5 50m 0.5日 50m 2500 個 500 5 7 K 1 K 零件倉庫 零件 50m 1500 個 150 10 0.5日 0.5日 2.5m 120 0.25 分 分 作業(yè)者 IE 部分 IE 基礎 33 圖 I3 5 6.工序的改善 工序改善的目的 小螺絲（ 2 個） 0.1 分 小螺絲 組裝 0.1 分 0.2 分 0.06 分 0.05 分 0.08 分 小螺絲 蓋子組裝 組裝小螺絲 粘貼標簽 組裝支架 標簽 支架 蓋 IE 部分 IE 基礎 34 成本節(jié)約 (1) 節(jié)約材料費：提高利用率、降低不良等； (2) 節(jié)約工時：線體平衡率、人員編制、能力負荷對策、內外作業(yè)區(qū)分、運輸改善等； (3) 節(jié)約制造費用：通過對工序及其他管理系統(tǒng)的改善，節(jié)約管理費、實現(xiàn)設備和工器具的合理化； 提高生產力 (1) 通過對瓶頸工序的人員增援或設備增設，提高能力； (2) 通過交班制，增加運轉時間； (3) 采取提高運轉 率（人員及設備）或減少不良品的對策； (4) 增設新生產線并計算最佳生產線數(shù)量。 減少材料損傷并維持質量 (1) 采取防止搬運工序上的振動、沖擊、摔落、壓縮引起的變質、破損的對策； (2) 探討防止材料損傷或影響質量的包裝形式或運輸容器等； (3) 防止在管理時因取放不好產生的損傷，保管或儲藏方式不當引起的劣化及變質； (4) 設備的選擇或改善對產品質量的影響； (5) 確認質量、探討質量檢查工序方式和工序系列內檢查位置。 減少在制品 (日程、交貨期 ) (1) 研討整個工序系列的工序管理； (2) 研討各工序間的同期化； (3) 生產工序和運輸設備調整； (4) 設備平面布置 圖變更或搬運次數(shù)增加等的對策。 空間有效利用 (1) 提高保管、儲藏效率； (2) 排除設備等的布置變更引起的浪費或空間浪費； (3) 為實現(xiàn)靈活運用立體空間進行規(guī)劃。 提高安全、環(huán)境條件 (1) 安全、噪音、振動、粉塵、氣體 (1) 要考慮 ； (2) 產品設計 (形象、表面處理、涂裝、標準化 )的變更； (3) 材料規(guī)格 (材質、形象、尺寸、材料截斷、內外作業(yè)區(qū)分 )的變更； (4) 包裝規(guī)格 (包裝速度的標準化、尺寸、形象 )的變更。 (1) 結合：考慮將分離的工序合在一起； 工序改善的原則 減少對最終目的不產生價值的工序 考慮變更工序組合 IE 部分 IE 基礎 35 (2) 分離：將結合的工序進行分解； (3) 交替：考慮交替前 后工序的順序； (4) 并行：考慮設備、作業(yè)內容的并行，構思最佳化。 (1) 在各工序上選定最佳的加工條件； (2) 在各工序上考慮最佳 (低費用、高性能、自動化 )設備； (3) 簡化 (生手也容易做到 )各工序的作業(yè)內容。 (1) 作業(yè)方法、工具不完備，作業(yè)者不熟練、注意力不集中； (2) 檢查工序往哪里、用什么方法、怎樣反饋？ (1) 減少搬運量：減少削、沖壓等費用； (2) 減少搬運次數(shù)：增加 1次搬運量、裝載次數(shù)、取消中間環(huán)節(jié)； (3) 改善搬運方式：利用最有利的包裝方法、容器、推車進行改善； (4) 搬運距離、路線的合理化：直線化、圓形化、工序組合 變更、布置變更； (5) 搬運方式的系統(tǒng)化：探討巡回運輸方式； (6) 縮短搬運時間、裝載時間、周期； (7) 搬運設備大型化、高速化、多功能化、綜合化的研討。 (1) 分析能力，研討工序能力的平衡化； (2) 制訂基準日程，提高日程管理的精度； (3) 提高庫存管理的精度； (4) 考慮改善搬運系統(tǒng)； (5) 研討流水作業(yè)的變更； 構思產品、設備、作業(yè)內容的最佳化 考慮通過優(yōu)化檢查工序位置而減少檢查工序 研 討減少搬運量及搬運次數(shù) 考慮停滯量及減少回收時間 工序改善檢查表 檢查表是在基本分析開始之前為了掌握調查程度或分析確認研討改善的不足時使用。 IE 部分 IE 基礎 36 (1) 工序內的業(yè)務分工，責任區(qū)分的范圍是否合理？ (2) 是否可以減少生產轉換次數(shù)，或者是否可以減少作業(yè)準備時間？ (3) 是否可以改變生產方式，流程狀態(tài)？ (1) 改變形象會怎么樣：外觀、給空余、易拿??； (2) 改變精度會怎么 樣：完成公差，結合比率，完成面等； (3) 改變表面處理或者涂裝標準怎么樣； (4) 對材料、部件、產品能否進行標準化 (1) 把包裝省略會怎么樣 (2) 兩重包裝是否可以變更為單面包裝 (3) 包裝材料，包裝箱等是否可以標準化 (1) 改變材質會怎么樣：用普通鋼、塑料等 (2) 改變材料的形狀或者尺寸（長度、厚度）會怎么樣 (3) 改變材料的切割方法是否可以提高數(shù)率 (4) 改變原料配合會怎么樣，省略包裝會怎么樣？ (1) 是否可以取消檢查工序 (2) 改變檢查位置會怎么樣 (3) 改變檢查方式或者檢查設備、使用工具等會怎么樣 (4) 改變部門負責方式、 1個小組、集中方式等檢查 場所會怎么樣 (1) 改變設計是否有可以去除的部分 對生產 對產品 對包裝 對材料 對檢查 對加工 IE 部分 IE 基礎 37 (2) 根據結合、重新排列、簡單化是否對其它工序產生影響 (3) 用性能更高的設備或者選用通用設備進行替代會怎么樣 (4) 設備能力低下的原因是因作業(yè)者還是因其他條件 (5) 加工數(shù)量是否可以同時增加 2個？ (6) 加工批量是否合理 (7) 為了與其他工序的平衡率改變作業(yè)節(jié)拍時間會怎么樣 (1) 是否可以去掉搬運工序 (2) 是否可以改變布置，使搬運路線單一化或者縮短距離 (3) 改變搬運手段會怎么樣 (4) 換一下搬運工具會怎么樣 (5) 把使用的托盤，箱子等改變一下會怎么樣 (6) 使搬運動力化，自動化會怎么樣 (7) 改成利用重力會怎 么樣 (8) 搬運能力是否不足 (1) 改變停滯，儲存的狀態(tài)及數(shù)量會怎么樣 (2) 減少批次等待數(shù)量，縮短停滯，儲存的時間或者期限會怎么樣 (3) 改變防銹，儲存方式等，是否可以減少儲存中的損失，磨損 (4) 為了去掉停滯或者做到儲存量最少，去掉停頓時間，是否可以實現(xiàn)真正的流水線作業(yè)化 (5) 使工序運動化，是否可以去掉搬運工序 (6) 搬運能力是否不足 對搬運 對停滯 信息共享 不讓別人知道只有自己知道信息是沒有用的， 一起工作一起分享才是真正的成功指南。 7重點分析 重點分析 IE 部分 IE 基礎 38 通過工序分析的基本分析，可以知道工序系列及時間性、空間性、制造條件，與這樣的分析結果相比，選定重點項目，對此重點更加深入研究的分析叫做重點分析。 重點分析的方法 內容 主對象工序 能力分析、余力分析、負荷分析、平衡分析、主作業(yè)分析、工器具分析、加工條件分析等 對加工，生產等的能力或負荷進行分析 流程分析、路線分析、 FROM-TO CHART、活動關系分析等 物流流程的具體化分析，工序連續(xù)性分析 搬運分析、包裝方法分析、搬運手段分析、活動分析 搬運量的具體分析，搬運方法、次數(shù)、距離等分析 產品分析、不良分析、利用率分析、設備能力分析、檢查分析等 對產品或部件進行分析，對產品或性能等進行分析 停滯分析、庫存分析、流動數(shù)量分析、庫存回 轉分析、配置分析等 對物流的停滯及儲存量、場所等分析 日程分析、延遲分析、供貨期分析等 對制造時間分析，對制造進行分析 成本分析等 對制造成本進行分析 【重點分析的體系】 表 I3 7 重點分析作為基本分析的下一個分析，并不是一定要進行的，根據需要選擇必要的分析方法就可以；與基本分析不同的是重點分析沒有另外明確規(guī)定分析順序。 能夠滿足產品或者部件的性能為前提，進行結構簡單化，節(jié)約材料，并研討加工順序等。 進行產品分析及部件分析時，對進行分析的部件，為明確目 標性能及實現(xiàn)的性能，進行性能分析和性能的探討。 為了使不同的部件，在相似工序系列中制造的部件形成集團化，分析工序系列 (參照路線 (路徑 )分析 ) 重點分析的體系 重點分析的特點及內容 產品及部件分析 性能分析 相似工序分析 質量分析 IE 部分 IE 基礎 39 以減少不良為目的，為了制定各工序的質量基準或者質量標準，對現(xiàn)狀進行研討。 物流屬于多品種時，按照相似工序進行區(qū)分，必要時，進行分析。一般按 ABC分析進行分析的，根據 A類是主作業(yè)， B.C類是路線 (路徑 )分析，掌握工序概要。 根據物品的水平、垂直移動表制訂時間表、平面布置及搬運手段并進行探討。 對搬運 量、方法等進行調查配置，對搬運方法等進行研討并運用。 調查停滯量、停滯場所、保管方法等，掌握工序間或者作業(yè)場所間的在制品情況。 對庫存量和制造期限進行累計圖表化，對此實際情況進行研討。 調查加工、檢查、搬運、停滯、各工序負荷和能力的關系，按各工序了解余力情況，保證各工序間的能力均衡，決定機器臺數(shù)、作業(yè)人數(shù)、工器具等的必要數(shù)量。 加工、檢查、搬運、停滯在時間上問題時，進行日程分析，一般在日程計劃或者在制品的庫存計劃、進度管理的基礎資料上使用。 路線 (路徑 )分析 物流分析 搬運分析 停滯分析 流動數(shù)量分析 余力分析 日程分析 線體平衡損失分析 IE 部分 IE 基礎 40 所謂線體就是指把設備、作業(yè)者等生產要素根據工序順序，進行連續(xù)性的配置，把這樣的連續(xù)的作業(yè)進行分解，按作業(yè)順序進行排列，由多個作業(yè)者對作業(yè)內容進行分工，均衡地進行作業(yè)的流水作業(yè)方式叫做線體作業(yè)。 要想做到理想的線體作業(yè)，按分擔的工序分配的作業(yè)量要一樣，前后工序相互間能夠連接，使整個線體可以同時作業(yè)。 加工、檢查、搬運、停滯在時間上的經過成為問題時，進行分析，一般利用在日程計劃或制品庫存計劃，進度管理的基礎資料。 構成生產線體的作業(yè)者在作業(yè)要素中時間上的平衡狀態(tài)叫做線體平 衡率。 線體平衡率低的話，會發(fā)生在制品停止的工序或者作業(yè)等待的工序，不能利用線體作業(yè)的優(yōu)點，設備或者作業(yè)者的能力得不到充分發(fā)揮。 用下面的圖表可計算線體平衡率和線體平衡損失率。 所有工序節(jié)拍之和 10.8 線體平衡率 100 100 60 瓶頸工序節(jié)拍人員總數(shù) 3 6 線體平衡損失率 100 線體平衡率 100 60 40 什么是線體作業(yè)？ 什么是線體平衡率？ 所有工序節(jié)拍之和 線體平衡率 100 瓶頸工序節(jié)拍人員總數(shù) 線體平衡損失率 = 100 線體平衡率 個案研究 : 線體平衡損失分析 3211 2 3 4 5 合計1.5 1.0 4.0 3.0 1.3 10.81 1 2 1 1 61.5 1.0 2.0 3.0 1.3工序時間分鐘工序編號生產節(jié)拍人員數(shù)量本章要點 IE 部分 IE 基礎 41 是根據對象物的處理路徑、順序分成加工、搬運、檢查、停滯、儲存的 5個環(huán)節(jié)，與各工序的條件（加工條件、經過時間、移動的距離等）一起進行分析的現(xiàn)象分析法中的一種。 工序分析 基本分析 詳細工序分析 單純工序分析 重點分析 產品分析 部件分析 性能分析 相似工序分析 質量分析 路徑分析 流程分析 搬運分析 停滯分析 流動數(shù)量分析 能力分析 日程分析 加工 以變質、變形 、變色、組裝、分解等為目的，并為達到對象物目的來接近的唯一的狀態(tài) 搬運 為了產品或配件移動到其他工作區(qū)域所發(fā)生的裝卸、移動等 檢查 量的檢查是數(shù)量、重量的測定等。 直接檢查是對設定的質量標準確認工件的加工精度并將工件的質量按照等級進行分類。 停滯 禁止產品或配件在沒得到允許的基礎上移動的狀態(tài) 要素工序 符號名稱 符號 含義 加工 加工 表現(xiàn)對原料、材料、配件或產品的形狀、質量引起變化的過程。 運輸 運輸 表現(xiàn)對原料、材料、配件或產品的位置引起變化的過程 檢驗 數(shù)量檢查 統(tǒng)計 原料、材料、配件或產品的數(shù)量，此結果與基準相比較 質量檢查 試驗原料、材料、配件或產品的質量特性，將此結果與基準進行 比較，判定批量的合格、不合格或產品的良與不良的過程。 停滯 停滯 因原料、材料、配件或產品計劃之錯，無法轉到下一個工序 儲藏 表現(xiàn)根據原料、材料、配件等產品的計劃堆積的過程 符 號 表 示 的 意 義 以質量檢查為主的同時也進行數(shù)量檢查 以數(shù)量檢查為主的同時也檢查質量 以加工為主的同時也進行數(shù)量檢查 以加工為主的同時也進行搬運 * 基 準：外部符號為基準，內部符號工序。 什么是工序分析？ 工序的分類 工序分析符號 復合符號 基本分析的順序 IE 部分 IE 基礎 42 必須仔細觀察現(xiàn)狀 每工序都仔細標注作業(yè)條件 用符合工序目標的符號進行分析 調查批量的大小 基本分析 詳細工序分析 簡單工序分析 詳細加工工序分析 詳細組裝工序分析 簡單加工工序分析 簡單組裝工序分析 預備分析 目的及對象的確認 工序條件確認 工序內容確認 基本分析 聽取現(xiàn)場匯報 現(xiàn)場實 際情況確認和修正 內容研討和量化 制定匯總表 基本分析的順序 工序的改善 IE 部分 IE 基礎 43 工序改善的原則 工序改善的目的 最終目的是減少無價值的工序 工序組合的變更 產品、設備、作 業(yè)內容的最佳化 減少運輸量及次數(shù) 檢查工序位置的最佳化 減少停滯量及次數(shù)、時間 成本節(jié)約 提高生產性 減少材料損傷與保證質量 減少在制品（日程，交貨期） 有效利用空間 提高安全和環(huán)境條件 組成生產線的作業(yè)者作業(yè)消耗時間的平衡狀態(tài)叫編成效率。 所有工序生產節(jié)拍之和 線體平衡率 = 100 瓶頸工序節(jié)拍人員數(shù) 線體平衡損失率 = 100 線體平衡率 理解確認測試 最終目的是減少無價值的工序 進行工序組合的變更 考慮產品、設備、作業(yè)內容的最佳化 考慮因檢查工序位置的最佳化引起的檢查工序減少 探討運輸量及運輸次數(shù)的減少 考慮停滯量及次數(shù)、時間的減少 工序改善的原則 線體平衡率 IE 部分 IE 基礎 44 判斷題 1.工序分析是工序做為分析單位，材料、產品等做為分析對象。 ( ) 2.工序分析把工序狀態(tài)區(qū)分為加工、運輸、檢查、停滯、儲藏等。 ( ) 3.工序分析的主目的可以認為設備啟動狀態(tài)的分析。 ( ) 4.把握工序流動就是工序分析。 ( ) 5.停滯分析、流動數(shù)分析是為了分析材料、產品等停滯性的方法。 ( ) 選擇題 6.與工序分析目的距離遠的是？ (1) 為流動效率改善工序平面布置 (2) 為了防止停滯性的低下而減少在制品 (3) 標準時間的設定 (4) 生產周期的縮短 答案 : (3) 7.如何把工序狀態(tài)分類為 5種？ 答案 : 加工、運輸、檢查、 停滯、儲藏 8.在工序分析里不屬于流動分析的是？ (1)路徑分析 (2)周轉分析 (3)搬運分析 (4)流動數(shù)分析 答案 : (4) 9.填空 工序分析是可以分為基本分析和重點分析。然后，基本分析又分為 ( )和 ( )。 答案：詳細工序分析、簡單工序分析 第四章 作業(yè)分析 所謂作業(yè)分析是指為了作業(yè)改善及消除浪費而充分理解作業(yè)內容中的構成因素及作業(yè)的區(qū)分，并掌握好其組合是否有浪費，為了進行改善分析要素作業(yè)的方法。 所謂的要素作業(yè)是指作業(yè)分割時的一個精確度的單位，一般用秒表測試的最小單位；比如說 “ 夾起配件 ” 或“ 印面 ” 等存在的某種目的的最小單位；一般把要素作 業(yè)可稱之為比單位作業(yè)小，但又比動作大一個臺階的作業(yè)的綜合。 信息收集 為了收集有效的信息，不要以收集信息為最終目的，而應以有組織的進行努力并 是 付諸行動為焦點。 接受有關工作計劃或時間管理的教育后，在進行實際業(yè)務時一定要給員工進行回顧的機會； 留意以行動為先的同僚們的一舉一動，問一問他們需要什么信息。 利用 1個月的時間對“信息收集”和“業(yè)務實行”所用的時間進行比較，確保這兩者的有效利用。 1. 作業(yè)分析的概要 什么是作業(yè)分析？ IE 部分 IE 基礎 45 1) 通過對作業(yè)進行詳細分解，調查是否有遺漏，甚至能發(fā)現(xiàn)平常作業(yè)時是感覺不到的細微的浪費。 2) 根據現(xiàn)象的定量掌握，準確地掌握好目前的方法；為了徹底清除浪費及有效的作業(yè)有必要更具體地觀察并理解目前的作業(yè)。 3) 為了改善要素作業(yè)及其周圍的工器具、設備、加工條件、配件的精確度等進行第一階段。 作業(yè)分析分為基本分析和重點分析 基本分析又分為單獨作業(yè)分析和組合作業(yè)分析；組合作業(yè)分析又分為人與人的組合作業(yè)分析及人與設備之間的組合作業(yè)分析。 圖 I4 1 作業(yè)分析 重點分析 基本分析 組合作業(yè)分析 單獨作業(yè)分析 人設備的組合作業(yè)分析 人人的組合作業(yè)分析 分析目的的明確化 分析準備 作業(yè)的觀察 作業(yè)順序的確認 作業(yè)分析的目的 作業(yè)分析的體系 好好想一想 要改善現(xiàn)場，盡可能使用能讓所有的人 滿意和接受的方法 作業(yè)分析的推進步驟 IE 部分 IE 基礎 46 圖 I4 2 (1) 將作業(yè)按要素作業(yè)分割的單位越小越好，但一定要保證能檢測到的大小。 (3/100分 5/100分為界限 ) (2) 分為主要目的要素和輔助目的要素 主要目的要素：磨，切削，裝配，分割等 輔助目的要素：夾配件，放材料等 (3) 作業(yè)分為作業(yè)者要素及設備要素；比如以機加工為中心的作業(yè)時又分為人的作業(yè)時間和設備作業(yè)時間。 (4) 盡可能把要素作業(yè)分為不同的目的；比如加工 、移動、檢查、等待等。 (5) 分為規(guī)則要素及不規(guī)則要素 規(guī)則要素：每一個作業(yè)或一個周期所發(fā)生的要素。 例：把配件安裝在設備上，把配件從設備上拆除。 不規(guī)則要素：作業(yè)中需要，但跟規(guī)則或基本要素作業(yè)的周期相比無規(guī)則間距所發(fā)生的因素。 例：用測試儀測數(shù)據，刷掉刀架上的鐵屑等。 首先對測試對象進行充分的預備調查。 (1) 調查對象作業(yè)是否正常地按規(guī)定進行。 (2) 調查材料是否與正規(guī)的一致。 (3) 調查是否使用規(guī)定的設備設備或工具。 (4) 調查現(xiàn)場配置是否處于規(guī)定的狀態(tài)。 (5) 其它條件是否在規(guī)定的 狀態(tài)下進行。 預備測試完成后，對以下具體的要素進行實際的測試 (1) 對作業(yè)進行分割后把情況按照作業(yè)順序記錄在測試表的作業(yè)欄上，并確認其作業(yè)順序記錄是否正確。 (2) 作為作業(yè)對象的部件或現(xiàn)場配置盡可能詳細地進行描述。 用秒表測時間 整理數(shù)據 圖表化及研究改善 思想共享 為了統(tǒng)一思想，最重要的是向人們耐心地說明過渡到比現(xiàn)狀更為先進狀況的過程；有可能的話，把整個過程的每個階段區(qū)分開。 關心身邊共事的同事們，他們每個人的看法不同，關于您的想法會存有各自意見。 即使同樣的想法，傳達給他們每個人時應用最恰當?shù)姆椒?；這樣會從他們那里得到所希望的反應。 作業(yè)的調查 IE 部分 IE 基礎 47 (1) 貼分析符號是為了讓大家看清楚分析內容，并能馬上理解作業(yè)的進行過程及作業(yè)的內容。 (2) 加工以大 “ ” 來表示；準備及收尾等為了進行加工的機械操作、材料、前工序完成品取放等都以加工符號來表示。 將 軸和彈簧拿起，進行裝配； 拿起噴漆用噴頭，噴外板后，放下噴頭； 從工裝上拿起已完成的鑄件，放在 托盤上等等。 (3) 檢查用 “ 、 ” 來表示 檢查內容有系數(shù)、計量、質量檢查，但實際是分為如下兩個部分； 量的檢查是用 “